Gambar 5. Proses Uji Tarik Sambungan Spesimen

이 기술 요약은 Sobron Lubis 외 저자가 JURNAL TEKNIK MESIN (2025)에 발표한 논문 “Optimisasi Jarak Titik Spot welding Terhadap Tensile Strength Sambungan Stainless Steel”을 기반으로 하며, STI C&D의 기술 전문가에 의해 분석 및 요약되었습니다.

키워드

  • Primary Keyword: 스폿 용접 최적화
  • Secondary Keywords: 인장 강도, 스테인리스강 용접, 용접점 간격, 저항 용접

Executive Summary

  • The Challenge: 다점 스폿 용접된 스테인리스강 접합부에서 높은 인장 강도를 달성하기 위해서는 용접점 사이의 거리를 최적화해야 합니다.
  • The Method: 316L 스테인리스강 판재에 대해 용접 전압(1.75V, 2.20V)과 두 용접점 사이의 거리(10mm, 20mm, 30mm)를 변경하며 실험적 연구를 수행했습니다.
  • The Key Breakthrough: 가장 높은 인장 강도인 3835.15 MPa는 가장 높은 전압(2.20V)과 가장 짧은 용접점 간격(10mm)에서 달성되었습니다.
  • The Bottom Line: 스폿 용접점 사이의 거리가 증가하면 전기 저항이 커져 열 분배가 불균일해지고 접합 강도가 현저히 감소합니다.

The Challenge: Why This Research Matters for CFD Professionals

스폿 용접(저항 점용접)은 자동차 산업을 비롯한 대량 생산 공정에서 필수적인 접합 기술입니다. 특히 우수한 내식성과 기계적 강도를 지닌 스테인리스강 316L과 같은 소재의 경우, 빠르고 효율적인 스폿 용접의 중요성은 더욱 커집니다.

두 개의 판재를 접합할 때, 단일 용접점보다 여러 개의 용접점을 사용하면 더 강한 접합부를 만들 수 있습니다. 하지만 이때 각 용접점 사이의 거리가 너무 멀어지면 오히려 접합 강도가 약해질 수 있다는 문제가 있습니다. 이는 전류와 열이 분산되는 방식에 영향을 미치기 때문입니다. 따라서 엔지니어들은 원하는 접합 강도를 얻기 위해 용접 전류, 시간뿐만 아니라 용접점의 ‘배치’라는 기하학적 변수까지 고려해야 하는 과제에 직면합니다. 이 연구는 바로 이 용접점 간격이 최종 제품의 기계적 성능에 미치는 영향을 정량적으로 분석하여 최적의 조건을 찾는 것을 목표로 합니다.

The Approach: Unpacking the Methodology

본 연구는 실험적 접근법을 사용하여 용접점 간격과 인장 강도 사이의 관계를 규명했습니다. 연구진은 기계 공학 연구실의 스폿 용접 장비를 사용하여 실험을 진행했습니다.

  • 소재: 316L 스테인리스강 판재 (두께 1.0mm)
  • 주요 변수:
    • 전압: 1.75V 및 2.20V의 두 가지 수준
    • 용접점 간격: 10mm, 20mm, 30mm의 세 가지 수준
    • 유지 시간: 2초로 고정
  • 시편 제작: AWS D8.9-97 표준에 따라 각 조건별로 두 개의 용접 너겟(nugget)을 가진 인장 시험 시편을 제작했습니다.
  • 성능 평가: 제작된 시편은 만능 재료 시험기(Universal Testing Machine)를 사용하여 인장 시험을 거쳤으며, 각 조건에서의 최대 인장 하중과 인장 강도를 측정했습니다.
Gambar 4. Alat Uji Tarik
Gambar 4. Alat Uji Tarik

이러한 체계적인 실험 설계를 통해 연구진은 다른 변수들의 영향을 최소화하고 용접 전압과 간격이 인장 강도에 미치는 직접적인 영향을 명확하게 파악할 수 있었습니다.

The Breakthrough: Key Findings & Data

실험 결과, 용접 전압과 용접점 간격이 스테인리스강 접합부의 인장 강도에 매우 중요한 영향을 미친다는 사실이 명확히 드러났습니다.

Gambar 5. Proses Uji Tarik Sambungan Spesimen
Gambar 5. Proses Uji Tarik Sambungan Spesimen

Finding 1: 용접 전압이 높을수록 인장 강도가 증가한다

모든 용접점 간격 조건에서 용접 전압을 1.75V에서 2.20V로 높였을 때 인장 강도가 일관되게 증가했습니다. 예를 들어, 용접점 간격이 10mm일 때 전압을 1.75V에서 2.20V로 올리자 인장 강도는 3820.83 MPa에서 3835.15 MPa로 상승했습니다. 이는 더 높은 전압이 더 크고 견고한 용접 너겟을 형성하는 데 기여했음을 시사합니다.

Finding 2: 용접점 간격이 멀어질수록 인장 강도는 급격히 감소한다

본 연구의 가장 핵심적인 발견은 용접점 간격과 인장 강도 사이의 명확한 반비례 관계입니다. 표 5와 그림 7에서 볼 수 있듯이, 두 전압 수준 모두에서 용접점 간격이 10mm에서 30mm로 증가함에 따라 인장 강도는 꾸준히 감소했습니다.

  • 2.20V 조건에서: 용접점 간격이 10mm일 때 인장 강도는 3835.15 MPa였으나, 30mm로 멀어지자 3508.48 MPa로 약 8.5% 감소했습니다.
  • 1.75V 조건에서: 이 경향은 더욱 두드러져, 간격이 10mm(3820.83 MPa)에서 30mm(3043.05 MPa)로 증가했을 때 인장 강도가 약 20.4%나 크게 감소했습니다.

연구진은 이러한 현상의 원인을 전기 저항의 증가로 설명합니다. 용접점 간격이 멀어질수록 전류가 통과해야 하는 경로가 길어져 전체 전기 저항이 커지고, 이로 인해 열과 전류의 분배가 불균일해져 최적의 접합부 형성을 방해하게 됩니다.

Practical Implications for R&D and Operations

  • For Process Engineers: 이 연구는 316L 스테인리스강의 다점 스폿 용접 시, 접합 강도를 극대화하기 위해 용접점 간격을 최소화(예: 10mm)하고 상대적으로 높은 전압(예: 2.20V)을 사용하는 것이 유리함을 시사합니다. 이는 용접 공정 파라미터 설정에 직접적인 가이드라인을 제공합니다.
  • For Quality Control Teams: 논문의 표 5와 그림 7 데이터는 용접점 간격 증가에 따른 인장 강도 저하를 명확하게 보여줍니다. 이는 용접점 위치에 대한 품질 검사 기준을 더욱 엄격하게 설정하는 근거로 활용될 수 있습니다.
  • For Design Engineers: 이 연구 결과는 스폿 용접점의 배치가 단순한 조립 사양이 아니라 구조적 무결성에 직접적인 영향을 미치는 핵심 설계 파라미터임을 강조합니다. 따라서 설계 초기 단계에서부터 용접점의 최대 간격을 명시하는 것이 중요합니다.

Paper Details

Optimisasi Jarak Titik Spot welding Terhadap Tensile Strength Sambungan Stainless Steel (스폿 용접점 간격이 스테인리스강 접합부의 인장 강도에 미치는 영향 최적화)

1. Overview:

  • Title: Optimisasi Jarak Titik Spot welding Terhadap Tensile Strength Sambungan Stainless Steel
  • Author: Sobron Lubis, Aghastya Wiyoso, Jhon Michel, Benaya
  • Year of publication: 2025
  • Journal/academic society of publication: JURNAL TEKNIK MESIN, Vol. 18 No. 1
  • Keywords: tensile strength, spot welding, welding distance (인장 강도, 스폿 용접, 용접 간격)

2. Abstract:

스폿 용접은 원하는 설계에 따라 높은 접합 강도를 생성할 수 있는 금속 접합 기술입니다. 스폿 용접은 두 개의 전극으로 용접점을 통해 전류를 흘려 금속을 녹여 결합시킵니다. 두 개의 판재를 접합할 때 더 나은 접합부를 만들기 위해 하나 이상의 용접점을 사용할 수 있지만, 높은 인장 강도를 가진 접합부를 만들기 위해서는 각 용접점 사이의 거리를 고려해야 합니다. 따라서 본 연구에서는 높은 인장 강도를 생성하는 최적의 접합점을 찾기 위해 용접점 간격에 변화를 주었습니다. 연구는 기계 공학 연구 프로그램 실험실에서 스폿 용접기를 사용하여 수행되었으며, 스테인리스강 판재를 1.75V 및 2.20V의 전류 전압과 10, 20, 30mm의 용접점 간격 변화를 주어 접합했습니다. 용접 시편은 공학 재료 실험실의 인장 시험기를 사용하여 인장 강도를 시험했습니다. 연구 결과, 가장 높은 인장 강도 값인 3835.08 MPa는 2.20V의 전류 전압과 10mm의 용접점 간격에서 얻어졌습니다. 용접점이 멀어질수록 전기 저항이 커져 열과 전류의 분배가 불균일해집니다. 결과적으로, 접합부 형성에 필요한 모든 부분이 열과 압력에 의해 최적으로 영향을 받지 않게 됩니다.

3. Introduction:

스폿 용접 방법은 다른 용접 방법처럼 특별한 기술이 필요하지 않아 조작이 쉽고, 시간이 더 짧아 대량 생산 속도를 높일 수 있으며, 제공되는 열 공급이 정확하고 규칙적이며, 용접 결과물의 기계적 성질이 모재와 경쟁력이 있고 용접봉이 필요 없다는 장점이 있어 사용됩니다. 316L 스테인리스강은 특히 부식 저항성과 우수한 기계적 강도를 요구하는 다양한 산업 응용 분야에서 매우 인기가 있습니다. 다점 스폿 용접을 통해 더 나은 접합부를 만들고자 할 때, 각 용접점 사이의 거리는 강한 접합부를 만들기 위해 고려되어야 합니다.

4. Summary of the study:

Background of the research topic:

스폿 용접은 대량 생산에 널리 사용되는 효율적인 금속 접합 기술입니다. 특히 스테인리스강과 같은 재료에서 다점 용접을 수행할 때, 용접점의 배치, 특히 점 사이의 거리가 최종 접합부의 기계적 강도에 중요한 영향을 미칠 수 있습니다.

Status of previous research:

이전 연구들은 주로 용접 전류, 시간, 압력과 같은 파라미터가 스폿 용접 강도에 미치는 영향을 다루어 왔습니다. 하지만 다점 용접 시 용접점 간격이라는 기하학적 변수가 인장 강도에 미치는 영향에 대한 정량적 연구는 상대적으로 부족했습니다.

Purpose of the study:

본 연구의 목적은 스테인리스강 316L의 다점 스폿 용접에서 용접점 간격을 변화시켰을 때 인장 강도에 어떤 영향을 미치는지 실험적으로 규명하고, 최대 인장 강도를 얻을 수 있는 최적의 용접점 간격을 찾는 것입니다.

Core study:

316L 스테인리스강 판재를 사용하여 두 가지 다른 전압(1.75V, 2.20V)과 세 가지 다른 용접점 간격(10mm, 20mm, 30mm) 조건에서 스폿 용접을 수행했습니다. 이후 각 조건에서 제작된 시편의 인장 강도를 측정하여 전압과 간격이 접합부의 기계적 성능에 미치는 영향을 분석했습니다.

5. Research Methodology

Research Design:

본 연구는 실험적 연구 설계를 따랐습니다. 독립 변수는 용접 전압과 용접점 간격이며, 종속 변수는 인장 강도입니다.

Data Collection and Analysis Methods:

데이터는 만능 재료 시험기를 통해 각 시편의 최대 인장 하중(kgf)을 측정하여 수집되었습니다. 이 값은 뉴턴(N)으로 변환된 후, 시편의 단면적으로 나누어 인장 강도(MPa)를 계산하는 데 사용되었습니다.

Research Topics and Scope:

연구는 1.0mm 두께의 316L 스테인리스강 판재에 대한 2점 스폿 용접에 국한됩니다. 연구된 변수는 전압(1.75V, 2.20V)과 용접점 간격(10mm, 20mm, 30mm)입니다.

6. Key Results:

Key Results:

  • 가장 높은 인장 강도(3835.15 MPa)는 2.20V 전압과 10mm 용접점 간격에서 달성되었습니다.
  • 용접 전압이 1.75V에서 2.20V로 증가하면 모든 간격 조건에서 인장 강도가 증가했습니다.
  • 용접점 간격이 10mm에서 30mm로 증가함에 따라 인장 강도는 모든 전압 조건에서 감소했습니다.
  • 용접점 간격이 멀어질수록 전기 저항이 증가하여 열 및 전류 분배가 불균일해지고, 이는 접합 강도 저하의 주요 원인으로 분석되었습니다.
Tabel 4. Nilai Uji Tarik Sambungan Spesimen SS 316L
Tabel 4. Nilai Uji Tarik Sambungan Spesimen SS 316L
Tabel 5. Nilai Tensile Strength Sambungan Spesimen SS 316L
Tabel 5. Nilai Tensile Strength Sambungan Spesimen SS 316L

Figure List:

  • Gambar 1. Mesin Spot welding
  • Gambar 2. Standart AWS D8-97
  • Gambar 3. Spesimen Plat Stainless Steel 316L
  • Gambar 4. Alat Uji Tarik
  • Gambar 5. Proses Uji Tarik Sambungan Spesimen
  • Gambar 6. Flowchart Proses Eksperimen
  • Gambar 7. Grafik Jarak Pengelasan Terhdap Tensile Stress Sambungan Spesimen SS 316L

7. Conclusion:

분석 결과, 동일한 전압 조건에서 용접점 간격이 증가함에 따라 인장 하중이 감소하는 경향이 나타났습니다. 1.75V 전압에서는 인장 하중이 12,838N(10mm)에서 10,224N(30mm)으로 감소했으며, 2.20V 전압에서는 14,765N(10mm)에서 13,507N(30mm)으로 감소했습니다. 전압을 1.75V에서 2.20V로 높이면 모든 용접점 간격에서 인장 하중이 증가하는 경향을 보였습니다.

최대 인장 강도 값인 3835.08 MPa는 2.20V 전압과 10mm 용접점 간격에서 얻어졌습니다. 용접점 간격이 멀어질수록 전기 저항이 커져 열과 전류의 분배가 불균일해집니다.

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Expert Q&A: Your Top Questions Answered

Q1: 이 연구에서 316L 스테인리스강을 선택한 특별한 이유가 있나요?

A1: 논문의 서론에 따르면, 316L 스테인리스강은 부식, 특히 피팅 부식과 응력 균열 부식에 대한 저항성이 매우 우수합니다. 또한 좋은 기계적 강도를 가지고 있어 높은 습도나 화학 물질에 노출되는 환경을 포함한 다양한 산업 분야에서 널리 사용되기 때문에 이 소재를 선택했습니다.

Q2: 용접점 간격이 멀어지면 전기 저항이 증가하여 접합부가 약해진다고 했는데, 그 메커니즘을 더 자세히 설명해 주실 수 있나요?

A2: 논문의 결론에 따르면, 용접점 간격이 멀어지면 전류가 첫 번째 용접점에서 두 번째 용접점으로 흐르기 위해 더 긴 경로를 통과해야 합니다. 이로 인해 전체 회로의 전기 저항이 증가합니다. 저항이 커지면 열과 전류의 분배가 불균일해져, 접합 너겟 형성에 필요한 최적의 열과 압력이 모든 부위에 고르게 전달되지 못합니다. 결과적으로 불완전하거나 약한 용접 너겟이 형성되어 전체적인 인장 강도가 저하됩니다.

Q3: 시험 시편 제작에 AWS D8.9-97 표준을 사용한 것의 중요성은 무엇인가요?

A3: AWS(American Welding Society) 표준을 사용하는 것은 실험 결과의 신뢰성과 재현성을 보장하기 위함입니다. 표준화된 시편 규격과 시험 절차를 따름으로써, 이 연구의 결과를 다른 연구 결과와 객관적으로 비교할 수 있게 됩니다. 이는 연구 결과의 공신력을 높이는 중요한 요소입니다.

Q4: 그림 7을 보면, 용접점 간격 증가에 따른 인장 강도 감소율이 저전압(1.75V)에서 더 크게 나타나는 것 같습니다. 이것은 무엇을 의미하나요?

A4: 논문에 따르면, 인장 하중의 변화는 저전압(1.75V)에서 더 큽니다. 이는 낮은 에너지 입력 조건에서는 용접점 간격 증가로 인한 전기 저항 증가의 부정적인 영향에 더 민감하다는 것을 시사합니다. 반면, 더 높은 에너지 입력(2.20V) 조건에서는 공정이 상대적으로 더 안정적이어서 간격 증가에 따른 강도 저하가 덜하지만, 약화되는 경향 자체는 동일하게 유지됩니다.

Q5: 이 연구는 최대 30mm 간격까지 시험했습니다. 만약 간격이 그보다 더 멀어진다면 어떤 결과가 예상되나요?

A5: 논문에서 확립된 경향에 근거할 때, 간격이 30mm보다 더 멀어지면 인장 강도는 계속해서 감소할 것으로 예상됩니다. 전기 저항이 더욱 증가하고 전류 분로(shunting) 효과가 심해져 용접 너겟 형성이 더욱 불완전해질 것이기 때문입니다. 특정 지점을 넘어서면 사실상 유효한 두 번째 용접점이 형성되지 않을 수도 있습니다.

Conclusion: Paving the Way for Higher Quality and Productivity

이 연구는 스테인리스강의 다점 스폿 용접에서 높은 품질의 접합부를 얻기 위해서는 용접 전압이나 시간 같은 전통적인 파라미터뿐만 아니라, 용접점 간격이라는 기하학적 요소가 얼마나 중요한지를 명확히 보여줍니다. 핵심은 용접점 간격이 멀어질수록 전기 저항이 증가하고, 이는 불균일한 열 분배를 초래하여 최종 제품의 인장 강도를 심각하게 저하시킨다는 것입니다.

따라서 성공적인 스폿 용접 최적화를 위해서는 설계 및 공정 단계에서 용접점의 배치를 신중하게 고려해야 합니다. 이 연구 결과는 더 강하고 신뢰성 있는 제품을 생산하기 위한 실질적인 통찰력을 제공하며, 이는 곧 생산성 향상과 불량률 감소로 이어질 수 있습니다.

“STI C&D에서는 최신 산업 연구 결과를 적용하여 고객이 더 높은 생산성과 품질을 달성할 수 있도록 지원하는 데 전념하고 있습니다. 이 논문에서 논의된 과제가 귀사의 운영 목표와 일치한다면, 저희 엔지니어링 팀에 연락하여 이러한 원칙을 귀사의 부품에 어떻게 구현할 수 있는지 알아보십시오.”

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