Multiphysics Modeling of Thermal Behavior of Commercial Pure Titanium Powder During Selective Laser Melting

Metals and Materials International (2021)Cite this article

Abstract

선택적 레이저 용융 동안 CP-Ti의 열 거동을 연구하기 위해 무작위 패킹 분말 베드 모델을 기반으로 하는 메조스코프 시뮬레이션이 설정되었습니다. 레이저와 분말의 상호 작용에 따른 용융 풀의 특성과 레이저 출력이 용융 풀의 열 거동, 유체 역학 및 표면 형태 변화에 미치는 영향을 연구했습니다.

결과는 레이저 출력이 증가함에 따라 최대 온도, 온도 변화율, 용융 풀의 수명 및 크기가 크게 향상되었음을 보여줍니다. 또한 본 연구에서는 이중궤도 하의 용융지의 특성과 열거동을 주로 연구하였다.

두 번째 트랙의 용융 풀의 최대 온도, 수명 및 길이와 너비는 첫 번째 트랙보다 더 높고 레이저 출력이 증가함에 따라 용융 풀에서 두 번째 트랙의 길이 너비 비율이 증가함을 알 수 있습니다. 더 커집니다.

A mesoscopic simulation based on random packing powder bed model was established to study the heat behavior of CP-Ti during selective laser melting. The characteristics of the molten pool under the interaction of laser and powder, and the influence of laser power on the thermal behavior, hydrodynamics and surface morphology evolution of the molten pool were studied. The results show that with the increase of laser power, the maximum temperature, temperature change rate, lifetime of molten pool and size are greatly improved. In addition, the characteristics and heat behavior of the molten pool under the double track are mainly studied in this study. It is found that the maximum temperature, lifetime, and the length and width of the molten pool of the second track are higher than those in the first, and with the increase of laser power, the length width ratio of the second track in molten pool becomes larger.

Keywords

Additive manufacturing
Selective laser melting
Numerical simulation
Thermal behavior

References

1.D.K. Pattanayak, A. Fukuda, T. Matsushita, M. Takemoto, S. Fujibayashi, K. Sasaki, N. Nishida, T. Nakamura, T. Kokubo, Acta Biomater. 7, 1398 (2011)CAS Article Google Scholar
2.A.K. Patnaik, N. Poondla, C.C. Menzemer, T.S. Srivatsan, Mater. Sci. Eng. A 590, 390 (2014)CAS Article Google Scholar
3.D.D. Gu, Y.C. Hagedorn, W. Meiners, G.B. Meng, R.J.S. Batista, K. Wissenbach, R. Poprawe, Acta Mater. 60, 3849 (2012)CAS Article Google Scholar
4.H. Attar, M. Calin, L.C. Zhang, S. Scudino, J. Eckert, Mater. Sci. Eng. A 593, 170 (2014)CAS Article Google Scholar
5.J. Shen, B. Chen, J. Umeda, K. Kondoh, Mater. Sci. Eng. A 716, 1 (2018)CAS Article Google Scholar
6.E. Santos, K. Osakada, M. Shiomi, M. Morita, F. Abe, Fabrication of titanium dental implants by selective laser melting. in Proceedings of the 5th International Symposium on Laser Precision Microfabrication, Nara, 11–14 May 2004
7.C.N. Elias, J.H.C. Lima, R. Valiev, M.A. Meyers, JOM 60, 46 (2008)CAS Article Google Scholar
8.J.-P. Kruth, G. Levy, F. Klocke, T.H.C. Child, CIRP Ann.-Manuf. Techn. 56, 730 (2007)Article Google Scholar
9.D.D. Gu, W. Meiners, K. Wissenbach, R. Poprawe, Int. Mater. Rev. 57, 133 (2012)CAS Article Google Scholar
10.T. DebRoy, H.L. Wei, J.S. Zuback, T. Mukherjee, J.W. Elmer, J.O. Milewski, A.M. Beese, A. Wilson-Heid, A. De, W. Zhang, Prog. Mater. Sci. 92, 112 (2018)CAS Article Google Scholar
11.D.D. Gu, H.Q. Wang, G.Q. Zhang, Metall Mater. Trans. A 45, 464 (2014)CAS Article Google Scholar
12.M. Das, V.K. Balla, D. Basu, S. Bose, A. Bandyopadhyay, Scripta Mater. 63, 438 (2010)CAS Article Google Scholar
13.X.P. Li, J. Van Humbeeck, J.P. Kruth, Mater. Design 116, 352 (2017)CAS Article Google Scholar
14.N. Jeyaprakash, C.-H. Yang, K.R. Ramkumar, Met. Mater. Int. (2021). https://doi.org/10.1007/s12540-020-00933-0 Article Google Scholar
15.Y. Li, D. Gu, Addit. Manuf. 1–4, 99 (2014)Google Scholar
16.P. Lu, M. Wu, X. Liu, W. Duan, J. Han, Met. Mater. Int. 26, 1182 (2020)Google Scholar
17.B. Schoinochoritis, D. Chantzis, K. Salonitis, P. I. Mech. Eng. B J. Eng. 231, 96 (2014)Article Google Scholar
18.G.M. Karthik, H.S. Kim, Met. Mater. Int. 27, 1 (2021)CAS Article Google Scholar
19.W.J. Sames, K.A. Unocic, R.R. Dehof, T. Lolla, S.S. Babu, J. Mater. Res. 29, 1920 (2014)Google Scholar
20.P.S. Cook, A.B. Murphy, Addit. Manuf. 31, 100909 (2020)Google Scholar
21.A. Raghavan, H.L. Wei, T.A. Palmer, T. DebRoy, J. Laser. Appl. 25, 052006 (2013)Article CAS Google Scholar
22.C.-J. Li, T.-W. Tsai, C.-C. Tseng, Phys. Procedia 83, 1444 (2016)CAS Article Google Scholar
23.C. Panwisawas, C.L. Qiu, Y. Sovani, J.W. Brooks, M.M. Attallah, H.C. Basoalto, Scripta Mater. 105, 14 (2015)CAS Article Google Scholar
24.M. Markl, C. Körner, Annu. Rev. Mater. Res. 46, 93 (2016)CAS Article Google Scholar
25.E.J.R. Parteli, T. Pöschel, Powder Technol. 288, 96 (2016)CAS Article Google Scholar
26.Y.S. Lee, W. Zhang, Modeling of heat transfer, Addit. Manuf. 12, 178 (2016)CAS Google Scholar
27.I. Kovaleva, O. Kovalev, I. Smurov, Phys. Procedia 56, 400 (2014)Article Google Scholar
28.Y.S. Lee, W. Zhang, Mesoscopic simulation of heat transfer and fluid flow in laser powder bed additive manufacturing. in Proceedings of 26th Solid Freeform Fabrication Symposium, Austin, 10-12 August 2015
29.W. Yan, W. Ge, Y. Qian, S. Lin, B. Zhou, W.K. Liu, Acta Mater. 134, 324 (2017)CAS Article Google Scholar
30.I. Yadroitsev, A. Gusarov, I. Yadroitsava, I. Smurov, J. Mater. Process. Tech. 210, 1624 (2010)CAS Article Google Scholar
31.L. Cao, Int. J. Heat Mass Tran. 141, 1036 (2019)Article Google Scholar
32.Y. Li, D. Gu, Mater. Design 63, 856 (2014)CAS Article Google Scholar
33.S. Liu, J. Zhu, H. Zhu, J. Yin, C. Chen, X. Zeng, Opt. Laser Technol. 123, 105924 (2020)Article CAS Google Scholar
34.Z. Wang, W. Yan, W.K. Liu, M. Liu, Comput. Mech. 63, 649 (2019)Article Google Scholar
35.C.W. Hirt, B.D. Nichols, J. Comput. Phys. 39, 201 (1981)Article Google Scholar
36.EDEM, User Guide, DEM Solutions Ltd., Edinburgh, Scotland, UK. Copyright © (2011). http://tm.spbstu.ru/images/2/28/EDEM2.4_user_guide.pdf. Accessed 25 Aug 2021
37.Y. Hu, J. Li, J. Mater. Process. Tech. 249, 426 (2017)CAS Article Google Scholar
38.H. Hertz, J. Reine Angew. Math. 92, 156 (1881)
39.R.D. Mindlin, J. Appl. Mech. 16, 259 (1949)Article Google Scholar
40.R.D. Mindlin, H. Deresiewicz, J. Appl. Mech. 20, 327 (1953)Article Google Scholar
41.Y. Tsuji, T. Tanaka, T. Ishida, Powder Technol. 71, 239 (1992)CAS Article Google Scholar
42.P.A. Cundall, O.D.L. Strack, Géotechnique 30, 331 (1980)Article Google Scholar
43.H. Sakaguchi, E. Ozaki, T. Igarashi, Int. J. Mod. Phys. B 7, 1949 (1993)
44.Flow3D: Version 11 0.1.2: User Manual, Flow Science, Santa Fe, NM, USA, (2014)
45.S. Kolossov, E. Boillat, R. Glardon, P. Fischer, M. Locher, Int. J. Mach. Tool. Manu. 44, 117 (2004)Article Google Scholar
46.V.R. Voller, A.D. Brent, C. Prakash, Int. J. Heat Mass Tran. 32, 1719 (1989)CAS Article Google Scholar
47.Y.-C. Wu, C.-H. San, C.-H. Chang, H.-J. Lin, R. Marwan, S. Baba, W.-S. Hwang, J. Mater. Process. Tech. 254, 72 (2018)Article Google Scholar
48.B. Cheng, X. Li, C. Tuile, A. Ilin, H. Willeck, U. Hartel, Multi-physics modeling of single-track scanning in selective laser melting: powder compaction effect. in Proceedings of 29th Annual International Solid Freeform Fabrication Symposium-An Additive Manufacturing Conference, Austin, 13–15 August 2018
49.B. Liu, G. Fang, L. Lei, W. Liu, Appl. Math. Model. 79, 506 (2020)Article Google Scholar
50.S. Lee, J. Kim, J. Choe, S.-W. Kim, J.-K. Hong, Y.S. Choi, Met. Mater. Int. 27, 78 (2021)
51.S.A. Khairallah, A.T. Anderson, A. Rubenchik, W.E. King, Acta Mater. 108, 36 (2016)CAS Article Google Scholar
52.K. Dai, L. Shaw, Acta Mater. 53, 4743 (2005)
53.L. Cao, Comp. Mater. Sci. 179, 109686 (2020)CAS Article Google Scholar
54.W. Yuan, H. Chen, T. Cheng, Q. Wei, Mater. Design 189, 108542 (2020)Article Google Scholar
55.S.A. Khairallah, A. Anderson, J. Mater. Process. Tech. 214, 2627 (2014)CAS Article Google Scholar
56.R. Li, J. Liu, Y. Shi, L. Wang, W. Jiang, Int. J. Adv. Manuf. Tech. 59, 1025 (2012)Article Google Scholar
57.D. Dai, D. Gu, Int. J. Mach. Tool. Manu. 100, 14 (2016)
58.A. Simchi, H. Pohl, Mater. Sci. Eng. A 359, 119 (2003)Article CAS Google Scholar

원문 보기

Weld bead surface images showing the slag formation location for (a) wire 1 and (b) wire 2.

The effect of alloying elements of gas metal arc welding (GMAW) wire on weld pool flow and slag formation location in cold metal transfer (CMT)

가스 금속 아크 용접 (GMAW) 와이어의 합금 원소가 CMT (Cold Metal Transfer)에서 용접 풀 흐름 및 슬래그 형성 위치에 미치는 영향

Md. R. U. Ahsan1,3, Muralimohan. Cheepu2, Yeong-Do Park* 2,3
1Department of Mechanical Engineering, International University of Business, Agriculture and Technology,
Dhaka 1230, Bangladesh.
r.ahsan06me@gmail.com
2Department of Advanced Materials and Industrial Management Engineering, Dong-Eui University, Busan
47340, Republic of Korea.
muralicheepu@gmail.com
3Department of Advanced Materials Engineering, Dong-Eui University, B

Abstract

용접시 표면 장력 구동 흐름 또는 마랑고니 흐름은 용접 비드 모양을 제어하는데 중요한 역할을 하므로 용접 접합 품질에 영향을 미칩니다. 용해된 금속의 표면 장력은 보통 음의 온도 계수를 가지므로 용접 풀이 중심에서 토우 방향으로 흐르게 됩니다.

표면 장력의 이 온도 계수는 황(S), 산소(O), 셀레늄(Se) 및 텔루륨(Te)과 같은 표면 활성 요소가 있는 경우 양의 계수로 변경할 수 있습니다. 소모품에 존재하는 탈산화 원소의 양이 용접 금속에 존재하는 산소량을 결정합니다. 탈산화제 양이 적으면 용접 금속에 산소 농도가 높아집니다.

적절한 양의 산소가 있으면 용융지에 표면 장력 구배의 양의 온도 계수가 발생할 수 있습니다. 이 경우 용접 풀은 토우에서 중앙 방향으로 흐릅니다. 그 결과, 아크와 용융지에 있는 화농성 반응의 경우, 합금 요소의 다양한 산화물이 슬래그(slag)라고 합니다. 슬래그는 용융지 표면에 떠서 용융지 흐름 패턴에 따라 누적됩니다.

그 결과, 슬래그는 용융지 흐름 패턴에 따라 용접 비드 중심 또는 토우 중심을 따라 형성됩니다. 슬래그는 용접 비드의 외관과 도장 접착력을 저하시키므로 제거해야 합니다. 쉽게 분리할 수 있기 때문에 용접 비드 중심 부근에서 슬래그가 형성되는 것이 좋습니다.

용접 풀의 현장 고속 비디오 촬영, 용접 금속 화학 성분 분석, 소모품 합금 요소가 용접 풀 흐름 패턴 및 슬래그 형성 위치에 미치는 영향이 공개되어 CMT-GMAW의 생산성 향상을 위해 용접 소모품 선택을 용이하게 할 수 있습니다.

The surface tension driven flow or Marangoni flow in welding plays an important role in governing weld bead shape hence affecting the weld joint quality. The surface tension of molten metal usually has a negative temperature coefficient causing the weld pool to flow from the center towards the toe.

This temperature coefficient of the surface tension can be altered to be a positive one in the presence of surface-active elements like sulfur (S), oxygen (O), selenium (Se) and tellurium (Te). The amount of deoxidizing elements present in the consumables governs the amount of oxygen present in the weld metal. The presence of a lower amount of deoxidizers results in higher concentration of oxygen in the weld metal.

The presence of adequate amount of oxygen can result in a positive temperature coefficient of surface tension gradient in the weld pool. In such situation, the weld pool flows from the toe towards the direction of the center. As a result, of pyrometallurgical reactions in the arc and the weld pool various oxides of the alloying elements are former which are referred as slag.

The slags float on the weld pool surface and accumulate following the weld pool flow pattern. As a result, slags form either along the center of the weld bead or the toe depending on the weld pool flow pattern. The slags need to be removed as they degrade the weld bead appearance and paint adhesiveness.

Due to easy detachability, slag formation near the center of the weld bead is desired. From in-situ high-speed videography of weld pool, weld metal chemical composition analysis, the effect of consumables alloying elements on weld pool flow pattern and slag formation location are disclosed, which can facilitate the selection of the welding consumables for better productivity in CMT-GMAW.

Fig. 2: High-speed movie frames and schematic showing the weld pool flow pattern and the slag formation location for wire 1 and wire 2.

Fig. 3: Quantitative analysis data on slag formation for different wire.

References

[1] S. Lu, H. Fujii, and K. Nogi: “Marangoni convection and weld shape variations in He-CO2 shielded gas
tungsten arc welding on SUS304 stainless steel,” J. Mater. Sci., Vol. 43, No. 13 (2008), pp. 4583–4591.
[2] Y. Wang and H. L. Tsai: “Effects of surface active elements on weld pool fluid flow and weld penetration in
gas metal arc welding,” Metall. Mater. Trans. B, Vol. 32, No. 3 (2001), pp. 501–515.
[3] P. Sahoo, T. Debroy, and M. J. McNallan: “Surface tension of binary metal-surface active solute systems under
conditions relevant to welding metallurgy,” Metall. Trans. B, Vol. 19, No. 2 (1988), pp. 483–491.
[4] M. J. Mcnallan and T. Debroy: “Effect of Temperature and in Fe-Ni-Cr Alloys Containing Sulfur,”Metall.
Trans. B,Vol. 22, No. 4 (1991) pp. 557-560.
[5] S. Kou, C. Limmaneevichitr, and P. S. Wei: “Oscillatory Marangoni flow: A fundamental study by conductionmode laser spot welding,” Weld. J., Vol. 90, No. 12 (2011), pp. 229–240.
[6] M. Hasegawa, M. Watabe, and W. H. Young: “Theory of the surface tension of liquid metals,” J. Phys. F Met.
Phys., Vol. 11, No. 8 (2000), pp. 173–177.
[7] C. Heiple and J. Roper: “Effect of selenium on GTAW fusion zone geometry,” Weld. J., (1981), pp. 143–145.
[8] C. R. Heiple and J. R. Roper: “Mechanism for Minor Element Effect on {GTA} Fusion Zone Geometry,”
Weld. J., Vol. 61, (1982)pp. 97–102.
[9] C. Heiple, J. Roper, R. Stagner, and R. Aden: “Surface active element effects on the shape of GTA, laser and
electron beam welds,” Weld. J., (1983) pp. 72–77.
[10] C. R. Heiple and P. Burgardt: “Effects of SO2 Shielding Gas Additions on GTA Weld Shape,” Weld. J., (1985)
pp. 159–162.
[11] P. F. Mendez, and T. W. Eagar: “Penetration and Defect Formation in High-Current Arc Welding,” Weld. J.,
(2003) pp. 296–306.
[12] B. Ribic, S. Tsukamoto, R. Rai, and T. DebRoy: “Role of surface-active elements during keyhole-mode laser
welding,” J. Phys. D. Appl. Phys., Vol. 44, No. 48 (2011), pp. 485–203.
[13] C. Limmaneevichitr and S. Kou, “Experiments to simulate effect of Marangoni convection on weld pool shape,”
Weld. J., Vol. 79, (2000)pp. 231–237.
[14] C. Limmaneevichitr and S. Kou: “Visualization of Marangoni convection in simulated weld pools containing a
surface-active agent,” Weld. J., vol. 79, No. 11 (2000), pp. 324–330.
[15] Y. Wang and H. L. Tsai: “Impingement of filler droplets and weld pool dynamics during gas metal arc welding
process,” Int. J. Heat Mass Transf., Vol. 44, No. 11 (2001), pp. 2067–2080.
[16] S. Liu: “Pyrometallurgical Studies of Molten Metal Droplets for the Characterization of Gas Metal Arc
Welding,” Proc 9thTrends in Welding Research Conf., Chicago, Illinois, June 2012, pp. 353–361.
[17] Y. Umehara, R. Suzuki and T. Nakano: “Development of the innovative GMA wire improving the flow
direction of molten pool” Quart. J. Japan Weld. Soc., Vol. 27, NO. 2 (2009), pp. 163–168.

원문 바로 가기

Ti-6Al-4V 금속 분말에 의한 선택적 레이저 용융법 수치 해석

선택적 레이저 용융법(SLM: Selective Laser Melting)은 3D 프린팅 기술의 하나로 최근 주목 받고 있습니다. SLM에서는 레이저 조사 중 높은 온도 구배로 인해, 용융과 재응고 현상이 일어나므로 용융금속 유체의 거동이 중요한 역할을 담당하고 있어, 구성 부품의 최종 구조를 결정합니다.

FLOW-3D^@WELD를 이용하여 T-6Al-4V(64티타늄 합금)에 대한 선택적 레이저 용융법 (SLM) 시뮬레이션이 가능합니다.

금속 분말을 얇게 깔아 생긴 분말층에 레이저를 조사하면 조사된 부분만 용융, 응고 됩니다. 이 공정을 반복하면서 적층하여 3차원 형상을 만듭니다. 금속을 재료로 하여 고강도 제품을 만들수 있으므로, 기존의 시작 제품(Rapid Prototyping)뿐만 아니라, 짧은 납기일, 저비용, 고기능 등을 목적으로 한 Additive Manufactuing 기술로서 주목받고 있습니다.

FLOW-3D^@WELD를 이용한 해석을 통해서, 표면의 경사에 따라 용융지의 형상과 온도 분포가 결정된다는 것을 알 수 있습니다.

용융 풀의 최대 깊이는 SLM의 형태학적 변화에 따라 달라지며 평균 깊이는 42μm입니다.

결론

비교에서 표면의 기울기는 용융 풀과 온도 분포의 형태 결정에 지배적이다.
용융 풀의 최대 깊이는 SLM 중의 형태 변화에 의존하고 있으며, 평균 깊이는 42μm였다.

*Source: National Cheng Kung University, Department of Materials Science and Engineering, Taiwan YC Wu, WS Hwang

레이저 용접 수치해석 (FLOW-3D WELD)

FLOW-3D^@ WELD는 레이저 용접 공정에 대한 정확한 시뮬레이션 기능을 제공하여 최적화된 공정을 개발하게 합니다. 더 나은 공정 제어를 통해 기공, 열 영향 영역을 최소화하고 미세 구조 변화를 제어할 수 있습니다.

레이저 용접 프로세스를 정확하게 시뮬레이션하기 위해 FLOW-3D^@ WELD는 레이저 열원, 레이저-재료 상호 작용, 유체 흐름, 열 전달, 표면 장력, 응고, 다중 레이저 반사 및 위상 변화와 같은 모든 관련 물리 모델을 제공합니다.

Laser Welding

최근에는 뛰어난 생산성과 속도, 낮은 열 입력이 결합되어 기존의 용접 프로세스를 대체하는 레이저 용접 프로세스가 주목 받고 있습니다. 레이저 용접이 제공하는 장점은 용접강도가 좋고, 열 영향 부위가 작으며, 정밀도가 낮고 변형이 적으며, 강철, 알루미늄, 티타늄 및 이종 금속을 포함한 광범위한 금속 및 합금을 용접 할 수 있는 기능이 있습니다.

FLOW-3D^@는 레이저 용접 공정에 대한 강력한 통찰력을 제공하고 궁극적으로 프로세스 최적화를 달성하는 데 도움이 됩니다.

보다 나은 프로세스 제어를 통해 기공을 최소화할 수 있습니다. 열 영향부위 및 미세조직을 제어가 가능합니다. FLOW-3D는 자유표면 추적 알고리즘을 통해 매우 복잡한 용접 POOL 시뮬레이션을 해석하는데 매우 적합합니다.

용접 모듈은 레이저 소스에 의해 생성된 Heat flux, 용융 금속에 대한 증발압력, shield gas 효과, 용융 풀의 반동압력 및 다중 레이저 반사와 같은 물리적 모델을 FLOW-3D에 적용하기 위해 개발되었습니다. 키홀 용접과 같은 현실적인 프로세스 시뮬레이션을 위해서는 모든 관련 물리적 현상을 적용하는 것이 중요합니다.

FLOW-3D는 레이저 용접의 conduction and keyhole 방식을 시뮬레이션 할 수 있습니다. 전 세계의 연구원들은 FLOW-3D를 사용하여 용접역학을 분석하고, 공정 매개 변수를 최적화하여 기공을 최소화하며, 레이저 용접공정에서의 dendrite 결정 성장 양상을 예측합니다.

Shallow penetration weld (top left); deep penetration weld with shield gas effects (top right); deep penetration weld with shield gas and evaporation pressure (bottom left); and deep penetration weld with shield gas, evaporation pressure and multiple laser reflections effects (bottom right).

Full Penetration Laser Welding Experiments

한국 카이스트와 독일 BAM은 16K kW레이저를 사용하여 10mm강판에 완전 침투 레이저 용접 실험을 수행하였습니다. CCD카메라의 도움을 받아 완전 용입 레이저 용접으로 형성된 상단 및 하단 용융풀 거동을 확인할 수 있었습니다. 그들은 또한 FLOW-3D 로 용접 공정 해석으로 해석과 실험결과의 경향이 일치하는 것을 알 수 있었습니다.

Experimental setup with CCD cameras observing the top and bottom molten pools

Schematic of computation domain in FLOW-3D

Simulation results at the top show melt pool lengths of 8mm and 15mm, whereas experiments indicated melt pool lengths of 7mm and 13mm

Laser Welding Porosity Case Study

General Motors, Michigan, 중국의 상하이 대학교는 용접 공정 변수, 즉 keyhole 용접에서 기공의 발생에 대해 용접 속도 및 용접 각도와 같은 공정 매개 변수가 미치는 영향을 알아보기 위해 협력하여 연구를 진행하였습니다.

레이저 용접된 Al 접합부 단면의 기공을 분석합니다. Keyhole이 유도 된 기공들은 유동 역학으로 인해 발생되고 균열을 일으킬 수 있습니다. 최적화 공정의 매개변수는 이러한 종류의 기공을 완화할 수 있습니다. FLOW-3D를 사용하여 연구원들은 증발 및 반동 압력, 용융풀, 온도에 따른 표면장력 및 Keyhole내의 다중 레이저 반사, 프레넬 흡수를 포함한 모든 중요한 물리적 현상을 설명했습니다.

연구진은 시뮬레이션 모델을 기반으로 Keyhole 용접에서 생성된 기공들의 주요 원인으로 불안정한 Keyhole을 규정하였습니다. 아래 이미지에서 볼 수 있듯이 뒤쪽 용융 풀의 과도한 재순환은 뒤쪽 용융 풀이 앞쪽 용융 풀 경계를 무너뜨리며 기공들을 생성시킵니다. 갇힌 공간이 증가하는 응고 전면에 의해 갇혔을때 기공들이 발생되었습니다.

Distribution of porosity in longitudinal welding sections as seen in simulations (top) and experiments (bottom)

용접 속도가 빠를수록 더 큰 keyhole이 생성되며 이로 인해, 보다 안정적인 keyhole이 생성됩니다. 연구진은 FLOW-3D를 사용하여 용접 속도와 용접 경사각으로 기공들의 생성을 완화시킬 수 있었습니다.

관련 기술자료

A multi-physics CFD study to investigate the impact of laser beam shaping on metal mixing and molten pool dynamics during laser welding of copper to steel for battery terminal-to-casing connections

배터리 단자-케이싱 접합을 위한 구리와 강철 간 레이저 용접 시 레이저 빔 형상이 금속 혼합 및 용융풀 역학에 미치는 영향을 ...

Processing windows of Ni625 alloy fabricated using direct energy deposition

직접 에너지 증착을 이용한 Ni625 합금의 가공 범위 Yusufu Ekubaru, Takuya Nakabayashi, Tomoharu Fujiwara, Behrang Poorganji Abstract Herein, a process ...

FLOW-3D 수치해석용 노트북 선택 가이드

2024년 가장 빠른 노트북 PCMag이 테스트하는 방법 소개 : 기사 원본 출처: https://www.pcmag.com/picks/the-fastest-laptops CFD를 수행하기 위한 노트북 선정 기준은 별도로 ...

Melt pool EBSD and X-ray computed tomography analysis results.

High-speed synchrotron X-ray imaging of melt pool dynamics during ultrasonic melt processing of Al6061

알루미늄 6061의 초음파 용융 처리 중 용융 풀 역학에 대한 고속 동기화된 X선 영상 촬영 Lovejoy Mutswatiwa, Lauren Katch, Nathan ...

Computational fluid dynamics modelling and experimental analysis of reinforcement bar integration in 3D concrete printing

3D 콘크리트 프린팅에서 철근 통합에 대한 전산 유체 역학 모델링 및 실험적 분석 Md Tusher Mollah, Raphaël Comminal, Wilson Ricardo ...

Ultrafast laser ablation of tungsten carbide: Quantification of threshold range and interpretation of feature transition

텅스텐 카바이드의 초고속 레이저 제거: 임계값 범위의 정량화 및 특징 전환 해석 Xiong Zhang, Chunjin Wang, Benny C. F. Cheung, Gaoyang Mi, Chunming WangFirst ...

Figure 1: Scheme of liquid metal printing process

Effect of Aging Heat Treatment in an Al-4008 Produced byLiquid Metal Printing

C. M. LadeiroDepartment of Metallurgical and Materials Engineering, Faculdade de Engenharia, Universidade do Porto, Rua Dr. RobertoFrias, 4200-465 PORTO, Portugal ...

Coupled CFD-DEM simulation of interfacial fluid–particle interaction during binder jet 3D printing

바인더 제트 3D 프린팅 중 계면 유체-입자 상호 작용에 대한 CFD-DEM 결합 시뮬레이션 Joshua J. Wagner, C. Fred Higgs III https://doi.org/10.1016/j.cma.2024.116747 Abstract The coupled ...

Influences of the Powder Size and Process Parameters on the Quasi-Stability of Molten Pool Shape in Powder Bed Fusion-Laser Beam of Molybdenum

몰리브덴 분말층 융합-레이저 빔의 용융 풀 형태의 준안정성에 대한 분말 크기 및 공정 매개변수의 영향 Feipeng An, Linjie Zhang, Wei ...

Figure 3. The simulated temperature distribution and single-layer multi-track isothermograms of LPBF Hastelloy X, located at the bottom of the powder bed, are presented for various laser energy densities. (a) depicts the single-point temperature distribution at the bottom of the powder bed, followed by the isothermograms corresponding to laser energy densities of (b) 31 J/mm3 , (c) 43 J/mm3 , (d) 53 J/mm3 , (e) 67 J/mm3 , and (f) 91 J/mm3 .

An integrated multiscale simulation guiding the processing optimisation for additively manufactured nickel-based superalloys

적층 가공된 니켈 기반 초합금의 가공 최적화를 안내하는 통합 멀티스케일 시뮬레이션 Xing He, Bing Yang, Decheng Kong, Kunjie Dai, Xiaoqing ...

FLOW-3D 분말 소결 적층 조형 프로세스 해석

FLOW-3D DEM

FLOW-3D^@DEM을 이용하여 분말 적층 공정(파우더 베드 방식) 해석이 가능합니다. 여기에서는 재질: Ni 합금 (Inconel 718), 적층 피치 60μm 정도를 실시한 사례입니다. 지름 20um의 입자를 기준으로 지정하고, 자유낙하에 의해 베드를 형성합니다. 입자는 높이 방향으로 3개 정도로 적층되었습니다. 일정한 입경(case 1)에 미세한 입자를 섞은 것(case2)은 충전율이 높아졌습니다. 한편 굵은 입자를 지정한 케이스(case3)는 충전율이 나빠지는 결과를 확인할 수 있었습니다.

FLOW-3D WELD 용융지 형성 후 다시 응고되어 가는 모습 확인

FLOW-3D^@DEM에서 얻은 입자 배드에 레이저를 조사하여 용융 해석을 실시한 사례입니다. FLOW-3D^@WELD에서는 레이저에 의한 에너지 밀도 분포를 부여하여 열, 유동 해석을 실시합니다. 용융지가 형성되었다가 다시 응고되어 가는 모습을 확인할 수 있습니다.

입자 충전율이 높은 경우(case2)에서는 용융지가 비교적 직선으로 늘어나지만 충전율이 낮은 경우에 구불구불한 형태로 용융지가 형성되었습니다. 입자가 형성되는 표면 형상, 틈새가 비드 형성에 영향을 준다는 것을 알 수 있습니다.

F.SAI를 이용한 열응력 해석

FEM mesh 데이터와 FLOW-3D^@ 결과 파일에서 구조 인터페이스 F.SAI를 이용하여 온도 데이터를 추출합니다.

여기에서는 case2의 결과를 이용하여 온도 데이터를 추출하여 얻을 수 있고, 온도 데이터를 하중 데이터로 하여 각종 구조해석 소프트웨어에서 열응력 해석을 실시했습니다.

오른쪽 그림에 NX Nastran, MSC Nastran, Marc의 결과를 보여 줍니다. 수축에 의한 응력의 발생과 변위의 모습을 확인할 수 있습니다.

FEM 메시 데이터와 FLOW-3D결과 파일에서 구조 인터페이스를 통한 열응력해석

레이저 용접에서의 키홀 동력학과 유도를 통한 Porosity 형성

레이저 용접에서의 Key Hole 동력학과 유도를 통한 Porosity 형성

자료 제공: General Motors Company, Shanghai Jiao Tong University
자료 제공: FLOW Science Japan

이 사례를 통해 FLOW-3D^@ WELD를 이용하여 레이저 용접 프로세스의 키홀 형성 유도를 통한 porosity 형성에 대하여 검토가 가능한 것을 알 수 있습니다.

porosity 형성을 유도하는 키홀의 메커니즘
레이저 출력과 용접 속도의 영향
레이저 빔의 경사각의 영향으로 porosity 형성을 유도하는 키홀의 메커니즘

위 그림과 같이 온도에 따른 표면장력 값과 강한 우회전 소용돌이에 의해 후방으로의 유동은 거의 억제되는 것을 확인할 수 있습니다. 강한 용융 유동에 의한 Key Hole 붕괴는 초기 porosity 형성의 원인이 되지만, Key Hole 재개나 기포가 자유표면으로 빠져 나가도록 반드시 porosity를 이끌지는 않습니다.

그러나 키홀 바닥부에서 강한 소용돌이에 의해 기포가 키홀 용융지 후방 저부로 운반될 때는 높은 열전도율로 응고면이 빠르게 이동하므로, 응고면에 의해 포획될 위험이 매우 높습니다.

또한 용융 시의 알루미늄은 소용돌이가 강하기 때문에, 기포를 용융지의 바닥 후방에 있는 상태에서 배출시키는 것은 거의 불가능합니다. 기포가 응고면에 의해 포획될 경우 porosity가 형성됩니다.

레이저 출력과 용접속도의 영향

일반적으로 용접속도를 크게 하면 결합부에서 Porosity가 감소합니다. 이는 용접 속도 상승으로 모재 내 용해 및 키홀 깊이가 감소하여 키홀이 안정되기 때문입니다.

실험에 의한 길이 방향 단면의 Porisity 분포와 FLOW-3D^@WELD에 의한 분석 결과를 보여줍니다. 3번 케이스도 실험과 비슷한 용해 깊이를 가지고 있으며, 분석 결과도 실험과 매우 잘 일치하고 있습니다.

용접 단면의 Porosity 분포를 보면, 레이저 조사 각도가 증가할 수록 Porosity가 뚜렷이 감소하고 있음을 알 수 있습니다. 위의 오른쪽 그림에 용융지 내의 유속장과 온도분포를 보면 레이저 빔의 경사각도는 키홀의 생성 방향을 결정하여 후방의 용융지와 용융유동에 영향을 미치고 있습니다.

또한, 레이저의 경사각도가 작을 경우 강력한 증발 반력이나 중력에 의해 용융금속이 다른 방향으로 이동합니다. 이는 강한 소용돌이 흐름의 원인이 되는 구동력으로 작용하여 키홀 붕괴로 이어지기 쉽다는 것을 확인할 수 있습니다.

레이저 Soldering의 용융지 형성에 미치는 유체 대류의 영향

자료 제공: 오하이오 주립대학교
자료 제공: FLOW Science Japan

레이저 Soldering에서는 금속 분말은 레이저 빔 주위에 고리 모양으로 배치된 여러 종류의 분말 공급노즐을 통해 불활성 캐리어 가스 중으로 분사됩니다. 용융지의 형상은 표면장력으로 유도되는 말랑고니 대류 패턴의 영향을 크게 받는 것으로 알려져 있습니다. 따라서 용융지 내의 유체 흐름을 정밀하게 예측하기 위해서 FOW-3D^@WELD를 이용한 레이저 Soldering 프로세스를 개략화하여 시뮬레이션 할 수 있습니다.

다른 레이저 출력의 예측된 용접폭, 높이 및 용융지의 깊이는 실험 결과 실험 측정값과 동등한 결과를 얻을 수 있는 것을 확인할 수 있습니다. 용융지의 열유동에 의해 가장 깊은 용융 영역은 마랑고니 대류에 의해 유도된 2개의 마주보는 표면 흐름의 충돌로 인해 형성되는 것을 확인할 수 있습니다.

Keyhole-induced porosity in LPBF (다공성을 포함하는 LPBF의 키홀)

키홀의 실험 및 수치 모델 설정

왼쪽 그림 설명 : KU Leuven 자체 제작 L-PBF 기계로 생성 된 실험 분석용 샘플. 벌크 크기는 10.4mm x 10.4mm x 4.5mm이며 다공성을 갖는 키홀 모드를 초래하는 6개의 스캔 트랙은 각각 길이가 8mm임
오른쪽 그림 설명 : 전체 계산 영역의 3D 화면. 청록색으로 표시된 조절량에는 고체상과 기체상이 모두 포함됨. 오른쪽에는 도메인의 재구성 된 자유 표면의 확대도가 표시됨.

키홀링으로 전환

용융지는 처음에 얕음
하향 운동은 강한 반동 압력에 의해 좌우됨
키홀의 성장으로 이어지는 강한 하향 흐름과 핫스팟의 공존
열쇠 구멍 림에 가까운 온도가 상승하고 반동 압력이 높아짐

다공성 형성 메커니즘

키홀의 바닥에서 반동 압력이 상승하고 상단 영역의 표면 장력이 증가함
냉각 영역이 닫히며 불규칙한 기공이 나타남
하향 흐름이 강해서 기공이 용융지 뒤쪽으로 밀려남
응고된 앞부분이 진보하면서 기공들이 갖힘

FLOW-3D를 이용한 키홀 모델 실험 및 검증

오른쪽 : 실험에서 얻은 깊이 및 다공성 직경의 플롯과 Power 170 W 케이스 모델
왼쪽 : 기공의 크기와 모양 및 용융지에 대한 평균 실험 및 수치 데이터

적층 가공을 위한 유체학적 모델링

AM 공정에 CFD를 사용해야하는 이유

AM의 용융지 분해능(1~10 µm 길이 스케일)에서 유체 흐름을 정확하게 표현
Powder bed 퍼짐
– powder bed 압축 및 흡수 특성을 예측하는데 도움이 되는 DEM (Discrete Element Method)
선택적 레이저 용해
– 결함 생성 지역 및 용융지 형상을 발견 및 예측
급속 응고
– 구성 분리 및 위상 핵 형성및 성장 예측

분말 증착 및 레이저 용융

모델 입력 : 분말 크기 분포, 합금 재료 특성 및 레이저 공정 매개 변수
모델 출력 : 가열 / 냉각 프로파일, 결함 밀도, 조성 변화

지속적이고 파동에 따른 레이저 용융

두 매개 변수 설정 모두 고밀도 재료를 생산하지만 열 기록이 상당히 다름

모델의 정확도 및 검증

용융지 형태 및 키홀

에너지 밀도의 함수로 결함 유형(융합 결손 대 키홀)을 성공적으로 구현

공정 공간에서 열분해에 대한 경향

FLOW-3D 금속3D프린팅분야 활용

FLOW-3D 레이저 용접분야 활용

금속 3D 프린팅은 적층제조(Additive Manufacturing) 가공법이라고 불리며 일반적으로 금속 파우더 또는 와이어를 한 층씩 적층하여 제조하는 공법이다. 금속 적층제조 공법에 대한 관심은 지난 몇 년 동안 지속적으로 이루어지고 있으며 이와 관련된 연구개발도 활발히 진행되고 있다. 금속 3D 프린팅은 복잡하거나 특수한 형상을 손쉽게 설계하고 제조할 수 있는 장점을 가지고 있어 조선, 우주 항공, 자동차, 의료,기계 등 다양한 분야에서 사용되고 있다.이러한 금속 3D 프린팅은 크게 Powder Bed Fusion(PBF) 공정과 Directed Energy Deposition(DED) 공정으로 분류할 수 있다.

PBF는 금속 파우더를 소재로 하는 공정으로 파우더를 평평히 깔고, 고밀도 에너지를 가진 레이저 또는 전자빔을 지정된 영역에 조사(Irradiation)하여 파우더를 소결시키거나 용융시켜 한 층씩 적층하는 방법이다. DED는 고출력 레이저 빔을 금속 표면에 조사하면서 동시에 금속 파우더도 같이 분출되어 용융지가 실시간으로 적층되는 공정이다. 용접과 유사한 방법으로 기존 제품에 덧붙여 쌓아 올릴 수 있어 보수 작업에 활용할 수 있다. 그리고, DED 공정에서는 이종 소재의 적층이 가능하여 다양한 금속 파우더를 활용한 합금 제작이나 다른 재질을 소재를 적층할 수 있다

Powder Bed Fusion(PBF) 공정

FLOW-3D의 Weld 모듈을 이용하여 레이저 파워, 열 유속, 레이저 Spot 사이즈, 레이저 움직임과 속도, 실드 가스, 멀티 반사효과, 반사율, 증발압력 효과, 표면장력 설정 등을 고려하여 Powder에 레이저조사 조건을 설정하여 용융거동을 확인할 수 있다.

Directed Energy Deposition(DED) 공정

DED 공정 해석은 FLOW-3D의 Particle 기능을 이용한 방법으로, Base Metal에 입자들이 낙하되면서 레이저의 열유속에 의해 용융 및 적층된다. 이 방법은 입자가 떨어지는 현상을 시각적으로 확인할 수 있다.

기사 상세 내용은 PDF로 제공됩니다.

다운로드 : [201907_FLOW3D_금속3D프린팅]

작성자 | 양정호_에스티아이C&D 솔루션사업부 대리, 조애령_에스티아이C&D 솔루션 사업부 차장
이메일 | flow3d@stikorea.co.k r
홈페이지 | www.flow3d.co.kr

출처 : CAD&Graphics 2019년 07월호

레이저 용접 수치해석(FLOW WELD)

Laser Welding

뛰어난 생산성과 속도, 낮은 열 입력이 결합되어 기존의 용접 프로세스를 대체하는 레이저 용접 프로세스가 있습니다. 레이저 용접이 제공하는 장점은 용접강도가 좋고, 열 영향 부위가 작으며, 정밀도가 높고 변형이 적으며 강철, 알루미늄, 티타늄 및 이종 금속을 포함한 광범위한 금속 및 합금을 용접 할 수 있는 기능이 있습니다.

FLOW-3D는 레이저 용접 공정에 대한 강력한 통찰력을 제공하고 궁극적으로 프로세스 최적화를 달성하는 데 도움이 됩니다. 보다 나은 프로세스 제어를 통해 다공성을 최소화할 수 있습니다. 열 영향부위 및 마이크로-구조를 제어합니다. FLOW-3D는 자유표면 추적 알고리즘으로 인해 매우 복잡한 용접 풀 시뮬레이션을 해석하는데 적합합니다. 용접의 추가 모듈은 레이저 소스에 의해 생성된 Heat flux, 용융 금속에 대한 증발압력, shield gas효과, 용융 풀의 반동압력 및 다중 레이저반사와 같은 물리적 모델을 FLOW-3D에 통합하기 위해 개발되었습니다. Keyhole 용접과 같은 현실적인 프로세스 시뮬레이션을 위해서는 모든 관련 물리적 현상을 포착하는 것이 중요합니다.

FLOW-3D는 레이저 용접의 conduction and keyhole 방식을 시뮬레이션 할 수 있습니다. 전 세계의 연구원들은 FLOW-3D를 사용하여 용접역학을 분석하고, 공정 매개 변수를 최적화하여 다공성을 최소화하며, 레이저 용접공정의 수지결정 성장을 예측합니다.

Full Penetration Laser Welding Experiments

한국 카이스트와 독일 BAM은 16KW레이저를 사용하여 10mm강판에 완전 침투 레이저 용접 실험을 수행하였습니다. CCD카메라의 도움을 받아 완전 용입 레이저 용접으로 형성된 상단 및 하단 용융지 역학을 포착할 수 있었습니다. 그들은 또한 FLOW-3D공정을 시뮬레이션하여 해석과 실험결과가 경향이 일치하는 것을 나타내었습니다.

Simulation results at the top show melt pool lengths of 8mm and 15mm, whereas experiments indicated melt pool lengths of 7mm and 13mm

Schematic of computation domain in FLOW-3D

Laser Welding Porosity Case Study

General Motors, Michigan, 중국의 상하이 대학교는 공정변수, 즉 keyhole 용접에서 다공성 발생 에 대해 용접속도 및 용접각도와 같은 공정 매개 변수가 미치는 영향을 이해하기 위해 협력하여 연구를 진행하였습니다.

레이저 용접된 Al 접합부 단면의 다공성을 용접합니다. Keyhole 유도 된 다공성은 유동 역학으로 인해 발생되고 균열을 일으킬 수 있습니다. 최적화 공정의 매개변수는 이러한 종류의 다공성을 완화할 수 있습니다. **FLOW-3D**를 사용하여 연구원들은 증발 및 반동 압력, 용융풀, 온도에 따른 표면장력 및 Keyhole내의 다중 레이저 반사, 프레넬 흡수를 포함한 모든 중요한 물리적 현상을 설명했습니다.

연구진은 시뮬레이션 모델을 기반으로 Keyhole용접에서 유도된 다공성의 주요 원인으로 불안정한Keyhole을 규정하였습니다. 아래 이미지에서 볼 수 있듯이 뒤쪽 용융 풀의 과도한 재순환은 뒤쪽 용융 풀이 앞쪽 용융 풀 경계를 무너뜨리며 다공성을 초래시킵니다. 갇힌 공간이 증가하는 응고 전면에 의해 포착되었을 때 다공성이 유도되었습니다.

용접 속도가 빠를수록 더 큰 keyhole이 생성되며 이로 인해보다 안정적인 keyhole이 구성됩니다. 연구진은 FLOW-3D를 사용하여 높은 용접 속도와 큰 용접 경사각으로 다공성을 완화시킬 수 있다고 예측했습니다.

용접분야 활용

Conduction 용접

하이브리드 레이저 용접

깊은 용접 레이저용접

레이저 적층 공법

TIG 용접

이종소재 레이저 용접

FLOW-3D 교육 안내

HIGH-END TOP CLASS
FLOW-3D CFD EDUCATION

(주)에스티아이씨앤디에서는 FLOW-3D 제품군의 사용자 교육을 지원하고 있습니다. 홈페이지에 안내되어 있는 교육 일정과 교육신청 절차를 참고하시어 교육을 받으실 수 있습니다.

FLOW-3D 분야별 교육 과정 안내

교육 과정명 : 수리 분야

댐, 하천의 여수로, 수문 등 구조물 설계 및 방류, 월류 등 흐름 검토를 하기 위한 유동 해석 방법을 소개하는 교육 과정입니다. 유입 조건(수위, 유량 등)과 유출 조건에 따른 방류량 및 유속, 압력 분포 등 유체의 흐름을 검토를 할 수 있도록 관련 예제를 통해 적절한 기능을 습득하실 수 있습니다.

교육 과정명 : 수처리 분야

정수처리 및 하수처리 공정에서 각 시설물들의 특성에 맞는 최적 운영조건 검토 및 설계 검토을 위한 유동해석 방법을 소개하는 교육 과정입니다. 취수부터 시작하여 혼화지, 분배수로, 응집지, 침전지, 여과지, 정수지, 협기조, 호기조, 소독조 등 각 공정별 유동 특성을 검토하기 위한 해석 모델을 설정하는 방법에 대해 알려드립니다.

교육 과정명 : 주조 분야

주조 분야 사용자들이 쉽게 접근할 수 있도록 각 공정별로 해석 절차 및 해석 방법을 소개하는 교육 과정입니다. 고압다이캐스팅, 저압다이캐스팅, 경동주조, 중력주조, 원심주조, 정밀주조 등 주조 공법 별 관련 예제를 통해 적절한 기능들을 습득할 수 있도록 도와 드립니다.

교육 과정명 : Micro/Bio/Nano Fluidics 분야

점성력 및 모세관력 같은 유체 표면에 작용하는 힘이 지배적인 미세 유동의 특성을 정확하게 표현할 수 있는 해석 방법에 대해 소개하는 교육 과정입니다. 열적, 전기적 물리 현상을 구현할 수 있도록 관련 예제와 함께 해석 방법을 알려드립니다.

교육 과정명 : 코팅 분야 과정

코팅 공정에 따른 코팅액의 두께, 균일도, 유동 특성 분석을 위한 해석 방법을 소개하는 교육 과정입니다. Slide coating, Dip coating, Spin coating, Curtain coating, Slot coating, Roll coating, Gravure coating 등 각 공정별 예제와 함께 적절한 기능을 습득하실 수 있도록 도와 드립니다.

교육 과정명 : 레이저 용접 분야

레이저 용접 해석을 하기 위한 물리 모델과 용접 조건들을 설정하는 방법에 대해 소개하는 교육 과정입니다. 해석을 통해 용접 공정을 최적화할 수 있도록 관련 예제와 함께 적절한 기능들을 습득할 수 있도록 도와 드립니다.

교육 과정명 : 3D프린팅 분야 과정

Powder Bed Fusion(PBF)와 Directed Energy Deposition(DED) 공정에 대한 해석 방법을 소개하는 교육 과정입니다. 파우더 적층 및 레이저 빔을 조사하면서 동시에 금속 파우더 용융지가 적층되는 공정을 해석하는 방법을 관련 예제와 함께 습득하실 수 있습니다.

교육 과정명 : 해양/항만 분야

해안, 항만, 해양 구조물에 대한 파랑의 영향 및 유체의 수위, 유속, 압력의 영향을 예측할 수 있는 해석 방법을 소개하는 과정입니다. 항주파, 슬로싱, 계류 등 해안, 해양, 에너지, 플랜트 분야 구조물 설계 및 검토에 필요한 유동해석을 하실 수 있는 방법을 알려드립니다. 각 현상에 대한 적절한 예제를 통해 기능을 습득하실 수 있습니다.

교육 과정명 : 우주/항공 분야

항공기 및 우주선의 연료 탱크와 추진체 관리장치의 내부 유동, 엔진 및 터빈 노즐 내부의 유동해석을 하실 수 있도록 관련 메뉴에 대한 설명, 설정 방법을 소개하는 과정입니다. 경계조건 설정, Mesh 방법 등 유동해석을 위한 기본적인 내용과 함께 관련 예제를 통해 기능들을 습득하실 수 있습니다.

고객 맞춤형 과정

상기 과정 이외의 경우 고객의 사업 업무 환경에 적합한 사례를 중심으로 맞춤형 교육을 실시합니다. 필요하신 부분이 있으시면 언제든지 교육 담당자에게 연락하여 협의해 주시기 바랍니다.

고객센터 및 교육 담당자

전화 : 02)2026-0450, 02)2026-0455
이메일 : flow3d@stikorea.co.kr

교육 일정 안내

교육은 매월 정해진 일정에 시행되는 정기 교육과 고객의 요청에 의해 시행되는 비정기 교육이 있습니다. 비정기 교육은 별도문의 바랍니다.

1. 연간교육 일정

FLOW-3D 연간 교육일정표 다운로드 (Excel File)

2. 교육 내용 : FLOW-3D Basic

FLOW-3D 소개 및 이론
- FLOW-3D 소개 – 연혁, 특징 등
- FLOW-3D 기본 개념
  - VOF
  - FAVOR
- 해석사례 리뷰
GUI 소개 및 사용법
- 해석 모델 작성법 – 물리 모델 설정
  - 모델 형상 정의
  - 격자 분할
  - 초기 유체 지정
  - 경계 조건 설정
- 해석 결과 분석 방법 – 해석 모델 설명
해석 모델 작성 실습
- 해석 모델 작성 실습 – 격자 분할
  - 물리 모델 설정
  - 모델 형상 및 초기 조건 정의
  - 경계 조건 설정
  - 해석 과정 모니터링
  - 해석 결과 분석
- 질의 응답 및 토의

3. 교육 과정 : FLOW-3D Advanced

Physics Ⅰ
- Density evaluation
- Drift flux
- Scalars
- Sediment scour
- Shallow water
Physics Ⅱ
- Gravity and non-inertial reference frame
- Heat transfer
- Moving objects
- Solidification
FLOW-3D POST (Post-processor)
- FLOW-3D POST 소개
- Interface Basics
- 예제 실습

FLOW-3D 교육 신청 방법 안내

교육 신청은 홈페이지의 교육 신청 창에서 최소 3일 전에 신청합니다.
모든 교육과정은 신청 인원이 2인 이상일때 개설되며, 선착순 마감입니다.
교육 신청을 완료하시면, 신청시 입력하신 메일주소로 교육 담당자가 확인 메일을 보내드립니다.
교육 시간은 Basic : 오전10시~오후5시, Advanced : 오후1시30분~오후5시30분까지입니다.
교육비 안내
- FLOW-3D, FLOW-3D CAST, FLOW-3D HYDRO Basic (2일) : 기업 66만원, 학생 55만원
- FLOW-3D WELD/AM Basic 레이저용접, 3D 프린팅(2일) : 기업 88만원, 학생 66만원
- FLOW-3D Advanced (1일) : 기업 33만원, 학생 25만원
- 상기 가격은 부가세 포함 가격입니다.
교육비는 현금(계좌이체)로 납부 가능하며, 교재 및 중식이 제공됩니다.
세금계산서 발급을 위해 사업자등록증 또는 신분증 사본을 함께 첨부하여 신청해 주시기 바랍니다.
교육 종료 후 이메일로 수료증이 발급됩니다.

FLOW-3D 교육 신청 바로가기

고객센터 및 교육 담당자

전화 : 02)2026-0450, 02)2026-0455
이메일 : flow3d@stikorea.co.kr

교육 장소 안내

지하철 1호선/가산디지털단지역 (8번출구), 지하철 7호선/가산디지털단지역 (5번출구)
우림라이온스밸리 B동 302호 또는 교육장
당사 건물에 주차할 경우 무료 주차 1시간만 지원되오니, 가능하면 대중교통을 이용해 주시기 바랍니다.

오시는 길

금속 3D 프린팅 수치해석

Additive Manufacturing

적층 가공법은 3D프린팅이라고도 하며, 일반적으로 분말 또는 와이어를 층별로 적층제조하는 방법입니다. 금속기반 적층제조공정에 대한 관심이 지난 몇년간 크게 높아졌습니다. 오늘날 사용되는 3개의 주요 금속 적층 제조 공정은 파우더 베드 융접(PBF), 직접 에너지 증착(DED) 및 바인더 분사 공정입니다. FLOW-3D는 이러한 각 프로세스에 대해 고유한 시뮬레이션 통찰력을 제공합니다

파우더 베드 융합 및 직접 에너지 증착 공정에서는 레이저나 전자 빔을 열원으로 사용할 수 있습니다. 두 경우 모두 PBF의 분말 형태와 DED공정의 분말 또는 와이어 형태의 금속은 완전히 용해되고 함께 융합되어 층별 부품을 형성합니다. 그러나 바인더 분사에서, 결합제 역할을 하는 수지는 금속 분말에 선택적으로 침전되어 층별로 부품을 형성합니다. 이들 부품은 더 나은 밀도를 얻기 위해 중앙에 배치됩니다.

FLOW-3D의 자유 표면 추적 알고리즘과 물리적 모델은 이러한 각 프로세스를 매우 정확하게 시뮬레이션할 수 있습니다. 레이저 파우더 베드 퓨전(L-LPF)모델링 단계에 대해서는 여기에서 자세히 설명합니다. DED 및 바인더 분사 프로세스에 대한 개념 증명 시뮬레이션도 몇 가지 보여줍니다.

Laser-powder bed fusion processes

L-PBF 공정은 유체 유동, 열 전달, 표면 장력, 상 변화 및 응고와 같은 복잡한 다중 물리 현상을 포함하며, 이는 공정 및 궁극적으로 품질에 영향을 미칩니다. FLOW-3D의 물리적 모델은 질량, 운동량 및 에너지 보존 방정식을 동시에 해결하면서, 입자 크기 분포 및 충진 분율을 고려하여 메소 스케일에서 용융 풀 현상을 시뮬레이션합니다.

FLOW-3D의 추가 모듈인 DEM및 WELD는 전체 파우더 베드 융접 프로세스를 시뮬레이션하는데 사용됩니다. L-PBF 공정의 다양한 단계는 분말 베드 적층, 분말 용융 및 응고 및이어서 이전에 응고 된 층 상에 새로운 분말을 놓고 새로운 층을 이전 층에 다시 융해 및 융합시키는 단계입니다. FLOW-3D는 이러한 각 단계를 시뮬레이션하는 데 사용할 수 있습니다.

Powder bed laying process

FLOW-3D와 통합된 DEM모듈을 사용하면 다음과 같이 입자의 랜덤화된 분포를 삭제하고 포장하여 파우더 베드 배치 프로세스를 아래 영상처럼 시뮬레이션 할 수 있습니다.

One way to achieve different powder bed compactions is to choose different particle size distributions while laying the bed. As seen below, there are three different sized particle size distributions, which result in varying powder bed compactions with Case 2 giving the highest compaction.

입자-입자 상호 작용, 유체-입자 결합 및 입자 이동 객체 상호 작용은 DEM 모듈을 사용하여 자세히 분석할 수 있습니다. 또한 입자 간 힘을 특정하여 분말을 넓게 펴서 뿌리는 현상에 대한 응용을 보다 정확하게 연구할 수도 있습니다.

FLOW-3D 시뮬레이션은 DEM 모델을 사용하여, 회전하는 원통형 롤러로 인해 퍼지는 분말을 해석한 결과입니다. 영상의 시작 부분에서는 분말 저장소가 아래로 이동하는 반면, 빌드 플랫폼은 위쪽으로 이동합니다. 그 직후 롤러는 초기 위치에 따라 컬러 분말 입자를 빌드 플랫폼으로 분산시켜 다음 층의 용해 및 제작을 준비합니다. 그러한 시뮬레이션은 탱크에서 빌드 플랫폼으로 전달되는 분말 입자의 바람직한 크기에 대해 예측할 수 있습니다.

Powder bed melting

파우더 베드를 배치한 후에는 FLOW-3D 에 레이저 빔 프로세스 매개 변수를 지정하여 고 밀도의 용융지 시뮬레이션을 수행할 수 있습니다. 온도, 속도, 고상 분율, 온도 구배 및 응고 속도에 대한 그림을 자세히 분석할 수 있습니다

Melt pool analysis of the powder bed under a laser power output of 200W, scan speed of 3.0m/s and a spot radius of 100μm.

용해 풀이 굳으면 FLOW-3D 압력 및 온도 데이터를 Abaqus 또는 MSC Nastran과 같은 FEA 도구로 데이터를 가져와 응력 등고선 및 변위 프로필을 분석할 수 있습니다.

Multi-layer additive manufacturing

첫번째 용해 층이 굳으면 두번째 입자 층이 응고된 베드에 쌓입니다. 새로운 분말 입자 층에 레이저 프로세스 파라미터를 지정함으로써, 용해지 시뮬레이션을 다시 수행할 수 있습니다. 이 과정을 여러 번 반복하여 연속적으로 형성된 층 사이의 결합을 평가할 수 있습니다.

Binder jetting

바인더 분사 시뮬레이션은 모세관 힘의 영향을 받는 파우더 베드의 바인더 확산 및 침투에 대한 통찰력을 제공합니다. 공정 매개 변수와 재료 특성은 증착 및 확산 공정에 직접적인 영향을 미친다.

Direct energy deposition

FLOW-3D의 Particle 모델을 사용하여 직접 에너지 증착 공정을 시뮬레이션 할 수도 있습니다. 고체 기판에 분말 주입 속도와 열유속 입사를 지정함으로써, 고체 입자는 용융지를 통해 질량, 추진력 및 에너지를 추가할 수 있습니다. 다음 동영상에서는 용융지을 통해 고체 금속 입자가 주입되고 이어서 기판에 용융지를 응고시키는 과정이 관찰됩니다.

Tag: 용융지

Abstract

Keywords

References

Abstract

References

Ti-6Al-4V 금속 분말에 의한 선택적 레이저 용융법 수치 해석

결론

레이저 용접 수치해석 (FLOW-3D WELD)

Laser Welding

Full Penetration Laser Welding Experiments

Laser Welding Porosity Case Study

관련 기술자료

FLOW-3D 분말 소결 적층 조형 프로세스 해석

FLOW-3D DEM

FLOW-3D WELD 용융지 형성 후 다시 응고되어 가는 모습 확인

F.SAI를 이용한 열응력 해석

레이저 용접에서의 Key Hole 동력학과 유도를 통한 Porosity 형성

레이저 출력과 용접속도의 영향

레이저 Soldering의 용융지 형성에 미치는 유체 대류의 영향

키홀의 실험 및 수치 모델 설정

키홀링으로 전환

다공성 형성 메커니즘

FLOW-3D를 이용한 키홀 모델 실험 및 검증

AM 공정에 CFD를 사용해야하는 이유

분말 증착 및 레이저 용융

지속적이고 파동에 따른 레이저 용융

모델의 정확도 및 검증

용융지 형태 및 키홀

공정 공간에서 열분해에 대한 경향

FLOW-3D 레이저 용접분야 활용

Powder Bed Fusion(PBF) 공정

Directed Energy Deposition(DED) 공정

Full Penetration Laser Welding Experiments

Laser Welding Porosity Case Study

HIGH-END TOP CLASSFLOW-3D CFD EDUCATION

FLOW-3D 분야별 교육 과정 안내

고객 맞춤형 과정

고객센터 및 교육 담당자

교육 일정 안내

1. 연간교육 일정

2. 교육 내용 : FLOW-3D Basic

3. 교육 과정 : FLOW-3D Advanced

FLOW-3D 교육 신청 방법 안내

고객센터 및 교육 담당자

교육 장소 안내

오시는 길

Laser-powder bed fusion processes

Powder bed laying process

Powder bed melting

Multi-layer additive manufacturing

Binder jetting

Direct energy deposition

HIGH-END TOP CLASS
FLOW-3D CFD EDUCATION