Figure 7. Microsection of a clinch joint. (A) punch-side HCT590X, die-side AlSi9 (2.0 mm), (B) punch-side HCT590X, die-side AlSi9 (3 mm), (C) punch-side AlSi9 (2.0 mm), die-side HCT590X, (D) punch-side AlSi9 (3.0 mm), die-side HCT590X

사형 주조 시 응고 속도가 주조 알루미늄 합금의 기계적 접합성에 미치는 영향

Effect of Solidification Rates at Sand Casting on the Mechanical Joinability of a Cast Aluminium Alloy

본 연구는 현대 자동차 공학의 경량화 전략인 이종 재료 혼합 구조 구현을 위해, 사형 주조 공정에서의 응고 조건이 AlSi9 주조 알루미늄 합금의 미세조직, 기계적 성질 및 클린칭 접합성에 미치는 상관관계를 분석하였다. 특히 주조 부품의 연성에 결정적인 영향을 미치는 수지상 암 간격(DAS)과 응고 속도 사이의 기술적 메커니즘을 규명하여 결함 없는 기계적 접합 가능성을 제시한다.

Paper Metadata

  • Industry: 자동차 제조 (Automotive Engineering)
  • Material: AlSi9 (Trimal 37), HCT590X (Dual-phase steel)
  • Process: 사형 주조 (Sand Casting), 클린칭 (Clinching)

Keywords

  • 주조 알루미늄 합금 (Cast aluminium alloy)
  • 사형 주조 (Sand Casting)
  • 미세조직 (Microstructure)
  • 수지상 암 간격 (Dendrite arm spacing, DAS)
  • 기계적 접합성 (Mechanical joinability)
  • 클린칭 (Clinching)

Executive Summary

Research Architecture

본 연구는 최소 두께 2.0 mm에서 최대 두께 4.0 mm까지 0.5 mm 간격으로 변화하는 5단계 계단형 플레이트 모델을 사용하여 실험을 구성하였다. AlSi9 합금을 저항로에서 720 °C로 가열하여 용해한 후 사형 주조를 실시하였으며, 각 단계별 응고 속도를 측정하기 위해 K-타입 열전대를 설치하였다. 미세조직 분석을 위해 광학 현미경(LOM)을 사용하여 수지상 암 간격(DAS)을 측정하였고, 기계적 특성 평가를 위해 인장 시험과 브리넬 경도 시험을 수행하였다. 최종적으로 HCT590X 강판과 AlSi9 주조판을 사용하여 클린칭 접합 실험을 진행하여 두께 및 응고 조건에 따른 접합 품질을 평가하였다.

Figure 1. Al-Si casting alloy system; (A) non-refined; (B) refined; (C) homogenisation annealed by 380 C and 4 h, authors own figure. Represents an extension to the figure in Neuser et al. [17].
Figure 1. Al-Si casting alloy system; (A) non-refined; (B) refined; (C) homogenisation annealed by 380 C and 4 h, authors own figure. Represents an extension to the figure in Neuser et al. [17].

Key Findings

실험 결과, 주조 두께가 얇을수록 응고 속도가 빨라지며 이에 따라 DAS가 감소하는 명확한 상관관계가 확인되었다. 2.0 mm 두께에서 응고 속도는 3.8 °C/s, DAS는 10 µm로 측정된 반면, 4.0 mm 두께에서는 응고 속도 1.4 °C/s, DAS 19 µm를 기록하였다. 응고 속도가 1.4 °C/s에서 3.8 °C/s로 증가함에 따라 인장 강도는 약 10%, 항복 강도는 약 11% 향상되었다. 클린칭 접합 시험에서는 2.0 mm 두께의 주조재가 더 높은 강도와 우수한 인터록 형성을 보였으나, 연신율의 한계로 인해 폐쇄 헤드 외부에 미세한 균열이 관찰되기도 하였다.

Industrial Applications

본 연구의 결과는 자동차 차체 제조 시 주조 부품과 판재 부품을 결합하는 공정 설계에 직접적으로 적용될 수 있다. 특히 사형 주조 공정에서 냉각 속도를 제어함으로써 국부적인 미세조직을 최적화하고, 이를 통해 기계적 접합 시 발생할 수 있는 균열을 억제하는 가이드를 제공한다. 또한, 고강도 알루미늄 주조재의 낮은 연성을 극복하기 위한 미세조직 등급화(Grading) 전략의 기초 자료로 활용될 수 있으며, 이는 용접이 어려운 주조 부품의 조립 공정 효율성을 높이는 데 기여한다.

Theoretical Background

Al-Si 합금 시스템의 미세조직 특성

알루미늄-실리콘(Al-Si) 합금 시스템은 실리콘 함량에 따라 아공정, 공정, 과공정 합금으로 분류된다. 본 연구에서 사용된 AlSi9은 아공정 합금으로, 공정 조직 내 실리콘의 형상이 연성에 결정적인 영향을 미친다. 거친 침상 또는 판상 형태의 실리콘은 연성을 크게 저하시키므로, 스트론튬(Sr) 등을 첨가하여 실리콘 입자를 미세하고 섬유상으로 개질하는 공정이 필수적이다. 이러한 개질 처리는 연성을 최대 3배까지 향상시킬 수 있으며, 이는 기계적 접합 공정 중 발생하는 큰 변형을 견디기 위한 전제 조건이 된다.

수지상 암 간격(DAS)과 응고 속도의 관계

수지상 암 간격(DAS)은 주조 부품의 기계적 성질을 결정하는 핵심 미세조직 파라미터이다. 응고 속도가 빠를수록 용융물 내에서 더 많은 응고 핵이 형성되어 DAS가 작아지며, 이는 재료의 강도와 연성을 동시에 향상시키는 효과를 가져온다. 일반적으로 DAS가 50 µm 이하일 때 균질화 열처리의 효과가 극대화되며, 기계적 접합부의 균열 발생을 억제하기 위해서는 미세한 DAS 확보가 유리하다. 사형 주조는 금형 주조에 비해 응고 속도가 느리지만, 모래의 종류나 부품의 두께 조절을 통해 응고 속도를 제어할 수 있다.

Results and Analysis

Experimental Setup

실험에는 AlSi9(Trimal 37) 주조 합금과 HCT590X 이상조직강이 사용되었다. 사형 주조를 위해 2.0 mm에서 4.0 mm까지 두께가 변하는 계단형 플레이트 모델을 제작하였으며, 각 단계의 크기는 40.0 mm x 80.0 mm이다. 용해는 저항로에서 수행되었으며, 720 °C에서 흑연 도가니를 이용해 주입되었다. 응고 곡선 측정을 위해 5개의 K-타입 열전대를 각 단계의 중앙에 배치하고 50 Hz의 주파수로 데이터를 기록하였다. 클린칭 시험은 TOX MC 4.2 장비를 사용하여 강판과 주조판의 접합 방향을 달리하며 수행되었다.

Visual Data Summary

광학 현미경 분석 결과, 2.0 mm 두께 단계에서 가장 미세한 10 µm의 DAS가 관찰되었으며, 두께가 증가함에 따라 DAS가 점진적으로 증가하여 4.0 mm에서는 19 µm에 도달하였다. 응고 곡선 분석(CCA)을 통해 도출된 냉각 곡선의 1차 미분값은 액상선과 고상선 온도를 명확히 보여주며, 2.0 mm와 2.5 mm 단계 사이에서 응고 속도의 급격한 차이가 발생함을 확인하였다. 클린칭 접합부의 단면 사진(Figure 7)에서는 강판이 펀치 측에 있을 때 주조재의 인터록 형성이 더 원활했으나, 주조재의 두께가 3.0 mm로 증가할 경우 인터록 형성이 불충분하여 접합 강도가 저하되는 현상이 시각적으로 증명되었다.

Variable Correlation Analysis

주조 두께와 응고 속도, 그리고 기계적 성질 사이에는 밀접한 상관관계가 존재한다. 두께가 4.0 mm에서 2.0 mm로 감소함에 따라 응고 속도는 1.4 °C/s에서 3.8 °C/s로 약 2.7배 증가하였고, 이에 대응하여 DAS는 약 47% 감소하였다. 이러한 미세조직의 미세화는 인장 강도를 178 MPa에서 197 MPa로, 항복 강도를 75 MPa에서 84 MPa로 상승시켰다. 특히 항복비(Yield strength ratio)가 0.40~0.43 수준으로 유지되어 클린칭 접합에 적합한 탄성을 보유하고 있음이 분석되었다. 다만, 2.0 mm 두께에서 기공률(0.047%)이 3.0 mm(0.015%)보다 다소 높게 나타나 연신율 변동의 원인이 되었다.

Paper Details

Effect of Solidification Rates at Sand Casting on the Mechanical Joinability of a Cast Aluminium Alloy

1. Overview

  • Title: Effect of Solidification Rates at Sand Casting on the Mechanical Joinability of a Cast Aluminium Alloy
  • Author: Moritz Neuser, Olexandr Grydin, Anatolii Andreiev, Mirko Schaper
  • Year: 2021
  • Journal: Metals

2. Abstract

현대 자동차 공학에서 혼합 건설 개념을 구현하려면 판재 또는 압출 프로파일을 서로 다른 재료로 만든 주조 부품과 접합해야 합니다. 중량 감소가 요구됨에 따라 이러한 주조 부품은 대개 용접성이 제한적인 Al-Si (Mn, Mg) 시스템의 고강도 알루미늄 합금으로 제작됩니다. 주조 부품의 기계적 접합성은 미세조직의 영향을 받는 연성에 좌우됩니다. 고강도 주조 알루미늄 합금은 상대적으로 연성이 낮아 접합부 균열이 발생하기 쉬우며, 이는 적용 범위를 제한합니다. 본 연구에서는 AlSi9 합금을 사용하여 사형 주조 공정 중 응고 조건, 미세조직, 기계적 성질 및 접합성 사이의 관계를 조사하였습니다. 최소 두께 2.0 mm, 최대 두께 4.0 mm의 계단형 플레이트를 시연 모델로 사용하였으며, 주조 시험 중 각 단계별 응고 속도를 측정하였습니다. 미세조직 조사 결과 응고 속도와 수지상 암 간격과 같은 파라미터 사이의 상관관계가 밝혀졌으며, 기계적 성질 및 기계적 접합성 또한 조사되었습니다.

3. Methodology

3.1. 재료 준비: 아공정 주조 합금 AlSi9(Trimal 37)과 이상조직강 HCT590X를 준비하고, 광방출 분광기(OES)를 사용하여 화학 성분을 분석함.
3.2. 사형 주조 및 응고 측정: 2.0~4.0 mm 두께의 계단형 플레이트 모델을 사형 주조하고, K-타입 열전대와 Ganter Q.brixx 증폭기를 사용하여 50 Hz 주기로 응고 온도를 기록함.
3.3. 미세조직 분석: 시편을 수지에 매립하고 4000 grit까지 연마한 후, 광학 현미경(LOM)을 통해 수지상 암 간격(DAS)을 측정함.
3.4. 기계적 시험: DIN EN ISO 6892-1에 따른 초소형 시편 인장 시험과 DIN EN ISO 6506-1에 따른 브리넬 경도 시험을 수행함.
3.5. 클린칭 공정: TOX MC 4.2 장비를 사용하여 단일 단계 클린칭을 수행하고, DVS 가이드라인 10에 따라 인터록(interlock) 및 넥 두께(neck thickness) 등의 한계치를 평가함.

Figure 2. Experimental setup with the measurement of solidification curves.
Figure 2. Experimental setup with the measurement of solidification curves.

4. Key Results

연구 결과, 응고 속도가 빠를수록 DAS가 작아지고 기계적 강도가 향상되는 선형적 관계가 입증되었다. 2.0 mm 두께에서 3.8 °C/s의 응고 속도와 10 µm의 DAS를 달성하여 가장 우수한 기계적 성질을 보였다. 클린칭 접합 시 강판을 펀치 측에 배치하는 것이 주조재의 균열을 억제하고 인터록 형성에 유리함을 확인하였다. 3.0 mm 두께의 주조재는 응고 속도가 느려 인터록 형성이 불충분했으며, 이는 접합부의 하중 지지 능력을 저하시키는 원인이 되었다. 또한, 스트론튬 개질을 통해 실리콘 입자를 미세화함으로써 주조 상태에서도 일정 수준의 기계적 접합이 가능함을 보여주었다.

Figure 7. Microsection of a clinch joint. (A) punch-side HCT590X, die-side AlSi9 (2.0 mm), (B) punch-side HCT590X, die-side AlSi9 (3 mm), (C) punch-side AlSi9 (2.0 mm), die-side HCT590X, (D) punch-side AlSi9 (3.0 mm), die-side HCT590X
Figure 7. Microsection of a clinch joint. (A) punch-side HCT590X, die-side AlSi9 (2.0 mm), (B) punch-side HCT590X, die-side AlSi9 (3 mm), (C) punch-side AlSi9 (2.0 mm), die-side HCT590X, (D) punch-side AlSi9 (3.0 mm), die-side HCT590X

5. Mathematical Models

수지상 암 간격(DAS)은 다음 식을 통해 계산되었습니다: $$DAS = \frac{x}{m – 1}$$ 여기서 $x$는 수지상 줄기의 길이이고, $m$은 수지상의 개수입니다. 응고 속도(SR)는 액상선과 고상선 사이의 온도 변화와 시간 변화의 비율로 정의되었습니다: $$SR = \frac{\Delta T_{Solidus \to Liquidus}}{\Delta t_{Solidus \to Liquidus}}$$

Figure List

  1. Al-Si 주조 합금 시스템의 미세조직 (미개질, 개질, 균질화 열처리 비교)
  2. 응고 곡선 측정을 위한 실험 장치 구성도
  3. 클린칭 접합 방향 및 케이스 분류 (Case 1, Case 2)
  4. 0.048 wt% Sr로 개질된 AlSi9의 LOM 이미지 및 DAS 측정 예시
  5. 2~4 mm 두께에 따른 AlSi9 합금의 DAS 측정 결과 그래프
  6. 4 mm 두께 플레이트의 응고 곡선 및 결정화 곡선 예시
  7. 클린칭 접합부 단면 분석 (두께 및 접합 방향별 비교)

References

  1. Mallick, P.K. Materials, Design and Manufacturing for Lightweight Vehicles (2011).
  2. Ostermann, F. Anwendungstechnologie Aluminium (2014).
  3. Kaufman, J.G.; Rooy, E.L. Aluminum Alloy Castings (2004).
  4. DVS/EFB. Merkblatt Clinchen; DVS Media GmbH (2002).
  5. Vandersluis, E.; Ravindran, C. J. Mater. Sci. 2019, 54, 4325–4339.

Technical Q&A

Q: 주조 부품의 두께가 클린칭 접합 품질에 미치는 가장 큰 영향은 무엇입니까?

두께는 응고 속도를 결정하며, 이는 다시 미세조직인 DAS에 영향을 미칩니다. 2.0 mm와 같이 얇은 두께에서는 응고 속도가 빨라 DAS가 미세해지고 강도가 높아져 펀치에 의한 인터록 형성이 용이합니다. 반면 3.0 mm 이상의 두께에서는 응고 속도가 느려져 DAS가 커지고 재료 저항이 낮아지며, 이로 인해 불충분한 인터록이 형성되어 접합부의 하중 지지 능력이 저하됩니다.

Q: AlSi9 합금의 연성을 높이기 위해 본 연구에서 적용된 방법은 무엇입니까?

본 연구에서는 0.048 wt%의 스트론튬(Sr)을 첨가하여 공정 실리콘 조직을 개질(Refinement)하였습니다. 이를 통해 거친 침상 형태의 실리콘을 미세하고 섬유상인 구조로 변화시켜 연성을 최대 3배까지 향상시켰습니다. 이러한 개질 처리는 주조 상태에서도 균열을 최소화하며 기계적 접합을 가능하게 하는 핵심적인 역할을 합니다.

Q: 클린칭 접합 시 발생하는 균열을 방지하기 위한 연신율의 임계값은 얼마입니까?

DVS 가이드라인 10에 따르면, 클린칭 공정 중 발생하는 큰 변형을 견디고 폐쇄 헤드 부위의 균열을 방지하기 위해서는 최소 12% 이상의 파단 연신율이 요구됩니다. 본 연구의 2.0 mm 시편은 약 10%의 연신율을 보여 폐쇄 헤드 외부에 미세 균열이 관찰되었으나, 3.0 mm 시편은 14%의 연신율을 기록하여 연성 측면에서는 더 유리한 결과를 보였습니다.

Q: 강판과 알루미늄 주조재를 접합할 때 권장되는 접합 방향은 무엇입니까?

일반적으로 “단단한 재료에서 부드러운 재료 방향”으로 접합하는 것이 원칙입니다. 본 연구에서는 강판(HCT590X)을 펀치 측에, 알루미늄 주조재(AlSi9)를 다이 측에 배치했을 때 모든 한계 수치를 만족하는 하중 지지 접합부가 형성되었습니다. 반대로 주조재를 펀치 측에 배치할 경우 인터록 형성은 가능하나 접합부 팽창으로 인한 조기 실패 위험이 있습니다.

Q: 사형 주조 공정에서 응고 속도를 높여 기계적 성질을 개선할 수 있는 방법은 무엇입니까?

부품의 벽 두께를 얇게 설계하는 것이 가장 직접적인 방법입니다. 또한, 본문에서는 모래의 종류를 선택함으로써 열용량을 높여 응고 속도를 증가시킬 수 있다고 언급하고 있습니다. 응고 속도가 높아지면 결정 핵 생성이 촉진되어 DAS가 작아지고, 결과적으로 인장 강도와 항복 강도가 향상되는 효과를 얻을 수 있습니다.

Conclusion

본 연구는 사형 주조된 AlSi9 합금의 응고 속도가 미세조직과 기계적 접합성에 미치는 결정적인 영향을 규명하였다. 응고 속도가 빠를수록(얇은 두께) DAS가 미세해지며 기계적 강도가 향상되었고, 이는 클린칭 공정에서 우수한 인터록 형성을 가능하게 했다. 특히 2.0 mm 두께의 주조재는 강판과의 접합에서 우수한 성능을 보였으나, 연신율 부족으로 인한 미세 균열 문제는 향후 국부 열처리 등을 통한 추가적인 연성 확보 연구가 필요함을 시사한다. 결론적으로, 주조 공정 파라미터 제어를 통한 미세조직 최적화는 이종 재료 기계적 접합의 신뢰성을 높이는 핵심 전략이다.

Source Information

Citation: Neuser, M.; Grydin, O.; Andreiev, A.; Schaper, M. (2021). Effect of Solidification Rates at Sand Casting on the Mechanical Joinability of a Cast Aluminium Alloy. Metals, 11, 1304.

DOI/Link: https://doi.org/10.3390/met11081304

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