Figure 6. Tensile-shear for 8-experimental

이 기술 요약은 Sukarman 외 저자가 2021년 SINERGI 학술지에 발표한 논문 “OPTIMIZATION OF THE RESISTANCE SPOT WELDING PROCESS OF SECC-AF AND SGCC GALVANIZED STEEL SHEET USING THE TAGUCHI METHOD”를 기반으로, STI C&D가 기술 전문가를 위해 분석 및 요약한 내용입니다.

키워드

  • Primary Keyword: 저항 점용접 최적화
  • Secondary Keywords: Taguchi 기법, 아연도금강판, SECC-AF, SGCC, 인장 전단 강도, 용접 공정 파라미터

Executive Summary

  • 도전 과제: 아연도금강판(SECC-AF, SGCC) 표면의 아연 코팅은 용접성을 저하시켜, 저항 점용접 시 일관되게 높은 접합 강도를 확보하는 데 어려움을 야기합니다.
  • 해결 방법: Taguchi 기법과 혼합 수준 L18 직교배열표를 사용하여 가압 시간, 용접 전류, 용접 시간, 유지 시간 등 4가지 핵심 저항 점용접 파라미터를 체계적으로 연구했습니다.
  • 핵심 성과: 용접 전류와 용접 시간이 인장 전단 강도에 가장 통계적으로 유의미한 영향을 미치는 요인임을 확인했으며, 실험을 통해 최대 5282.13 N의 강도를 달성했습니다.
  • 핵심 결론: 용접 전류와 시간을 최적화함으로써, 제조업체는 이종 아연도금강판의 접합 강도를 크게 향상시켜 제품 품질과 신뢰성을 높일 수 있습니다.

도전 과제: 이 연구가 CFD 전문가에게 중요한 이유

저항 점용접(RSW)은 자동차 산업에서 판금 접합을 위해 널리 사용되는 핵심 기술입니다. 최근 내식성 향상을 위해 아연도금강판의 사용이 증가하고 있으나, SECC-AF 및 SGCC와 같은 소재 표면의 아연 코팅은 강철보다 녹는점이 낮고 전기 전도성이 달라 용접성을 저해하는 요인으로 작용합니다. 이로 인해 안정적인 너겟(nugget) 형성이 어렵고, 결과적으로 접합부의 강도가 저하되거나 불균일해지는 문제가 발생합니다. 본 연구는 바로 이러한 이종 아연도금강판 접합 시 발생하는 기술적 한계를 극복하고, 신뢰성 높은 용접 품질을 확보하기 위한 공정 파라미터 최적화의 필요성에서 출발했습니다.

Figure 1. Spot welding scheme
Figure 1. Spot welding scheme

연구 접근법: 방법론 분석

본 연구는 두께 0.8mm의 전기아연도금강판(SECC-AF, 아연층 두께 2.61 마이크론)과 용융아연도금강판(SGCC, 아연층 두께 12.75 마이크론)의 이종 접합을 목표로 했습니다. 35kVA 용량의 저항 점용접기를 사용했으며, 공정 최적화를 위해 Taguchi 실험 계획법을 적용했습니다. 실험은 다음과 같은 4가지 변수와 각각의 수준을 조합한 혼합 수준 설계로 진행되었습니다.

  • 가압 시간(Squeeze Time): 20, 22 사이클 (2수준)
  • 용접 전류(Welding Current): 22, 25, 27 kA (3수준)
  • 용접 시간(Welding Time): 0.4, 0.5, 0.6 초 (3수준)
  • 유지 시간(Holding Time): 12, 15, 18 사이클 (3수준)

총 18가지 조건의 실험(L18 직교배열)을 통해 용접 시편을 제작했으며, 각 시편의 품질은 인장 전단 강도 시험을 통해 정량적으로 평가되었습니다.

Figure 3. Specimen tensile shear strength - all dimensions are in mm [22]
Figure 3. Specimen tensile shear strength – all dimensions are in mm [22]

핵심 성과: 주요 연구 결과 및 데이터

성과 1: 용접 전류와 용접 시간이 강도를 좌우하는 핵심 인자임이 입증됨

분산 분석(ANOVA) 결과(Table 11), 용접 전류(P-value = 0.006)와 용접 시간(P-value = 0.015)이 접합 강도에 가장 큰 영향을 미치는 통계적으로 유의미한 파라미터임이 명확히 밝혀졌습니다. 반면, 가압 시간과 유지 시간은 통계적으로 유의미한 영향을 미치지 않았습니다. S/N비 분석(Table 9)에서도 용접 전류의 델타 값이 0.79로 가장 컸고, 용접 시간이 0.64로 그 뒤를 이어 이러한 결과를 뒷받침했습니다. 이는 용접 품질을 결정하는 데 있어 용접부로 투입되는 총 에너지량이 가장 중요하다는 것을 의미합니다.

성과 2: 최대 강도 달성 및 최적 조건 규명

18번의 실험 중 가장 높은 인장 전단 강도는 5282.13 N으로 기록되었으며(Table 7, 실험 8), 이는 가압 시간 20 사이클, 용접 전류 27 kA, 용접 시간 0.5초, 유지 시간 18 사이클의 조건에서 달성되었습니다. 더 나아가, Taguchi 분석을 통해 전반적인 강도를 극대화할 수 있는 최적의 파라미터 조합이 예측되었습니다. S/N비 분석 결과(Figure 8), 최적 조건은 가압 시간 2수준(22 사이클), 용접 전류 3수준(27 kA), 용접 시간 3수준(0.6초), 유지 시간 3수준(18 사이클)으로 나타났습니다.

R&D 및 운영을 위한 실질적 시사점

  • 공정 엔지니어: 본 연구는 SECC-AF와 SGCC 강판 접합 시, 용접 전류와 용접 시간에 최적화 노력을 집중하는 것이 강도 향상에 가장 효과적임을 시사합니다. 이 두 파라미터를 정밀하게 제어함으로써, 가장 짧은 용접 시간(0.4초)에서 관찰된 취약한 계면 파단(interfacial failure)을 방지하고, 강한 접합을 의미하는 인출 파단(pull-out failure)을 안정적으로 유도할 수 있습니다.
  • 품질 관리팀: Table 7의 데이터는 높은 용접 전류와 긴 용접 시간이 인장 전단 강도 증가와 직접적인 상관관계가 있음을 보여줍니다. 이는 일관된 용접 품질을 보장하기 위한 보다 견고한 공정 관리 한계(process control limits) 및 검사 기준을 수립하는 데 중요한 근거가 될 수 있습니다. 특히, 투입 에너지가 증가함에 따라 파단 모드가 계면 파단에서 인출 파단으로 전환되는 현상은 핵심 품질 지표로 활용될 수 있습니다.
  • 설계 엔지니어: 연구 결과는 적절한 용접 공정 제어를 통해 이종 아연도금강판 간에도 강한 접합이 가능함을 확인시켜 줍니다. 이는 설계자가 자동차 및 기타 응용 분야의 구조 부품에 해당 소재들을 자신 있게 적용할 수 있는 근거를 제공합니다. 서로 다른 아연 코팅 두께(2.61 vs 12.75 마이크론)로 인한 난제 역시 공정 파라미터 최적화를 통해 성공적으로 관리될 수 있었습니다.

논문 상세 정보

OPTIMIZATION OF THE RESISTANCE SPOT WELDING PROCESS OF SECC-AF AND SGCC GALVANIZED STEEL SHEET USING THE TAGUCHI METHOD

1. 개요:

  • 제목: OPTIMIZATION OF THE RESISTANCE SPOT WELDING PROCESS OF SECC-AF AND SGCC GALVANIZED STEEL SHEET USING THE TAGUCHI METHOD
  • 저자: Sukarman, Amri Abdulah, Apang Djafar Shieddieque, Nana Rahdiana, Khoirudin
  • 발행 연도: 2021
  • 발행 학술지: SINERGI
  • 키워드: Dissimilar material; Galvanized steel; Resistance spot welding; S/N Ratio; Taguchi method

2. 초록:

본 논문은 이종 아연도금강판인 SECC-AF(JIS G 3313)와 SGCC(JIS G 3302) 소재를 접합하기 위한 최적화 작업을 제시합니다. 아연도금강판 표면의 아연 코팅은 소재의 용접성을 저하시킵니다. 본 연구는 지정된 저항 점용접에서 가장 높은 인장 전단 강도를 얻기 위해 이종 아연도금강판을 사용했습니다. 이 연구는 4개의 변수와 혼합 실험 수준을 가진 Taguchi 기법을 사용했습니다. 혼합 실험 수준은 첫 번째 변수에 대해 2-실험 수준, 다른 변수들에 대해 3-실험 수준을 의미합니다. 가장 높은 인장 전단 강도는 5282.13 N에서 달성되었습니다. 이 조건은 가압 시간 20 사이클, 용접 전류 27 kA, 용접 시간 0.5초, 유지 시간 18 사이클에서 달성되었습니다. S/N비 분석 결과, 용접 전류가 가장 큰 영향을 미쳤으며, 그 뒤를 용접 시간, 가압 시간, 유지 시간이 이었습니다. S/N비의 델타 값은 각각 0.79, 0.64, 0.26, 0.07이었습니다. ANOVA 분석 결과, 용접 전류와 용접 시간의 P-값은 각각 0.006(0.6%)과 0.015(1.5%)였습니다. 이 결과는 다른 재료나 중요한 측면에서 저항 점용접 품질을 최적화하는 데 기여할 것으로 기대됩니다.

3. 서론:

저항 점용접(RSW)은 전극에 의해 가해지는 힘 아래에서 작업물을 통과하는 전류의 저항으로 발생하는 열에 의해 접합면이 하나 이상의 점에서 결합되는 공정입니다. RSW는 자동차 및 여러 산업 조립 공정에서 가장 선호되고 널리 사용되는 판금 접합 방법입니다. 이는 RSW가 더 강한 연결, 사용 용이성, 저렴한 비용, 필러 금속 불필요, 높은 효율성 등 많은 장점을 가지고 있기 때문입니다. 특히 자동차 산업에서는 아연도금강판이 널리 사용되고 있으며, 이 소재의 용접성 문제는 중요한 연구 과제입니다.

4. 연구 요약:

연구 주제의 배경:

저항 점용접은 자동차 차체 조립, 가전제품, 가구 등 다양한 산업 분야에서 가장 널리 사용되는 판금 접합 기술입니다. 특히 자동차 산업에서는 부식 방지를 위해 아연도금강판의 사용이 필수적이지만, 표면의 아연 코팅은 용접성을 저하시키는 주요 원인이 됩니다. 따라서 아연도금강판의 신뢰성 있는 접합을 위한 공정 최적화가 매우 중요합니다.

이전 연구 현황:

Thakur 등, Wan 등, Vignesh 등 다수의 연구자들이 다양한 소재에 대해 Taguchi 기법을 사용하여 저항 점용접 공정을 최적화했습니다. 그러나 본 연구는 서로 다른 아연 코팅 두께를 가진 이종 아연도금강판 SECC-AF와 SGCC의 접합에 초점을 맞추었다는 점에서 차별성을 가집니다. 아연층 두께 차이가 RSW 설계 파라미터에 미치는 영향은 아직 명확하지 않아 이 연구의 중요성이 큽니다.

연구 목적:

본 연구의 목적은 이종 아연도금강판인 SECC-AF와 SGCC를 저항 점용접으로 접합할 때, 가장 높은 인장 전단 강도를 얻을 수 있는 최적의 공정 파라미터를 찾는 것입니다.

핵심 연구:

Taguchi 기법의 혼합 수준(2수준 및 3수준) L18 직교배열표를 사용하여 4가지 공정 변수(가압 시간, 용접 전류, 용접 시간, 유지 시간)가 인장 전단 강도에 미치는 영향을 분석했습니다. S/N비 분석과 분산 분석(ANOVA)을 통해 각 파라미터의 영향도를 정량적으로 평가하고 최적의 공정 조건을 도출했습니다.

5. 연구 방법론

연구 설계:

본 연구는 Taguchi의 L18 혼합 수준 직교배열을 이용한 실험 계획법을 채택했습니다. 4개의 제어 인자(가압 시간, 용접 전류, 용접 시간, 유지 시간)를 설정하고, 가압 시간은 2수준, 나머지 3개 인자는 3수준으로 설정하여 실험을 설계했습니다.

데이터 수집 및 분석 방법:

각 실험 조건에 따라 제작된 용접 시편에 대해 인장 전단 시험을 수행하여 파단 강도를 측정했습니다. 수집된 데이터는 S/N비(Signal-to-Noise Ratio) 분석을 통해 각 파라미터 수준의 효과를 평가했으며, 분산 분석(ANOVA)을 통해 각 파라미터가 결과에 미치는 통계적 유의성을 검증했습니다.

연구 주제 및 범위:

연구 범위는 두께 0.8mm의 SECC-AF 및 SGCC 아연도금강판의 저항 점용접에 한정됩니다. 연구된 공정 파라미터는 가압 시간(20-22 사이클), 용접 전류(22-27 kA), 용접 시간(0.4-0.6초), 유지 시간(12-18 사이클)입니다.

6. 주요 결과:

주요 결과:

  • 실험에서 달성된 최고 인장 전단 강도는 5282.13 N이었습니다 (실험 8: 가압 시간 20 사이클, 용접 전류 27 kA, 용접 시간 0.5초, 유지 시간 18 사이클).
  • 분산 분석(ANOVA) 결과, 용접 전류(P=0.006)와 용접 시간(P=0.015)이 인장 전단 강도에 통계적으로 유의미한 영향을 미치는 것으로 나타났습니다.
  • S/N비 분석 결과, 최적의 공정 조건은 가압 시간 2수준(22 사이클), 용접 전류 3수준(27 kA), 용접 시간 3수준(0.6초), 유지 시간 3수준(18 사이클)으로 예측되었습니다.
  • 용접 시간이 가장 짧은 0.4초 조건에서는 불완전한 용접을 의미하는 계면 파단이 관찰되었으며, 용접 시간이 0.5초 이상일 때는 양호한 용접을 의미하는 인출 파단이 주로 관찰되었습니다.
Figure 6. Tensile-shear for 8-experimental
Figure 6. Tensile-shear for 8-experimental

Figure 목록:

  • Figure 1. Spot welding scheme
  • Figure 2. Schematic welding results (a) RSW and (b) GTAW
  • Figure 3. Specimen tensile shear strength – all dimensions are in mm
  • Figure 4. RSW machine 35 kW in capacity
  • Figure 5. Tensile-shear strength test of the coupon on UTM
  • Figure 6. Tensile-shear for 8-experimental
  • Figure 7. Interfacial Failure Mode
  • Figure 8. Main effect plot S/N ratio of the tensile shear strength
  • Figure 9. Main effects plot for the mean of tensile-shear stress

7. 결론:

저항 점용접 공정에서 올바른 파라미터를 조정하는 것은 아연도금강판 용접에 성공적이었습니다. 특히 용접 시간과 용접 전류는 인장 전단 강도에 상당한 영향을 미쳤습니다. 가장 높은 인장 전단 강도는 5282.13 N에서 달성되었습니다. 최적의 결과를 위해 Taguchi 기법은 가압 시간 2수준, 용접 전류 3수준, 용접 시간 3수준, 유지 시간 3수준을 제안합니다. 향후 연구는 아연층 두께가 인장 전단 강도 및 너겟 직경에 미치는 영향을 살펴보는 방향으로 수행될 수 있습니다.

8. 참고 문헌:

  1. D. L. Olson, S. Thomas A., S. Liu, and G. R. Edwards, ASM Handbook Volume 6: Welding, Brazing, And Soldering, ASM International, 2019
  2. H. Wiryosumarto and T. Okumura, Teknologi Pengelasan Logam, 8th Ed. Jakarta: PT Pradnya Paramita, 2000
  3. A. Armansyah and H. H. Chie, “Optimization of Process Parameters on Tensile Shear Load of Friction Stir Spot Welded Aluminum Alloy (Aa5052-H112),” SINERGI, vol. 22, no. 3, pp. 185-192, 2018, doi: 10.22441/sinergi. 2018. 3.007
  4. A. H. Ertas and F. O. Sonmez, “Design optimization of spot-welded plates for maximum fatigue life,” Finite Elements in Analysis and Design, vol. 47, no. 4, pp. 413-423, 2011, doi: 10.1016/j.finel.2010.11.003
  5. M. P. Mubiayi, E. T. Akinlabi, and M. E. Makhatha, “Current Trends in Friction Stir Welding (FSW) and Friction Stir Spot Welding (FSSW),” Springer International Publishing, vol. 6, 2019,, doi: 10.1007/978-3-319-92750-3
  6. S. H. M. Anijdan, M. Sabzi, M. Ghobeiti-hasab, and A. Roshan-ghiyas, “Materials Science & Engineering A Optimization of spot welding process parameters in dissimilar joint of dual phase steel DP600 and AISI 304 stainless steel to achieve the highest level of shear-tensile strength,” Material Science and Engineering: A, vol. 726, no. April, pp. 120–125, 2018
  7. B. Xing, Y. Xiao, Q. H. Qin, and H. Cui, “Quality assessment of resistance spot welding process based on dynamic resistance signal and random forest based,” The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, vol. 94, no. 1-4, pp. 327-339, 2018, doi: 10.1007/s00170-017-0889-6
  8. NN, “Handbook for Resistance Spot Welding,” Miller Electric Manufacturing. Co., 2012
  9. P. Muthu, “Optimization of the Process Parameters of Resistance Spot Welding of AISI 3161 Sheets Using Taguchi Method,” Mechanics and Mechanical Engineering, vol. 23, no. 1, pp. 64-69, 2019, doi: 10.2478/ mme-2019-0009
  10. H. C. Lin, C. A. Hsu, C. S. Lee, T. Y. Kuo, and S. L. Jeng, “Effects of zinc layer thickness on resistance spot welding of galvanized mild steel,” Journal of Materials Processing Technology, vol. 251,, pp. 205-213, March 2017, doi: 10.1016/j.jmatprotec. 2017.08.035
  11. A. G. Thakur and V. M. Nandedkar, “Optimization of the Resistance Spot Welding Process of Galvanized Steel Sheet Using the Taguchi Method,” Arabian Journal for Science and Engineering, vol. 39, no. 2, pp. 1171-1176, 2014, doi: 10.1007/s13369-013-0634-x
  12. X. Wan, Y. Wang, and D. Zhao, “Multi-response optimization in small scale resistance spot welding of titanium alloy by principal component analysis and genetic algorithm,” The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, vol. 83, no. 1-4, pp. 545-559, 2016, doi: 10.1007/s00170-015-7545-9
  13. K. Wibisono, “Pabrik baja galvanis KNSS pertama di Indonesia selesai 60 persen,” AntaraNews, Jakarta, 2016
  14. R. Mazumdar, “Government may force automakers to use 70 per cent galvanised steel in car body,” The Economic Times, 2018
  15. K. Vignesh, A. E. Perumal, and P. Velmurugan, “Optimization of resistance spot welding process parameters and microstructural examination for dissimilar welding of AISI 316L austenitic stainless steel and 2205 duplex stainless steel,” The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, vol. 93, no. 1-4, pp. 455-465, 2017, doi: 10.1007/s00170-017-0089-4
  16. Y. B. Li, Q. X. Zhang, L. Qi, and S. A. David, “Improving austenitic stainless steel resistance spot weld quality using external magnetic field,” Science and Technology of Welding & Joining, vol. 23, no. 8, pp. 1–9, 2018, doi:10.1080/13621718.2018. 1443997
  17. Y. G. Kim, D. C. Kim, and S. M. Joo, “Evaluation of tensile shear strength for dissimilar spot welds of Al-Si-Mg aluminum alloy and galvanized steel by delta-spot welding process,” Journal of Mechanical Science and Technology, vol. 33, no. 4, pp. 5399-5405, 2019, doi: 10.1007/s12206-019-1034-2
  18. S. Sukarman et al., “Optimization of Tensile-Shear Strength in the Dissimilar Joint of Zn-Coated Steel and Low Carbon Steel,” Automotive Experiences, vol. 3, no. 3, pp. 115-125, 2020, doi: 10.31603/ae.v3i3.4053
  19. N. T. Williams and J. D. Parker, “Review of resistance spot welding of steel sheets: Part 1 Modelling and control of weld nugget formation,” International Materials Reviews, vol. 49, no. 2, pp. 45–75, 2004, doi: 10.1179/095066004225010523
  20. NN, “Japanese Standards Association,” JIS G 3313 Electrolytic zinc-coated steel sheet and coils. pp. 428-480, 1998
  21. D. Prayitno and A. Abyan, “Effect of Hot Dipping Aluminizing on The Toughness Of Low Carbon Steel,” SINERGI, vol. 25, no. 1, pp. 75-80, 2021, doi: 10.22441/sinergi. 2021.010
  22. NN, “ASTM D1002 Standard Test Method for Apparent Shear Strength of Single-Lap-Joint Adhesively Bonded Metal Specimens by Tension Loading (Metal-to-Metal),” ASTM International, 2019
  23. NN, “JIS G 3302 Hot-dip zinc-coated steel sheet and strip.” Japanese Industrial Standard, 2007
  24. S. T. Pasaribu, S. Sukarman, A. D. Shieddieque, and A. Abdulah, “Optimasi Parameter Proses Resistance Spot Welding pada Pengabungan Beda Material SPCC,” Seminar Nasional Teknologi Dan Riset Terapan (SEMNASTERA) 2019, Jakarta, Indonesia, September 2019
  25. S. F. Arnold, Design of Experiments with MINITAB, The American Statistician, vol. 60, no. 2. 2006, doi: 10.1198/tas.2006.s46
  26. S. D. Sabdin, N. I. S. Hussein, M. K. Sued, M.S. Ayob, M.A.S.A Rahim, and M.Fadzil, “Effects of ColdArc welding parameters on the tensile strengths of high strength steel plate investigated using the Taguchi approach,” International Journal of Mechanical Sciences, vol. 13, no. 2, pp. 4846-4856, 2019, doi: 10.15282/jmes. 13.2.2019.06.0403
  27. C. Jithendra and S. Elavenil, “Influences of Parameters on Slump Flow and Compressive Strength Properties of Aluminosilicate Based Flowable Geopolymer Concrete Using Taguchi Method,” Silicon, vol. 12, no. 3, pp. 595–602, 2020, doi: 10.1007/s12633-019-00166-w
  28. A. Abdulah, S. Sukarman, C. Anwar, A. Djafar Shieddieque, and A. Ilmar Ramadhan, “Optimization of yarn texturing process DTY-150D/96F using taguchi method,” Technology Reports of Kansai University, vol. 62, no. 4, pp. 1471-1479, 2020
  29. A. Farzaneh, M. Ehteshamzadeh, and M. Mohammadi, “Corrosion performance of the electroless Ni-P coatings prepared in different conditions and optimized by the Taguchi method,” Journal of Applied Electrochemistry, vol. 41, no. 1, pp. 19-27, 2011, doi: 10.1007/s10800-010-0203-x
  30. A. Budianto, S. B. Jumawan, and A. Abdulah, “Optimasi Respon Tunggal Pada Proses Texturing Benang Dty-150d / 96f Menggunakan Metode Taguchi Single Response Optimization Of Dty-150d / 96f Yarn Texturing Process using Taguchi Method,” Arena Tekstil, vol. 35, no. 2, pp. 77-86, 2020
  31. E. Del Castillo, Process Optimization A Statistical Approach. Springer, New York, UK, 2007

전문가 Q&A: 자주 묻는 질문

Q1: 이 최적화 연구에 혼합 수준 설계의 Taguchi 기법이 선택된 이유는 무엇인가요?

A1: Taguchi 기법은 여러 공정 변수가 있는 프로세스를 최적화하는 데 효율적인 통계적 기법이기 때문에 사용되었습니다. 특히 혼합 수준 설계(가압 시간은 2수준, 다른 변수는 3수준)를 채택한 이유는 각 변수의 현실적인 제약 조건과 예상되는 영향력을 모두 수용하면서, 관리 가능한 실험 횟수(18회)로 포괄적인 분석을 수행하기 위함이었습니다. 이 접근법은 모든 조합을 시험하는 완전 요인 실험보다 훨씬 효율적으로 가장 영향력 있는 파라미터를 식별할 수 있습니다.

Q2: 실험에서 얻은 최고 강도(5282.13 N)는 용접 시간 0.5초에서 나왔지만, S/N비 분석에서는 최적 용접 시간이 0.6초라고 제안합니다. 이 차이를 어떻게 해석해야 하나요?

A2: 이는 Taguchi 분석에서 흔히 나타나는 중요한 차이점입니다. 5282.13 N이라는 값은 테스트된 18개의 특정 조합 중에서 얻은 최고의 결과일 뿐입니다. 반면, S/N비 분석은 모든 실험에 걸쳐 각 파라미터 수준이 미치는 ‘평균적인’ 효과를 평가합니다. Figure 8을 보면, 용접 시간을 0.5초에서 0.6초로 늘렸을 때 평균적으로 S/N비(즉, 강도)가 꾸준히 향상되는 것을 볼 수 있습니다. 이는 L18 배열에서 직접 테스트되지 않은 조합, 구체적으로 가압 시간 22 사이클, 용접 전류 27 kA, 용접 시간 0.6초, 유지 시간 18 사이클의 조건이 실험에서 얻은 최고값보다 더 높고 안정적인 접합 강도를 낼 것이라고 예측하는 것입니다.

Q3: 논문에서 계면 파단(interfacial failure)과 인출 파단(pull-out failure) 두 가지 파단 모드를 언급했습니다. 이것이 왜 중요하며, 인출 파단이 선호되는 이유는 무엇인가요?

A3: 인출 파단은 용접 너겟이 주변 모재보다 강해서 시험 중에 용접부 주변의 모재가 찢어져 나오는 현상입니다. 이는 성공적이고 강건한 용접이 이루어졌음을 의미합니다. 반면, 원래의 접합면에서 용접부가 분리되는 계면 파단은 너겟이 약하거나 불완전하게 형성되었음을 나타냅니다. 본 연구에서는 가장 짧은 용접 시간(0.4초)에서 계면 파단이 발생했는데(Table 8), 이는 열 입력이 부족했음을 시사합니다. 따라서 안정적인 인출 파단 모드를 달성하는 것이 저항 점용접 공정 최적화의 주요 목표 중 하나입니다.

Q4: SECC-AF(2.61 마이크론)와 SGCC(12.75 마이크론) 사이의 아연 코팅 두께 차이가 용접 공정에 어떤 영향을 미쳤나요?

A4: 논문이 코팅 두께 차이의 야금학적 효과를 명시적으로 상세히 다루지는 않았지만, 연구의 핵심 목적은 이 이종 조합을 성공적으로 용접할 수 있는 강건한 파라미터 세트를 찾는 것이었습니다. 강철에 비해 아연 코팅의 낮은 녹는점과 다른 전기 전도성은 전극 점착이나 불균일한 전류 흐름을 유발할 수 있습니다. 용접 전류 및 시간과 같은 파라미터를 체계적으로 최적화함으로써, 본 연구는 코팅층을 태우고 강철 기판 사이에 강한 용융부를 형성하기에 충분한 에너지를 제공하는 공정 윈도우를 식별했습니다. 이를 통해 서로 다른 아연층으로 인한 문제를 효과적으로 극복한 것입니다.

Q5: 분산 분석(Table 11)에서 용접 전류와 용접 시간은 유의했지만, 가압 시간과 유지 시간은 유의하지 않았습니다. 이는 가압 및 유지 시간이 중요하지 않다는 의미인가요?

A5: 반드시 그렇지는 않습니다. 분산 분석 결과는 테스트된 범위 내(가압 시간 20-22 사이클, 유지 시간 12-18 사이클)에서 용접 전류와 용접 시간이 최종 강도에 훨씬 더 크고 통계적으로 유의미한 영향을 미쳤다는 것을 의미합니다. 가압 시간은 전류가 흐르기 전 좋은 접촉을 형성하는 데 여전히 중요하며, 유지 시간은 너겟이 압력 하에서 응고되는 데 필수적입니다. 이 결과는 두 파라미터의 테스트 범위가 이미 수용 가능한 공정 윈도우 내에 있었을 가능성이 높으며, 이 실험에서는 전류와 시간이 용접 품질 변화의 진정한 동인이었음을 시사합니다.

결론: 더 높은 품질과 생산성을 향한 길

아연도금강판의 접합은 자동차 및 여러 산업에서 필수적이지만, 아연 코팅으로 인한 용접성 저하는 고질적인 문제였습니다. 본 연구는 Taguchi 기법을 통해 이종 아연도금강판의 저항 점용접 최적화를 성공적으로 수행했으며, 용접 전류와 용접 시간이 접합 강도를 결정하는 가장 중요한 요소임을 명확히 규명했습니다. 이러한 결과는 현장 엔지니어들이 더 높은 강도와 신뢰성을 갖춘 제품을 생산하기 위한 실질적인 가이드라인을 제공합니다.

STI C&D는 최신 산업 연구 결과를 적용하여 고객이 더 높은 생산성과 품질을 달성할 수 있도록 지원하는 데 전념하고 있습니다. 이 논문에서 논의된 과제가 귀사의 운영 목표와 일치한다면, 당사 엔지니어링 팀에 연락하여 이러한 원칙을 귀사의 부품에 어떻게 구현할 수 있는지 논의해 보십시오.

(주)에스티아이씨앤디에서는 고객이 수치해석을 직접 수행하고 싶지만 경험이 없거나, 시간이 없어서 용역을 통해 수치해석 결과를 얻고자 하는 경우 전문 엔지니어를 통해 CFD consulting services를 제공합니다. 귀하께서 당면하고 있는 연구프로젝트를 최소의 비용으로, 최적의 해결방안을 찾을 수 있도록 지원합니다.

  • 연락처 : 02-2026-0450
  • 이메일 : flow3d@stikorea.co.kr

저작권 정보

  • 이 콘텐츠는 “Sukarman 외”의 논문 “OPTIMIZATION OF THE RESISTANCE SPOT WELDING PROCESS OF SECC-AF AND SGCC GALVANIZED STEEL SHEET USING THE TAGUCHI METHOD”를 기반으로 한 요약 및 분석 자료입니다.
  • 출처: http://doi.org/10.22441/sinergi.2021.3.009

이 자료는 정보 제공 목적으로만 사용됩니다. 무단 상업적 사용을 금합니다. Copyright © 2025 STI C&D. All rights reserved.

PDF View