Рис. 1. Схема устройства совмещенного литья и деформации металла горизонтального типа.

이 기술 요약은 A.A. Sosnin, S.G. Zhilin, O.N. Komarov, N.A. Bogdanova가 FEFU: SCHOOL of ENGINEERING BULLETIN에 발표한 논문 “Модернизация установки литья и деформации металла: формирование бездефектной протяженной алюминиевой поковки” (2019)을 기반으로 합니다. (주)에스티아이씨앤디의 기술 전문가에 의해 분석 및 요약되었습니다.

키워드

  • Primary Keyword: 연속 주조 변형 공정
  • Secondary Keywords: 알루미늄 단조, 결함 형성, 수평 연속 주조, 유체 정역학적 수두, 공정 최적화, 다중 램 장치

Executive Summary

  • 도전 과제: 기존의 알루미늄 합금 연속 주조 및 변형 통합 공정은 불안정한 공정 조건으로 인해 기공 및 균열과 같은 결함을 자주 발생시킵니다.
  • 해결 방법: 연구진은 용융 금속의 유체 정역학적 수두(hydrostatic head)를 일정하게 유지하는 시스템을 추가하여 수평 연속 주조 및 변형 장치를 현대화했습니다.
  • 핵심 돌파구: 새로운 시스템은 기존 방식에 비해 기계적 특성이 크게 향상된 무결점 AD0 등급 알루미늄 장축 단조품을 성공적으로 생산했습니다.
  • 핵심 결론: 일정한 유체 정역학적 수두를 유지하는 것은 연속 주조 및 변형 공정에서 결함 형성을 방지하고 알루미늄 제품의 기계적 강도를 향상시키는 데 매우 중요합니다.

도전 과제: 이 연구가 CFD 전문가에게 중요한 이유

제조업에서 공정 단계를 줄이고 자원 효율성을 높이기 위해 주조와 변형(단조, 압연 등)을 하나의 장치에서 결합하는 통합 공정이 주목받고 있습니다. 그러나 특히 알루미늄 합금의 경우, 이 접근법은 심각한 기술적 난관에 부딪힙니다. 알루미늄은 결정화 온도 구간이 좁아 공정 제어가 매우 까다롭습니다.

기존의 통합 공정에서는 용융 금속의 공급 압력이 불안정하여 주조 및 변형 과정에서 높은 응력이 발생하고, 이는 최종 제품에 기공, 표면 균열, 심지어 관통 균열과 같은 치명적인 결함으로 이어집니다(그림 2 참조). 이러한 결함은 제품의 기계적 강도를 저하시키고 신뢰성을 떨어뜨려, 고성능 부품을 요구하는 항공우주, 자동차 산업에서 사용하기 어렵게 만듭니다. 따라서 안정적인 용탕 공급과 정밀한 온도 제어를 통해 무결점 단조품을 생산할 수 있는 혁신적인 공정 기술이 절실히 필요한 상황입니다.

해결 방법: 연구 방법론 분석

본 연구는 결함 형성의 근본 원인인 ‘불안정한 유체 정역학적 수두’ 문제를 해결하는 데 중점을 두었습니다. 연구진은 이를 위해 기존의 수평 연속 주조 및 변형 장치를 다음과 같이 개선하고 실험을 진행했습니다.

  • 소재: 99.5% 이상의 알루미늄(Al)을 함유한 기술용 알루미늄 AD0 (GOST 4784-97)을 사용했습니다. 이 소재는 열간 또는 냉간 변형을 통해 다양한 반제품을 생산하는 데 널리 사용됩니다.
  • 장비: 8kW 출력의 구동 모터를 갖춘 수평 연속 주조 및 변형 장치를 사용했으며, 40x12mm 단면의 단조품을 분당 1.5m의 속도로 생산할 수 있도록 설계되었습니다.
  • 핵심 혁신 (일정 유체 정역학적 수두 장치): 연구의 핵심은 그림 3에 제시된 새로운 용탕 공급 장치입니다. 이 장치는 다음과 같이 구성됩니다.
    • 주입 용기(1)와 중간 용기(4)
    • 서보 드라이브(7)로 제어되는 수직 이동 플랫폼(6)
    • 중간 용기의 무게를 실시간으로 측정하는 중량 센서(8)
    • 전체 시스템을 제어하는 자동 제어 블록(9)
    이 시스템은 중량 센서를 통해 중간 용기 내 용탕의 양을 정밀하게 감지하고, 서보 드라이브가 플랫폼의 높이를 미세 조정하여 주형으로 유입되는 용탕의 수두(압력)를 항상 일정하게 유지합니다. 이를 통해 주조 공정의 안정성을 획기적으로 높였습니다. – 시험 및 분석: 생산된 단조품에서 시편을 채취하여 만능 재료 시험기(AG-X plus 250 kN)를 사용, GOST 1497-84 표준에 따라 인장 시험을 수행하여 기계적 특성을 평가했습니다.
Рис. 1. Схема устройства совмещенного литья и деформации металла горизонтального типа.
Рис. 1. Схема устройства совмещенного литья и деформации металла горизонтального типа.

핵심 돌파구: 주요 연구 결과 및 데이터

개선된 장치를 이용한 실험 결과, 단조품의 품질과 기계적 특성에서 주목할 만한 개선이 확인되었습니다.

결과 1: 표면 결함의 완벽한 제거

가장 중요한 성과는 육안으로 식별 가능한 표면 결함이 완전히 사라졌다는 점입니다. 그림 4는 새로운 공정으로 생산된 AD0 알루미늄 단조품의 표면을 보여줍니다. 기존 공정에서 발생했던 균열(그림 2)과 달리, 매끄럽고 균일한 표면을 가진 무결점 단조품이 성공적으로 제작되었습니다. 이는 일정한 유체 정역학적 수두 유지가 응고 과정에서 발생하는 내부 응력을 효과적으로 제어하고 결함 형성을 억제했음을 명확히 보여줍니다.

결과 2: 기계적 특성의 획기적인 향상

새로운 공정으로 제작된 단조품은 기계적 강도 측면에서도 놀라운 향상을 보였습니다. 그림 5의 응력-변형률 선도는 주요 기계적 특성 값을 보여줍니다.

  • 인장 강도 (σв): 137 MPa
  • 항복 강도 (σт): 135 MPa
  • 연신율 (δs): 4.8%

일반적인 냉간 변형 AD0 소재의 표준 인장 강도가 59 MPa인 것과 비교할 때, 인장 강도와 항복 강도가 2배 이상 증가했습니다. 이는 주조와 변형이 동시에 이루어지는 과정에서 강력한 가공 경화가 발생했음을 의미합니다. 또한, 측정된 영률(Young’s Modulus)은 5731 MPa로 기록되었습니다. 이러한 결과는 본 공정이 고강도, 고성능 알루미늄 부품 생산에 매우 유망한 기술임을 입증합니다.

R&D 및 운영을 위한 실질적 시사점

본 연구 결과는 다양한 산업 분야의 엔지니어들에게 다음과 같은 중요한 시사점을 제공합니다.

  • 공정 엔지니어: 이 연구는 용융 금속의 유체 정역학적 수두를 정밀하게 제어하는 것이 무결점 알루미늄 단조품 생산의 핵심 요소임을 시사합니다. 이 압력 제어 시스템을 공정에 도입하면 최종 제품의 품질을 직접적으로 개선하고 공정 안정성을 높일 수 있습니다.
  • 품질 관리팀: 논문의 그림 5 데이터는 새로운 공정으로 생산된 제품이 표준 AD0 소재(인장강도 59 MPa) 대비 월등히 높은 인장 강도(137 MPa)와 항복 강도(135 MPa)를 가짐을 보여줍니다. 이는 새로운 품질 기준 설정의 근거가 될 수 있으며, 더 높은 기계적 성능을 요구하는 부품에 대한 품질 보증 지표로 활용될 수 있습니다.
  • 설계 엔지니어: 그림 2와 그림 4의 비교에서 볼 수 있듯이, 초기 주조 조건을 제어하여 결함을 제거한 결과는 용탕 공급 압력과 같은 공정 안정성이 주형의 기하학적 설계만큼이나 중요하다는 것을 나타냅니다. 이는 응고 중 결함 형성을 최소화하기 위해 초기 설계 단계에서부터 공정 변수를 신중하게 고려해야 함을 의미합니다.

논문 상세 정보

Модернизация установки литья и деформации металла: формирование бездефектной протяженной алюминиевой поковки (금속 주조 및 변형 장치의 현대화: 무결점 장축 알루미늄 단조품 형성)

1. 개요:

  • 제목: Модернизация установки литья и деформации металла: формирование бездефектной протяженной алюминиевой поковки
  • 저자: А.А. Соснин, С.Г. Жилин, О.Н. Комаров, Н.А. Богданова
  • 발행 연도: 2019
  • 학술지: ВЕСТНИК ИНЖЕНЕРНОЙ ШКОЛЫ ДВФУ (FEFU: SCHOOL of ENGINEERING BULLETIN), № 4(41)
  • 키워드: 장축 단조품, 변형, 응력, 다중 램 장치, 프로파일, 결함 형성, 온도 조건, 유체 정역학적 수두

2. 초록:

기계 공학 분야의 자원 효율적인 기술 및 장비는 거의 한계에 도달했으므로, 금속 프로파일링을 개선하기 위해서는 특수 장치에서 주조와 변형을 결합한 공정이 유망합니다. 러시아 및 해외 기업들은 이 방향의 연구에 상당한 관심을 보이고 있으며, 이와 관련하여 용융 및 변형 작업을 결합하는 공정의 구현이 유망해 보입니다. 본 논문은 저자들이 개선한 수평 주조 및 변형 장치를 사용하여 연속 모드에서 무결점 장축 알루미늄 단조품을 형성할 수 있는 가능성에 대한 실험적 연구에 중점을 둡니다. 소재 선택 시, 열간 또는 냉간 변형 방법으로 단조 형태의 반제품을 형성하는 공정에 대한 적용 가능성이 결정적인 중요성을 가졌습니다. 변형 대상 소재의 등급은 AD0입니다. 저자들의 실험 과정에서 장축 단조품 수령 시 결함 형성 문제에 대한 포괄적인 해결책의 결과가 제시됩니다. 실험 장치의 장점이 언급되었고, 용융물 공급 단계와 변형 단계에서 열 안정적인 공정을 보장하는 노드의 기본 회로도가 제시되었습니다. 실험적으로 얻은 단조품의 물리-기계적 특성이 결정되었습니다. 제시된 연구 결과는 비철 및 철 금속으로부터 향상된 물리-기계적 특성을 가진 장축 단조품 형성 기술, 특히 바이메탈 제품 생산 기술을 개선할 수 있게 합니다. 저자의 개발은 야금 및 기계 공학 기업에 유망합니다.

3. 서론:

형상 금속 제품 생산 시 기술 단계 수를 줄이는 방안을 모색함에 따라, 단일 장치에서 여러 작업을 결합하는 공정의 개발 및 개선이 필요합니다. 현재 러시아 및 해외에서 이 방향으로 수행되는 연구의 актуальность는 제품 개발 전략의 일환으로 야금 생산의 현대화를 지향하고 금속 소비량의 불가피한 증가에 의존하는 산업 기업들의 상당한 관심에 의해 결정됩니다. 야금 및 기계 공학 공정을 결합하는 작업은 지난 수십 년 동안 러시아 연방의 여러 생산 현장에서 수행되었습니다. 과학 연구 기업에서는 비철 및 흑색 합금으로부터 연속 모드로 단조품을 얻을 수 있는 결합 주조 및 변형 장치가 개발되었습니다. 이러한 프로파일링 방법의 가능성은 예를 들어 강철과 구리를 기반으로 한 바이메탈 제품의 생산을 실현할 수 있게 합니다.

4. 연구 요약:

연구 주제의 배경:

제조업에서 자원 효율성을 높이고 공정을 단순화하기 위해 주조와 변형을 하나의 장비에서 수행하는 통합 공정에 대한 필요성이 증가하고 있습니다.

기존 연구 현황:

기존의 결합 주조 및 변형 장치들이 개발되었으나, 특히 알루미늄 합금과 같이 결정화 구간이 좁은 재료의 경우 공정 불안정성 및 열 제어 문제로 인해 기공, 균열과 같은 결함이 발생하는 한계가 있었습니다. 저자들의 이전 수치 모델링 연구에서도 유체 정역학적 압력의 변동이 이러한 결함의 주요 원인 중 하나임을 확인했습니다.

연구 목적:

용융 금속의 일정한 유체 정역학적 압력을 보장하도록 주조 및 변형 장치의 노드를 구조적으로 변경하여, 무결점 장축 알루미늄 단조품을 형성할 수 있는 가능성을 규명하는 것을 목표로 합니다.

핵심 연구:

새롭게 설계된 ‘일정 유체 정역학적 수두 유지 장치’를 수평 주조/변형 설비에 장착하여 AD0 기술용 알루미늄으로 직사각형 단면의 장축 단조품을 생산하는 실험을 수행했습니다. 이후 생산된 단조품의 표면 결함 유무를 시각적으로 검사하고, 기계적 물성(인장강도, 항복강도 등)을 측정하여 공정 개선의 효과를 정량적으로 평가했습니다.

5. 연구 방법론

연구 설계:

본 연구는 실험적 접근법을 사용했습니다. 기존 수평 주조 및 변형 장치의 핵심 문제점을 ‘불안정한 용탕 공급 압력’으로 정의하고, 이를 해결하기 위한 새로운 장치를 설계 및 제작하여 기존 장치에 통합했습니다. 개선 전후의 단조품 품질을 비교하여 개선 효과를 검증하는 방식으로 설계되었습니다.

데이터 수집 및 분석 방법:

  • 단조품 품질 평가: 생산된 단조품의 표면을 시각적으로 검사하여 균열, 기공 등 결함 유무를 확인했습니다.
  • 기계적 특성 측정: GOST 1497-84 표준에 따라 단조품에서 인장 시편을 채취하고, 만능 재료 시험기(AG-X plus 250 kN, 하중 속도 0.1 mm/s)를 사용하여 인장 강도, 항복 강도, 연신율을 측정했습니다.
  • 치수 정밀도: 디지털 레지스트레이터(DIN 863 Vogel, 정밀도 0.001 mm)를 사용하여 단조품 단면의 너비와 높이를 측정했습니다.

연구 주제 및 범위:

연구는 기술용 알루미늄 AD0를 사용하여 직사각형 단면(40×12 mm)의 장축 단조품을 생산하는 것에 초점을 맞췄습니다. 핵심 연구 주제는 용탕의 유체 정역학적 수두를 일정하게 유지하는 것이 최종 제품의 결함 형성 및 기계적 특성에 미치는 영향을 실험적으로 규명하는 것입니다.

6. 주요 결과:

주요 결과:

  • 새로 개발된 일정 유체 정역학적 수두 유지 장치를 통해 기존 공정에서 발생하던 표면 균열 및 결함이 완전히 제거된 무결점 알루미늄 단조품 생산에 성공했습니다.
  • 생산된 단조품의 기계적 특성이 크게 향상되었습니다. 인장 강도는 137 MPa, 항복 강도는 135 MPa로, 이는 표준 냉간 변형 AD0 소재의 인장 강도(59 MPa)보다 2배 이상 높은 수치입니다. 연신율은 4.8%로 측정되었습니다.
Рис. 5. Диаграмма растяжения образца, полученного в условиях постоянного гидростатического давления.
Рис. 5. Диаграмма растяжения образца, полученного в условиях постоянного гидростатического давления.

그림 목록:

  • Рис. 1. Схема устройства совмещенного литья и деформации металла горизонтального типа.
  • Рис. 2. Фрагмент дефектной поковки из АД0, полученной на установке совмещенного литья и деформации металла горизонтального типа.
  • Рис. 3. Схема устройства для обеспечения постоянного гидростатического напора.
  • Рис. 4. Фрагмент поковки из АДО, полученной в условиях постоянного гидростатического давления.
  • Рис. 5. Диаграмма растяжения образца, полученного в условиях постоянного гидростатического давления.

7. 결론:

본 논문에서 제시된 물리-기계적 특성은 주조와 압연을 결합한 방법으로 얻어진 금속 제품 재료의 상당한 강화 효과를 증명합니다 (특히 널리 사용되는 냉간 변형 방법과 비교할 때).

용융 금속의 일정한 유체 정역학적 압력을 보장하는 장치를 수평형 주조 및 변형 장치에 사용함으로써, 높은 기계적 특성을 가진 무결점 장축 알루미늄 단조품 형성 공정을 조절할 수 있는 가능성이 생겼습니다.

제시된 개발은 야금 및 기계 공학 기업에 유망합니다. 연구 결과는 비철 및 철 금속으로부터 향상된 물리-기계적 특성을 가진 장축 단조품 형성 기술, 특히 바이메탈 제품 생산 기술의 실현을 목표로 합니다.

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전문가 Q&A: 주요 질문과 답변

Q1: 장치 현대화의 핵심으로 ‘일정한 유체 정역학적 수두 유지’를 선택한 이유는 무엇입니까?

A1: 저자들의 이전 수치 모델링 연구(참고문헌 6, 7)에서, 결정화 과정에서의 강한 변형과 변동하는 유체 정역학적 압력이 결합될 때 금형과 접촉하는 층의 압력이 높아져 기공이나 균열과 같은 결함이 발생하는 것으로 나타났습니다. 따라서 연구진은 유체 정역학적 수두를 안정시키는 것이 결함 제거를 위해 제어해야 할 가장 중요한 요소라고 판단했습니다.

Q2: 본 연구는 AD0 알루미늄을 사용했는데, 결정화 범위가 더 넓은 다른 알루미늄 합금의 경우 결과가 어떻게 달라질 수 있습니까?

A2: 논문은 결정화 구간이 좁아 제어가 까다로운 AD0에 초점을 맞추었지만, 일정한 유체 정역학적 수두를 유지하는 원리는 다른 합금에도 유익할 것입니다. 결정화 범위가 넓은 합금은 종종 고온 균열(hot tearing)에 더 취약합니다. 안정적인 압력은 수지상가지(dendrite) 사이로 용탕이 원활하게 공급되도록 도와 이러한 결함을 줄일 수 있습니다. 다만, 각 합금에 맞는 최적의 온도 및 압력 파라미터를 찾는 과정이 필요할 것입니다.

Q3: 그림 5의 응력-변형률 선도에서 강도는 크게 증가했지만, 연신율은 표준 20%에 비해 4.8%로 상대적으로 낮게 나타났습니다. 이는 무엇을 의미합니까?

A3: 이는 결합된 주조 및 변형 공정 중에 재료에 상당한 가공 경화가 발생했음을 나타냅니다. 이 공정은 재료가 응고되고 냉각되는 동안 높은 수준의 소성 변형을 가하여 미세하고 고도로 변형된 미세 구조를 형성합니다. 그 결과, 연성(연신율)을 희생하는 대신 인장 강도와 항복 강도가 크게 증가합니다. 최종 제품은 표준 어닐링 또는 냉간 가공된 AD0보다 훨씬 강하지만 성형성은 낮아집니다.

Q4: 그림 3의 서보 구동 플랫폼은 기존 방식보다 어떻게 더 정밀한 제어를 제공합니까?

A4: 저자들이 인용한 기존 방식(예: 소련 특허 707690)은 종종 중간 용기에서 부표식 레벨 센서를 사용했습니다. 이러한 센서는 특히 용탕 보충 시 발생하는 표면 파동으로 인해 부정확하기 쉽습니다. 새로운 시스템은 정밀 중량 센서(8)를 사용하여 용기(4) 내 금속의 질량을 지속적으로 모니터링하고, 서보 드라이브(7)를 사용하여 수직 위치를 미세 조정합니다. 이를 통해 금속 기둥의 높이를 훨씬 더 정확하고 동적으로 제어하여 금형 입구에서 일정한 유체 정역학적 수두를 유지할 수 있습니다.

Q5: 논문에서 바이메탈 제품 생산 가능성을 언급했는데, 이 새로운 시스템이 어떻게 이를 촉진할 수 있습니까?

A5: 일정한 유체 정역학적 수두 시스템이 제공하는 정밀한 주조 공정 제어는 바이메탈 생산에 매우 중요합니다. 1차 재료(예: 알루미늄)의 안정적이고 결함 없는 형성을 보장함으로써, 2차 금속을 더 높은 신뢰도로 공정에 도입할 수 있습니다. 안정적인 유동과 압력은 두 금속 사이에 강한 야금학적 결합을 달성하는 데 도움이 되며, 이는 참고문헌 3, 4에서 언급된 바이메탈 스트립이나 프로파일의 결합 공정에서 종종 주요 과제입니다.

결론: 더 높은 품질과 생산성을 향한 길

본 연구는 알루미늄 단조품 생산 시 고질적인 문제였던 결함 형성을 ‘일정한 유체 정역학적 수두’라는 핵심 변수 제어를 통해 해결할 수 있음을 실험적으로 증명했습니다. 새로운 연속 주조 변형 공정은 표면 결함을 제거했을 뿐만 아니라, 재료의 기계적 강도를 획기적으로 향상시켜 고부가가치 부품 생산의 새로운 가능성을 열었습니다.

이러한 혁신은 단순히 학술적 성과에 그치지 않고, 자동차, 항공우주 등 고품질 알루미늄 부품을 요구하는 산업 현장에 직접적인 가치를 제공할 수 있습니다.

(주)에스티아이씨앤디에서는 고객이 수치해석을 직접 수행하고 싶지만 경험이 없거나, 시간이 없어서 용역을 통해 수치해석 결과를 얻고자 하는 경우 전문 엔지니어를 통해 CFD consulting services를 제공합니다. 귀하께서 당면하고 있는 연구프로젝트를 최소의 비용으로, 최적의 해결방안을 찾을 수 있도록 지원합니다.

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저작권 정보

  • 이 콘텐츠는 “A.A. Sosnin” 외 저자의 논문 “Модернизация установки литья и деформации металла: формирование бездефектной протяженной алюминиевой поковки”을 기반으로 한 요약 및 분석 자료입니다.
  • 출처: http://www.dx.doi.org/10.24866/2227-6858/2019-4-3

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