Fig -4: Surface plot of depth of penetration with respect to Voltage and Welding Speed

MIG 용접 공정에서 공정 변수가 용접부 용입 깊이에 미치는 영향

MIG 용접 공정에서 공정 변수가 용접부 용입 깊이에 미치는 영향

INFLUENCE OF PROCESS PARAMETERS ON DEPTH OF PENETRATION OF WELDED JOINT IN MIG WELDING PROCESS

본 연구는 연강(Mild Steel)의 MIG 용접 시 주요 공정 변수인 전류, 전압, 속도가 용입 깊이에 미치는 영향을 정량적으로 분석하여 산업 현장의 용접 품질 최적화를 위한 기술적 근거를 제시한다.

Paper Metadata

  • Industry: 제조 및 용접 (Manufacturing and Welding)
  • Material: 연강 (Mild Steel, EN-3A)
  • Process: MIG 용접 (MIG Welding)

Keywords

  • MIG 용접
  • 용입 깊이 (Depth of Penetration)
  • 용접 전류 (Welding Current)
  • 아크 전압 (Arc Voltage)
  • 용접 속도 (Welding Speed)
  • 연강 (Mild Steel EN-3A)
  • 타구치 방법 (Taguchi Method)
  • 공정 최적화

Executive Summary

Research Architecture

본 연구는 EN-3A 등급 연강 시편(150x100x6mm)을 대상으로 V형 홈 맞대기 용접 실험을 수행하였다. 타구치 L25 직교 배열법을 적용하여 용접 전류(140-180A), 아크 전압(24-28V), 용접 속도(0.165-0.220 m/min)의 3가지 변수를 5단계 수준으로 설정하여 총 25회의 실험을 진행하였다. 용접 토치는 일정한 속도 유지를 위해 휴대용 가스 절단기에 장착되어 이동하도록 구성되었으며, 차폐 가스로는 CO2를 사용하였다. 실험 후 각 시편을 절단하여 용입 깊이를 정밀 측정하고 변수 간의 상관관계를 분석하였다.

Key Findings

실험 결과, 아크 전압이 26.5V를 초과하거나 용접 전류가 150A를 초과할 때 용입 깊이가 급격히 증가하는 비선형적 특성이 관찰되었다. 반면, 용접 속도가 0.16 m/min 이상으로 증가하면 용접 풀에 전달되는 열량이 감소하여 용입 깊이가 줄어드는 역상관 관계를 확인하였다. 구체적으로 전류와 전압의 증가는 입열량을 높여 더 많은 금속을 용융시킴으로써 용입을 깊게 만들지만, 과도한 용접 속도는 모재가 충분히 가열될 시간을 단축시켜 용입 부족을 초래하는 것으로 분석되었다.

Industrial Applications

본 연구의 결과는 연강 구조물 제작 시 용접 품질의 핵심 지표인 용입 깊이를 제어하기 위한 공정 가이드라인으로 활용될 수 있다. 특히 정밀한 용입 제어가 필요한 자동차 부품, 선박 구조물 및 일반 기계 프레임 용접 공정에서 변수 최적화를 통해 용접 불량을 방지할 수 있다. 또한 타구치 설계 기반의 실험 데이터는 향후 자동화 용접 시스템의 공정 변수 자동 제어 알고리즘 개발을 위한 기초 데이터로 사용 가능하다.

Theoretical Background

MIG 용접의 원리 (MIG Welding Principles)

MIG(Metal Inert Gas) 용접은 소모성 전극 와이어와 모재 사이에 아크를 형성하여 금속을 용융시키는 방식이다. 줄 효과(Joule effect)에 의해 와이어가 녹아 용착 금속을 형성하며, 아르곤이나 CO2와 같은 보호 가스를 사용하여 용융 금속이 대기 중의 산소나 질소에 오염되는 것을 방지한다. 이 공정은 높은 정밀도와 정확성으로 인해 산업계에서 널리 사용되지만, 용접 성능은 전압, 전류, 모재 및 전극 재료의 조합 등 다양한 매개변수에 크게 의존한다. 특히 용융 금속 방울이 전극에서 이탈하는 과정은 복잡한 물리적 상호작용을 수반한다.

공정 변수와 용입의 관계 (Process Parameters and Penetration)

용입 깊이는 맞대기 용접부의 강도를 결정하는 핵심 요소이며, 용접 전류, 아크 전압, 용접 속도에 의해 결정된다. 용접 전류는 아크 열량과 직접적으로 연관되어 용융 속도와 용입 깊이를 결정하는 주된 요인이다. 아크 전압은 아크의 길이를 조절하며 용접 비드의 폭과 형상에 영향을 미친다. 용접 속도는 단위 길이당 입열량을 결정하며, 속도가 너무 빠르면 용입이 불충분해지고 너무 느리면 과도한 입열로 인한 변형이 발생할 수 있다. 이러한 변수들은 서로 독립적이지 않고 복합적으로 작용하여 최종 용접 품질을 결정한다.

Results and Analysis

Experimental Setup

실험에는 Technocrates Plasma Systems의 CPT400 MIG/MAG 용접기가 사용되었으며, 1.2mm 직경의 구리 코팅 연강 와이어가 전극으로 사용되었다. 차폐 가스로는 CO2를 사용하였고, 일정한 유량과 압력으로 공급되었다. 용접 속도의 정밀한 제어를 위해 ESAB India의 휴대용 가스 절단기를 이송 장치로 활용하여 용접 토치를 고정 이동시켰다. 시편은 EN-3A 등급의 연강으로 150mm x 100mm x 6mm 규격이며, 30도의 홈 각도, 3mm 루트 면, 0.75mm의 루트 간격을 가진 V형 맞대기 이음으로 준비되었다.

Visual Data Summary

Minitab 14 소프트웨어를 사용하여 작성된 3차원 표면도(Surface plots) 분석 결과, 용입 깊이와 공정 변수 사이에는 뚜렷한 비선형적 곡률이 존재함이 확인되었다. 전압과 전류의 관계를 나타내는 표면도에서는 두 변수가 모두 높을 때 용입 깊이가 최대화되는 양상을 보였다. 전압과 속도, 전류와 속도의 관계를 나타내는 도표에서는 속도가 증가함에 따라 용입 깊이가 완만하게 감소하다가 특정 임계점 이후 급격히 낮아지는 경향을 시각적으로 확인할 수 있었다. 이는 실험 데이터가 단순 선형 모델이 아닌 복합적인 상관관계를 가짐을 시사한다.

Fig -4: Surface plot of depth of penetration with respect to Voltage and Welding Speed
Fig -4: Surface plot of depth of penetration with respect to Voltage and Welding Speed

Variable Correlation Analysis

상관관계 분석 결과, 용접 전류와 아크 전압은 용입 깊이와 강한 양의 상관관계를 보였다. 전류와 전압이 증가하면 아크 에너지가 커져 모재로 전달되는 열량이 증가하고, 결과적으로 더 깊은 용융 풀을 형성하기 때문이다. 반면 용접 속도는 용입 깊이와 음의 상관관계를 나타냈다. 이는 용접 속도가 빨라질수록 단위 시간당 특정 지점에 머무는 아크의 시간이 줄어들어 열 침투가 제한되기 때문이다. 타구치 L25 설계를 통한 분석은 이러한 변수들의 최적 조합이 특정 범위 내에서 존재함을 입증하였다.

Paper Details

INFLUENCE OF PROCESS PARAMETERS ON DEPTH OF PENETRATION OF WELDED JOINT IN MIG WELDING PROCESS

1. Overview

  • Title: INFLUENCE OF PROCESS PARAMETERS ON DEPTH OF PENETRATION OF WELDED JOINT IN MIG WELDING PROCESS
  • Author: Biswajit Das, B. Debbarma, R. N. Rai, S. C. Saha
  • Year: 2013
  • Journal: International Journal of Research in Engineering and Technology (IJRET)

2. Abstract

금속 불활성 가스(MIG) 용접으로 용접된 150mm × 100mm × 6mm 크기의 EN-3A 등급 연강 시편의 용접성에 대한 다양한 용접 공정 변수의 영향을 조사하였다. 용접 전류, 아크 전압, 용접 속도를 용접 변수로 선정하였다. 폐쇄형 맞대기 이음에 대해 용접 작업을 수행한 후 각 시편의 용입 깊이를 측정하였으며, 용접 속도, 전류, 전압 변수가 용입 깊이에 미치는 영향을 연구하였다.

3. Methodology

3.1. 용접 변수 선정: 용입 깊이에 결정적인 영향을 미치는 용접 속도, 전압, 전류를 주요 설계 인자로 선정하였다.
3.2. 시편 및 재료 준비: EN-3A 등급의 연강을 사용하였으며, 30도 홈 각도와 3mm 루트 면을 가진 V형 홈 시편을 제작하고 표면 연마를 통해 세척하였다.
3.3. 실험 설계 및 수행: 타구치 L25 직교 배열법을 사용하여 5단계 수준의 변수 조합으로 25회의 실험을 수행하고, 각 조건에서의 용입 깊이를 측정하였다.

4. Key Results

실험 결과, 26.5V 이상의 높은 전압과 150A 이상의 높은 전류 조건에서 용입 깊이가 급격히 증가하는 것으로 나타났다. 또한 0.16 m/min 이상의 높은 용접 속도는 용입 깊이를 감소시키는 원인이 됨을 확인하였다. 이는 고속 용접 시 용접 풀이 형성되고 모재로 열이 침투할 시간이 부족하기 때문이며, 전류와 전압의 증가는 더 많은 열을 발생시켜 금속 용융량을 늘림으로써 용입을 깊게 만든다. 3차원 표면도 분석을 통해 이러한 변수들 간의 비선형적 상호작용을 시각화하였다.

Fig -3: Surface plot of depth of penetration with respect to Voltage and Current
Fig -3: Surface plot of depth of penetration with respect to
Voltage and Current

Figure List

  • Fig -1: 사이리스터 또는 스텝 제어 방식의 CO2 MIG/MAG 용접기
  • Fig -2: 용접 속도 제어를 위해 실험에 사용된 가스 절단기 외관
  • Fig -3: 전압 및 전류에 따른 용입 깊이의 표면도
  • Fig -4: 전압 및 용접 속도에 따른 용입 깊이의 표면도
  • Fig -5: 전류 및 용접 속도에 따른 용입 깊이의 표면도

References

  • S. Adolfsson, A. Bahrami, G. Bolmsj, I. Claesson, On-line quality monitoring in short-circuit gas metal arc welding, Weld, Res. Suppl. 78 (2) (1999) 59-73.
  • Y. S. Kim, Metal Transfer in Gas Metal Arc Welding, PhD. Thesis, Massachusetts Institute of Technology, June 1989.
  • L. Jones, T. Eagar, J. Lang, A dynamic model of drops detaching from a gas metal arc welding electrode, Appl. Phys. 31 (1998) 107–123.
  • Syamal Mukherjee, “Metal Fabrication Technology”, PHI Learning Private Ltd.
  • SUN Junsheng, WU Chuansong, ‘The effect of welding heat input on the weldpool behavior in MIG welding’, Science in China (Series E), Vol.45, PP.291-299.

Technical Q&A

Q: 본 연구에서 사용된 시편의 재질과 규격은 무엇인가?

본 연구에서는 EN-3A 등급의 연강(Mild Steel)이 사용되었습니다. 시편의 크기는 길이 150mm, 폭 100mm, 두께 6mm로 제작되었으며, 용접을 위해 V형 홈(V-groove) 가공이 수행되었습니다. 이 재질은 일반적인 산업 응용 분야에서 널리 수용되는 기계적 성질을 가지고 있어 실험 대상으로 선정되었습니다.

Q: 실험 설계에 사용된 방법론과 변수 수준은 어떻게 구성되었는가?

타구치(Taguchi)의 L25 직교 배열 설계(Orthogonal design)가 사용되었습니다. 설계 인자로 전류(140-180A), 전압(24-28V), 용접 속도(0.165-0.220 m/min)의 3가지 변수를 선정하였으며, 각 변수당 5단계 수준을 설정하여 총 25회의 실험 조합을 구성하였습니다. 이는 실험 횟수를 경제적으로 줄이면서도 전체 공정 특성을 신뢰성 있게 반영하기 위함입니다.

Q: 용접 전류와 전압이 증가할 때 용입 깊이가 깊어지는 물리적 이유는?

용접 전류와 전압의 증가는 아크에서 발생하는 총 열에너지(Heat input)를 직접적으로 증가시킵니다. 전류가 높아지면 줄 효과에 의해 더 많은 금속이 녹아내리고, 전압이 높아지면 아크의 안정성과 열 집중도가 변화합니다. 결과적으로 더 많은 양의 모재와 와이어가 용융되어 용접 풀의 깊이가 깊어지게 됩니다.

Q: 용접 속도가 용입 깊이에 미치는 영향과 그 임계점은 무엇인가?

용접 속도는 용입 깊이와 반비례 관계에 있습니다. 연구 결과에 따르면 용접 속도가 0.16 m/min을 초과하여 빨라지면 용입 깊이가 감소하기 시작합니다. 이는 용접 토치가 빠르게 지나가면서 특정 지점의 모재가 충분히 가열되고 용융될 시간이 부족해지기 때문이며, 이로 인해 열 침투 깊이가 제한됩니다.

Q: 실험에서 용접 속도를 일정하게 유지하기 위해 어떤 장치를 사용하였는가?

용접 토치를 고정된 암(Fixed arm)에 장착하고, 이를 ESAB India Ltd.에서 제조한 휴대용 가스 절단기에 연결하여 사용하였습니다. 이 장치는 설정된 속도로 정밀하게 이동할 수 있는 기능을 갖추고 있어, 실험 중에 의도한 용접 속도를 일정하게 유지하고 제어하는 이송 장치 역할을 수행하였습니다.

Conclusion

본 연구를 통해 MIG 용접 공정에서 전류, 전압, 속도가 용입 깊이에 미치는 영향을 정량적으로 규명하였다. 타구치 L25 직교 배열법을 이용한 실험 분석 결과, 용접 전류와 아크 전압의 증가는 용입 깊이를 심화시키는 반면, 용접 속도의 증가는 용입을 감소시키는 주요 요인임을 확인하였다. 특히 26.5V 이상의 전압과 150A 이상의 전류에서 용입 깊이의 급격한 변화가 나타나는 비선형적 특성을 발견하였다.

이러한 결과는 EN-3A 연강 구조물의 용접 공정 설계 시 최적의 변수 조합을 결정하는 데 중요한 기술적 지침을 제공한다. 용접 속도와 입열량 사이의 균형을 맞추는 것이 품질 확보의 핵심이며, 본 연구에서 제시된 데이터와 표면도는 산업 현장에서 용접 결함을 최소화하고 원하는 용입 깊이를 얻기 위한 공정 최적화 도구로 활용될 가치가 높다.

Source Information

Citation: Biswajit Das, B. Debbarma, R. N. Rai, S. C. Saha (2013). INFLUENCE OF PROCESS PARAMETERS ON DEPTH OF PENETRATION OF WELDED JOINT IN MIG WELDING PROCESS. IJRET: International Journal of Research in Engineering and Technology.

DOI/Link: http://www.ijret.org

Technical Review Resources for Engineers:

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图1 Nano-MAX 研磨机

CFD 시뮬레이션으로 구현한 동압 부상 연마: 비정질 합금 박막용 초정밀 구리 기판 제작의 혁신

이 기술 요약은 Xu Hong, Wen Donghui, Ou Changjing이 저술하여 기계공학학보(JOURNAL OF MECHANICAL ENGINEERING) (2014)에 게재된 논문 “비정질 합금 박막 구리 기판의 저손상 초광활(超光滑) 제조(Preparation of Ultra-smooth and Free-defect Copper Substrate for Amorphous Alloy Films)”를 바탕으로 STI C&D의 기술 전문가에 의해 분석 및 요약되었습니다.

키워드

  • Primary Keyword: 동압 부상 연마 (Hydrodynamic Float Polishing)
  • Secondary Keywords: 비정질 합금 박막 (Amorphous Alloy Films), 구리 기판 (Copper Substrate), 초정밀 연마 (Ultra-smooth Polishing), 저손상 가공 (Low-damage processing), CFD 시뮬레이션 (CFD Simulation)

Executive Summary

  • 도전 과제: 고품질 비정질 합금 박막을 성장시키기 위해서는 극도로 매끄럽고 결함이 없는 구리 기판이 필요하지만, 기존 연마 방식은 스크래치와 아표면(subsurface) 손상을 유발하는 한계가 있습니다.
  • 해결 방법: 연구팀은 사파이어 웨이퍼를 대체물로 사용하는 ‘점진적 기계 연마’와 유체 동역학을 이용한 새로운 ‘동압 부상 연마’를 결합한 2단계 공정을 개발했습니다.
  • 핵심 돌파구: 이 결합 공법은 기존 방식보다 월등히 뛰어난 표면 조도(Ra 0.37 nm, Rt 4.94 nm)와 결함 없는 아표면을 달성하여 기판 품질을 획기적으로 개선했습니다.
  • 핵심 결론: 동압 부상 연마 공정의 CFD 시뮬레이션은 균일한 압력장을 형성하는 시스템 설계의 핵심이었으며, 이를 통해 연마재와 기판의 ‘소프트 컨택(soft contact)’을 구현하여 저손상 초정밀 연마를 가능하게 했습니다.

도전 과제: 이 연구가 CFD 전문가에게 중요한 이유

전자, 항공우주 등 첨단 산업에서 비정질 합금 박막의 중요성은 날로 커지고 있습니다. 이러한 박막의 성능은 박막이 성장하는 기판의 품질에 직접적인 영향을 받습니다. 특히 구리 기판은 우수한 전기 전도성과 평탄도를 제공하여 이상적인 재료로 꼽히지만, 기존의 기계적 화학적 연마(CMP) 방식으로는 한계가 명확했습니다.

기존 방식은 연마재 입자와 기판의 직접적인 접촉으로 인해 미세한 스크래치와 함께 표면 아래 수십 나노미터 깊이까지 변형과 결함을 야기합니다. 이러한 아표면 손상은 박막의 균일한 성장을 방해하고, 최종 제품의 신뢰성을 저하하는 주된 원인이 됩니다. 따라서 산업계에서는 박막의 성능을 극대화할 수 있는, 손상 없이 원자 수준의 평탄도를 구현할 수 있는 새로운 기판 제조 기술을 절실히 필요로 하고 있었습니다.

접근법: 연구 방법론 분석

본 연구는 이러한 문제를 해결하기 위해 두 가지 혁신적인 공정을 결합했습니다.

  1. 점진적 기계 연마 (Progressive Mechanical Lapping): 초기 연마 단계에서는 구리 기판과 함께 동일한 크기의 사파이어 웨이퍼를 대체물로 배치했습니다. 구리보다 훨씬 단단한 사파이어가 연마 과정에서 더 많은 압력을 견디게 하여 구리 기판에 가해지는 기계적 응력을 효과적으로 줄였습니다. 이 방식은 큰 입자의 연마재를 분쇄하는 효과도 있어, 깊은 스크래치 발생을 억제하고 표면 손상을 최소화했습니다.
  2. 동압 부상 연마 (Hydrodynamic Float Polishing): 최종 연마 단계에서는 유체 동역학 원리를 적용한 새로운 연마 시스템을 설계했습니다. 그림 3과 같이, 경사진 평면을 가진 특수 연마 베이스를 회전시키면 유체 쐐기(fluid wedge) 효과로 인해 동압이 발생합니다. 이 압력으로 구리 기판이 연마액 위로 살짝 떠오르게 되어, 연마재 입자와 기판이 직접 강하게 접촉하는 대신 유체를 매개로 부드럽게 상호작용하는 ‘소프트 컨택’ 상태가 됩니다. 연구팀은 CFD 소프트웨어(Fluent)를 사용하여 이 유동장의 압력 분포를 시뮬레이션(그림 4)했으며, 이를 통해 가장 균일하고 안정적인 압력이 형성되는 C 구역에 구리 기판을 배치하여 최적의 연마 조건을 확보했습니다.

돌파구: 주요 발견 및 데이터

결과 1: 점진적 기계 연마를 통한 획기적인 표면 거칠기 개선

새로운 점진적 연마 방식은 기존의 기계 연마 방식과 비교하여 표면 거칠기를 극적으로 개선했습니다. 그림 5에서 볼 수 있듯이, 동일한 조건에서 기존 연마 방식의 최대 높이 거칠기(Rt)가 9 µm에 달한 반면, 점진적 연마를 적용한 기판의 Rt는 420 nm로 크게 감소했습니다. 이는 사파이어 대체물을 통해 기계적 응력을 분산시킨 것이 비정상적인 대형 스크래치 발생을 억제하는 데 매우 효과적이었음을 증명합니다.

결과 2: 동압 부상 연마로 원자 수준의 초광활 표면 달성

동압 부상 연마는 표면 품질을 한 차원 더 높은 수준으로 끌어올렸습니다. 그림 9는 연마 시간에 따른 표면 거칠기의 변화를 보여줍니다. 240분간의 동압 부상 연마 후, 표면의 평균 거칠기(Ra)는 0.37 nm, 최대 높이 거칠기(Rt)는 4.94 nm라는 놀라운 수준에 도달했습니다. 이는 원자 몇 개 수준의 평탄도를 의미하며, 그림 8에서 기존 기계 연마와 비교했을 때 월등히 우수한 표면 균일성을 시각적으로 확인할 수 있습니다.

결과 3: TEM 분석으로 증명된 ‘결함 없는’ 아표면

가장 중요한 성과는 표면 아래의 손상을 완벽하게 제거했다는 점입니다. 그림 11의 투과전자현미경(TEM) 이미지 분석 결과, 기존 기계 연마 시편(a)에서는 전위(dislocation)와 같은 격자 결함이 뚜렷하게 관찰된 반면, 동압 부상 연마를 거친 시편(b)에서는 결함 없이 규칙적으로 배열된 완벽한 결정 격자 구조가 확인되었습니다. 이는 새로운 공법이 표면뿐만 아니라 내부 구조까지 손상 없는 이상적인 기판을 제조할 수 있음을 입증하는 결정적인 증거입니다.

R&D 및 운영을 위한 실질적 시사점

  • 공정 엔지니어: 본 연구는 점진적 연마와 동압 부상 연마를 결합한 2단계 공정이 초정밀 기판 제조에 효과적인 해결책임을 제시합니다. 특히 연마 시간과 같은 공정 변수가 최종 표면 품질에 미치는 영향을 고려하여 생산 공정을 최적화할 수 있습니다.
  • 품질 관리팀: 논문의 나노인덴테이션(그림 7, 10) 및 TEM(그림 11) 데이터는 아표면 손상을 정량적으로 평가하는 강력한 기준을 제공합니다. 이를 통해 새로운 품질 검사 기준을 수립하고 공정 개선 효과를 정확하게 검증할 수 있습니다.
  • 설계 엔지니어: 동압 부상 연마 베이스의 기하학적 설계(그림 3)가 유동장 및 압력 분포에 미치는 영향은 매우 중요합니다. CFD 시뮬레이션 결과(그림 4)는 특정 설계가 어떻게 균일한 압력장을 생성하여 연마 품질을 결정하는지를 명확히 보여주며, 이는 시뮬레이션 기반의 장비 설계가 고품질 생산의 핵심임을 시사합니다.

논문 정보

비정질 합금 박막 구리 기판의 저손상 초광활(超光滑) 제조 (Preparation of Ultra-smooth and Free-defect Copper Substrate for Amorphous Alloy Films)

1. 개요:

  • 제목: 비정질 합금 박막 구리 기판의 저손상 초광활(超光滑) 제조
  • 저자: XU Hong, WEN Donghui, OU Changjing
  • 발행 연도: 2014
  • 게재 학술지/학회: 기계공학학보 (JOURNAL OF MECHANICAL ENGINEERING)
  • 키워드: 비정질 합금 박막, 구리 기판, 저손상, 초광활

2. 초록:

비정질 합금 박막 성장에 요구되는 구리 기판의 초광활 및 저손상 요구 조건에 따라, 사파이어 대체물을 이용한 점진적 기계 연마를 적용하였다. 수치 시뮬레이션 결과는 구리 기판의 표면 응력을 효과적으로 감소시킬 수 있음을 보여주었으며, 실험 결과는 대체물인 사파이어 기판이 R_t 값 분포를 효과적으로 개선할 수 있음을 입증했다. 동압 부상 연마 베이스를 설계 및 개발하여 유체 동압 효과를 통해 연마 시 구리 기판과 연마 입자 간의 소프트 컨택 상태를 구현하고 연마의 윤활 상태를 개선했다. 나노인덴테이션, NT9800 백색광 간섭계, 투과전자현미경을 종합적으로 사용하여 구리 기판의 표면 및 아표면 특성을 분석한 결과, 제조된 구리 기판의 표면 거칠기는 R_a 0.37 nm, R_t 4.94 nm이며, 아표면 재질은 치밀하고 균일하며, 아표면 격자 분포는 규칙적이고 격자 간 거리가 비교적 일정함을 확인했다. 점진적 기계 연마와 동압 부상 연마 방법을 결합하여 구리 기판의 저손상 초광활 제조를 성공적으로 구현했다.

3. 서론:

비정질 합금은 결정립계, 전위 등의 결함이 없어 고강도, 고경도, 내마모성, 우수한 내식성 및 촉매 성능 등 기존 결정질 합금 재료보다 우수한 독특한 특성을 가진다. 비정질 합금 박막은 비정질 합금 계열에서 비교적 오래된 구성원으로, 전자, 기계 부품, 석유화학, 항공우주 및 생활용품, 장식품 등에 널리 응용되어 중요한 가치를 지닌다. 합금 박막 성장은 우수한 전기 전도성과 평탄한 기판을 필요로 하며, 박막의 기계적 성능 연구를 위해서는 박막의 변형을 유도할 수 있는 연성이 좋은 기판이 필요하다. 단결정 구리 기판은 전기 전도성이 좋고 전류 밀도 분포가 균일하며, 증착 시간과 박막 두께가 좋은 선형 관계를 가지므로 저손상, 초광활 표면의 구리 기판은 이상적인 기판 재료 중 하나이다. 연구에 따르면, 기판 특성은 박막의 표면 형태에 직접적인 영향을 미치며, 전기 증착 초기에는 기판의 표면 거칠기, 잔류 응력, 전위 등의 특성이 박막의 형태와 특성을 결정하는 중요한 역할을 한다.

4. 연구 요약:

연구 주제의 배경:

비정질 합금 박막의 고성능화를 위해서는 결함이 없는 초광활 표면을 가진 기판이 필수적이다. 구리 기판이 이상적이지만, 기존 연마 기술은 표면 및 아표면에 손상을 유발하여 박막 품질을 저하시키는 문제를 안고 있었다.

이전 연구 현황:

기존의 기계적, 화학적 연마 기술은 50nm 깊이의 스크래치를 남기거나, 연마재와 기판의 직접 접촉으로 인해 균열을 유발하고, 화학액 잔류로 인한 오염 문제 등이 있었다. 이는 박막의 연속성과 전기적 균일성을 저해하는 요인이었다.

연구 목적:

본 연구의 목적은 기존 연마 기술의 한계를 극복하고, 비정질 합금 박막 성장에 최적화된 저손상, 초광활 구리 기판을 제조할 수 있는 새로운 공정 기술을 개발하는 것이다.

핵심 연구:

사파이어 대체물을 이용한 ‘점진적 기계 연마’와 유체 동역학 원리를 이용한 ‘동압 부상 연마’라는 두 가지 새로운 기술을 결합하여 공정을 설계하고, 수치 시뮬레이션과 실험을 통해 그 효과를 검증했다. 최종적으로 제조된 기판의 표면 거칠기, 아표면 구조 및 결함 여부를 정밀 분석하여 신규 공정의 우수성을 입증했다.

图1 Nano-MAX 研磨机
图1 Nano-MAX 研磨机

5. 연구 방법론

연구 설계:

본 연구는 두 단계의 연마 공정을 순차적으로 적용하는 실험적 설계를 채택했다. 1단계에서는 ‘점진적 기계 연마’를 통해 거친 표면을 1차적으로 가공하고, 2단계에서는 ‘동압 부상 연마’를 통해 최종적인 초광활 표면을 구현했다. 각 단계의 효과를 비교하기 위해 기존 연마 방식과 결과를 비교 분석했다.

데이터 수집 및 분석 방법:

  • 표면 거칠기 측정: VECCO NT9800 백색광 간섭계를 사용하여 R_a(평균 거칠기) 및 R_t(최대 높이 거칠기) 값을 측정했다.
  • 아표면 손상 분석: 나노인덴테이션을 통해 아표면의 기계적 특성(경도, 탄성) 및 결함 유무를 평가하고, 투과전자현미경(TEM)을 사용하여 아표면의 결정 격자 구조와 전위 등 미세 결함을 직접 관찰했다.
  • 유동장 시뮬레이션: CFD 소프트웨어(Fluent)를 사용하여 동압 부상 연마 베이스의 쐐기형 구조에서 발생하는 유동장의 압력 분포를 시뮬레이션하여 최적의 연마 영역을 예측했다.

연구 주제 및 범위:

연구는 1mm x 10mm x 2mm 크기의 구리 기판을 대상으로 진행되었다. 다양한 입자 크기(W28 ~ W0.5)의 연마재를 사용하여 연마 공정을 수행했으며, 점진적 연마와 동압 부상 연마 기술이 구리 기판의 표면 거칠기 및 아표면 손상에 미치는 영향을 분석하는 데 초점을 맞췄다.

6. 주요 결과:

주요 결과:

  • 점진적 기계 연마는 사파이어 대체물을 사용하여 구리 기판에 가해지는 압력을 분산시켜, 기존 기계 연마 대비 최대 높이 거칠기(Rt)를 9 µm에서 420 nm로 크게 개선했다.
  • 동압 부상 연마 공정의 CFD 시뮬레이션을 통해 연마 베이스의 특정 영역(C 구역)에서 균일하고 안정적인 압력장이 형성됨을 확인했으며, 이는 최적의 연마 조건을 제공했다.
  • 240분간의 동압 부상 연마를 통해 표면 평균 거칠기 Ra 0.37 nm, 최대 높이 거칠기 Rt 4.94 nm의 원자 수준 초광활 표면을 달성했다.
  • 나노인덴테이션 및 TEM 분석 결과, 신규 공정으로 제조된 기판은 아표면 재질이 치밀하고 균일하며, 전위와 같은 격자 결함이 없는 완벽한 구조를 가짐을 확인했다.
图4 楔形流场的压力分布
图4 楔形流场的压力分布

그림 목록:

  • 图1 Nano-MAX 研磨机
  • 图2 进行式研磨加工的受力分析
  • 图3 动压浮离抛光基盘及其截面结构
  • 图4 楔形流场的压力分布
  • 图5 研磨方式对铜衬底表面粗糙度的影响
  • 图6 磨粒与工件的不同接触状态
  • 图7 铜衬底的纳米压痕曲线
  • 图8 铜衬底表面抛光效果的对比
  • 图9 动压浮离抛光基盘上铜片的表面粗糙度
  • 图10 动压浮离抛光后的铜衬底及其压痕曲线
  • 图11 铜衬底加工面的截面微观结构

7. 결론:

본 연구는 점진적 기계 연마와 동압 부상 연마를 결합한 새로운 공정 방법이 비정질 합금 박막용 구리 기판의 저손상 초광활 제조에 매우 효과적임을 입증했다. 1. 사파이어 대체물을 이용한 점진적 기계 연마는 구리 기판의 표면 응력을 효과적으로 낮추고 연마재 입자와의 접촉 상태를 ‘소프트 컨택’으로 전환시켜, 기존 기계 연마의 R_t 9 µm를 R_t 420 nm까지 획기적으로 개선했다. 2. 유체 동압 효과를 이용한 동압 부상 연마 베이스를 설계하여 연마 시 기판과 연마재의 윤활 상태를 최적화했다. 종합적인 분석 결과, 최종적으로 R_a 0.37 nm, R_t 4.94 nm의 초광활 표면을 달성했으며, 아표면은 재질이 치밀하고 격자 결함이 없는 이상적인 상태임을 확인했다. 이를 통해 구리 기판의 저손상 초광활 제조를 성공적으로 구현했다.

8. 참고문헌:

  1. BICELLI L P, BOZZINI B, MELE C, et al. A review of nanostructural aspects of metal electrodeposition[J]. International Journal of Electrochemical Science, 2008, 3(4): 356-408.
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  3. 拓雷锋, 闫志杰, 严峻, 等. Zr55Al10Cu30Ni5 非晶合金压痕塑性变形有限元模拟[J]. 机械工程学报, 2010, 46(20): 80-85.
  4. 霍德鸿, 梁迎春, 程凯, 等. 基于原子力显微镜和分子动力学的纳米压痕技术研究[J]. 机械工程学报, 2004, 40(6): 39-44.
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전문가 Q&A: 자주 묻는 질문

Q1: 점진적 기계 연마에서 대체물로 사파이어를 선택한 특별한 이유가 있나요?

A1: 네, 두 가지 주요 이유가 있습니다. 첫째, 사파이어는 구리보다 경도가 훨씬 높아 연마 과정에서 더 많은 압력을 흡수합니다. 이로 인해 상대적으로 무른 구리 기판에 가해지는 기계적 응력이 줄어들어 손상을 최소화할 수 있습니다. 둘째, 단단한 사파이어는 연마 과정에서 크기가 불균일한 연마재 입자 중 큰 입자들을 효과적으로 분쇄하여, 깊은 스크래치를 유발할 수 있는 요인을 사전에 제거하는 역할을 합니다.

Q2: 그림 4의 CFD 시뮬레이션 결과가 실제 연마 공정에 어떻게 직접적으로 활용되었나요?

A2: CFD 시뮬레이션은 동압 부상 연마 베이스의 설계가 의도한 대로 작동하는지를 검증하는 핵심적인 역할을 했습니다. 시뮬레이션 결과, 경사진 쐐기 구조가 유체 흐름에 따라 압력 구배를 형성하며, 특히 C 구역에서 가장 안정적이고 균일한 고압 영역이 만들어짐을 명확히 보여주었습니다. 연구팀은 이 결과를 바탕으로 구리 기판을 C 구역에 배치함으로써, 전체 표면에 걸쳐 일관된 부상력을 받아 균일하고 안정적인 비접촉 연마가 이루어지도록 공정을 최적화할 수 있었습니다.

Q3: 그림 7의 나노인덴테이션 곡선이 불규칙하게 나타나는 것은 물리적으로 무엇을 의미하나요?

A3: 곡선의 불규칙성은 아표면의 재질이 불균일하고 결함이 많다는 것을 의미합니다. 기존 연마 방식으로 가공된 표면 아래에는 미세한 공극(void), 박힌 연마재 입자, 전위와 같은 결함들이 존재합니다. 압입자가 표면을 누를 때 이러한 결함들을 만나면 하중-변위 곡선이 튀거나 불규칙한 패턴을 보이게 됩니다. 이는 재료 구조가 ‘느슨하고(loose)’ 손상되었음을 나타내는 직접적인 증거입니다.

Q4: 동압 부상 연마가 기존 기계 연마에 비해 손상을 줄이는 핵심 메커니즘은 무엇인가요?

A4: 핵심 메커니즘은 ‘유체 필름’의 형성입니다. 동압 효과로 인해 기판이 연마액 위로 떠오르면서 기판과 연마 베이스 사이에 얇은 유체 필름이 형성됩니다. 이로 인해 연마재 입자들이 기판 표면에 직접 강하게 눌려 긁는 ‘하드 컨택(hard contact)’ 방식이 아니라, 유체를 따라 흐르며 부드럽게 표면과 상호작용하는 ‘소프트 컨택(soft contact)’이 이루어집니다. 이 부드러운 접촉 방식이 깊은 스크래치와 소성 변형을 원천적으로 방지하여 저손상 가공을 가능하게 합니다.

Q5: 그림 9에서 연마 시간이 120분에서 240분으로 늘어남에 따라 표면 품질이 크게 향상되었습니다. 이는 재료 제거 과정에 대해 무엇을 시사하나요?

A5: 이는 재료 제거율이 매우 낮고 제어된 방식으로 진행됨을 시사합니다. 연마 초기 단계(예: 120분까지)는 이전 공정인 기계 연마에서 발생한 아표면 손상층을 주로 제거하는 과정일 수 있습니다. 이후 단계(120분에서 240분)는 손상층이 제거된 순수한 표면을 원자 단위로 매우 부드럽게 다듬는 과정으로 볼 수 있습니다. 이처럼 느리고 제어된 공정이야말로 최종적으로 손상 없는 초광활 표면을 얻는 데 필수적입니다.

결론: 더 높은 품질과 생산성을 향한 길

비정질 합금 박막과 같은 첨단 소재의 성능을 극대화하기 위한 여정에서 기판의 품질은 가장 근본적인 도전 과제였습니다. 본 연구는 CFD 시뮬레이션을 통해 최적화된 동압 부상 연마 기술이 어떻게 이 문제를 해결할 수 있는지 명확히 보여주었습니다. 유체 동역학을 이용해 기판을 띄워 ‘소프트 컨택’을 구현함으로써, 연구팀은 원자 수준의 평탄도와 결함 없는 내부 구조를 동시에 달성하는 데 성공했습니다.

이러한 성과는 단순히 학술적 발견을 넘어, 반도체, 디스플레이, 고성능 코팅 등 초정밀 표면 가공이 요구되는 모든 산업 분야의 R&D 및 운영에 중요한 통찰력을 제공합니다.

STI C&D는 최신 산업 연구 결과를 적용하여 고객이 더 높은 생산성과 품질을 달성할 수 있도록 최선을 다하고 있습니다. 본 논문에서 논의된 과제가 귀사의 운영 목표와 일치한다면, 저희 엔지니어링 팀에 연락하여 이러한 원칙을 귀사의 부품에 어떻게 구현할 수 있는지 논의해 보십시오.

(주)에스티아이씨앤디에서는 고객이 수치해석을 직접 수행하고 싶지만 경험이 없거나, 시간이 없어서 용역을 통해 수치해석 결과를 얻고자 하는 경우 전문 엔지니어를 통해 CFD consulting services를 제공합니다. 귀하께서 당면하고 있는 연구프로젝트를 최소의 비용으로, 최적의 해결방안을 찾을 수 있도록 지원합니다.

  • 연락처 : 02-2026-0450
  • 이메일 : flow3d@stikorea.co.kr

저작권 정보

  • 이 콘텐츠는 “XU Hong, WEN Donghui, OU Changjing”의 논문 “비정질 합금 박막 구리 기판의 저손상 초광활(超光滑) 제조”를 기반으로 한 요약 및 분석 자료입니다.
  • 출처: https://doi.org/10.3901/JME.2014.01.162

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Fig. 5 - Variation of angular distortion with root opening for 5 mm Throat Thickness (TT) in single V-groove butt joints

서브머지드 아크 용접의 루트 간격 최적화: 용접 왜곡을 줄이고 품질을 높이는 방법

이 기술 요약은 G. Mahendramani와 N. Lakshmana Swamy가 저술하여 Indian Welding Journal (2016)에 발표한 논문 “Effect of Root opening on Distortion of Butt-Joints in Submerged Arc Welding”을 기반으로 합니다. STI C&D에서 기술 전문가를 위해 분석하고 요약했습니다.

키워드

  • Primary Keyword: 용접 왜곡
  • Secondary Keywords: 루트 간격, 수축, 서브머지드 아크 용접(SAW), 맞대기 이음, 각변형

Executive Summary

  • 도전 과제: 강교나 선박 제조 시 얇은 판재의 맞대기 용접은 필연적으로 왜곡, 잔류 응력, 구조적 강도 저하를 유발합니다.
  • 연구 방법: 서브머지드 아크 용접(SAW)을 사용하여 일정한 입열량 조건에서 루트 간격(0mm, 1mm, 2mm)이 맞대기 이음의 각변형, 횡수축, 종수축에 미치는 영향을 실험적으로 조사했습니다.
  • 핵심 발견: 루트 간격을 늘리면 각변형은 감소하지만, 횡수축과 종수축은 오히려 증가하는 상반된 관계를 보였습니다.
  • 핵심 결론: 루트 간격은 용접 왜곡의 특정 유형을 제어하는 핵심 변수이며, 제품의 요구 사양에 따라 최적의 값을 선택하는 것이 중요합니다.

도전 과제: 이 연구가 CFD 전문가에게 중요한 이유

용접은 가장 보편적인 금속 접합 방법이지만, 용접 왜곡이라는 복잡한 문제를 항상 동반합니다. 용접 중 발생하는 급격한 가열 및 냉각 사이클은 용접부와 그 주변 모재에 불균일한 열 변형을 일으킵니다. 이로 인해 소성 변형이 발생하고 냉각 후 재료가 수축하면서 굽힘, 좌굴 등 다양한 형태의 왜곡이 나타납니다.

이러한 용접 왜곡은 단순히 부품의 설계 치수와 형상을 벗어나는 문제를 넘어섭니다. 과도한 왜곡은 부품 간의 조립 불량을 야기하고, 압축 하중을 받는 구조 부재의 좌굴 강도를 감소시키며, 예측하지 못한 잔류 응력을 발생시켜 구조물의 전체적인 강도와 신뢰성을 저하시킵니다. 특히 강교, 선박 패널 등 대형 구조물 제조에서 이러한 치수 부정확성은 막대한 수정 비용을 초래하거나 때로는 수정 자체가 불가능한 상황을 만들기도 합니다. 따라서 왜곡을 예측하고 제어하는 기술은 제작 비용을 절감하고 더 신뢰성 있는 용접 구조물을 만드는 데 필수적입니다.

Fig. 1 - Submerged Arc Welding equipment used in the fabrication
Fig. 1 – Submerged Arc Welding equipment used in the fabrication

연구 접근법: 방법론 분석

본 연구는 용접 왜곡에 영향을 미치는 핵심 변수 중 하나인 ‘루트 간격(Root Opening)’의 효과를 규명하기 위해 체계적인 실험을 설계했습니다.

  • 기본 재료 및 용접 공정: 상업적으로 이용 가능한 연강(mild steel)을 모재로 사용했으며, 용접 공정으로는 서브머지드 아크 용접(SAW)을 채택했습니다.
  • 소모품: 직경 2.5mm의 저망간 구리 코팅된 EL8 등급 전극 와이어와 입자 크기 0.25~2.0mm의 알루미네이트-루틸계 플럭스를 사용했습니다.
  • 이음 설계 및 변수: 실험은 세 가지 주요 맞대기 이음 형태(단일 V-그루브, 베벨 그루브, 이중 V-그루브)에 대해 수행되었습니다. 각 이음 형태 내에서 루트 간격(0mm, 1mm, 2mm), 목 두께(5mm, 7mm), 포함 각도(30°, 60°) 등의 변수를 조합하여 총 30개의 시편을 제작했습니다.
  • 용접 조건: 모든 실험은 전류 350A, 전압 22V, 용접 속도 0.25m/min의 일정한 입열량 조건에서 단일 패스로 진행되었습니다.
  • 측정 방법: 각변형은 3차원 측정기(3D Coordinate Measuring Machine)를 사용하여 사인 바 원리로 측정했으며, 횡수축 및 종수축은 디지털 버니어 캘리퍼스와 다이얼 게이지를 이용해 용접 전후의 치수 변화를 측정했습니다.

핵심 발견: 주요 결과 및 데이터

결과 1: 루트 간격 증가에 따른 각변형의 감소

실험 결과, 루트 간격과 각변형 사이에는 뚜렷한 반비례 관계가 관찰되었습니다. 루트 간격을 늘릴수록 각변형의 크기는 감소했습니다.

  • 단일 V-그루브 및 베벨 그루브 이음: 논문의 그림 5, 6, 7, 8에서 볼 수 있듯이, 목 두께나 그루브 각도와 관계없이 루트 간격이 0mm에서 2mm로 증가함에 따라 각변형은 일관되게 감소했습니다. 연구진은 이를 루트 간격 증가로 인해 용접 너깃이 이음 두께 방향으로 더 깊게 침투하기 때문으로 분석했습니다. 이 깊은 용입은 두께 방향의 횡수축 분포를 변화시켜 결과적으로 각변형을 줄이는 효과를 가져옵니다.
  • 이중 V-그루브 이음: 반면, 그림 9에서 보듯이 이중 V-그루브 이음에서는 루트 간격 변화에 따른 각변형이 거의 발생하지 않았습니다. 이는 한쪽 면의 용접으로 인해 발생하는 각변형이 반대쪽 면의 용접으로 인해 거의 상쇄되기 때문입니다.

결과 2: 루트 간격 증가에 따른 수축량의 증가

각변형과는 반대로, 횡수축과 종수축은 루트 간격이 증가할수록 함께 증가하는 경향을 보였습니다.

  • 횡수축: 그림 10, 11, 12, 13은 모든 이음 조건에서 루트 간격이 커질수록 횡수축이 증가함을 보여줍니다. 이는 루트 간격이 넓어지면 그루브를 채우기 위해 더 많은 양의 용접 금속이 필요하게 되고, 이 금속이 응고하면서 더 크게 수축하기 때문입니다.
  • 종수축: 그림 15, 16, 17, 18에 따르면 종수축 역시 루트 간격에 따라 소폭 증가했습니다. 그러나 종수축의 증가량은 횡수축에 비해 상대적으로 작았습니다. 이는 용접선 방향으로 주변 모재가 가하는 구속력이 횡방향보다 훨씬 크기 때문입니다.

R&D 및 운영을 위한 실질적 시사점

  • 공정 엔지니어: 이 연구는 루트 간격 조정이 각변형을 제어하는 효과적인 수단임을 시사합니다. 각변형 최소화가 최우선 목표라면, 본 연구 조건에서는 2mm의 루트 간격을 적용하는 것이 유리할 수 있습니다. 반면, 전체적인 수축량을 줄여야 한다면 0mm 루트 간격이 더 나은 선택입니다.
  • 품질 관리팀: 논문의 데이터는 루트 간격에 따라 각변형과 수축량 사이에 명확한 상충 관계(trade-off)가 있음을 보여줍니다. [그림 5]와 [그림 10]을 비교하면, 각변형이 가장 작은 조건(2mm 루트 간격)에서 횡수축은 가장 크다는 것을 알 수 있습니다. 이는 새로운 품질 검사 기준을 수립할 때 어떤 유형의 왜곡을 더 엄격하게 관리할지 결정하는 데 중요한 근거가 될 수 있습니다.
  • 설계 엔지니어: 이음부 설계 단계에서 왜곡을 최소화할 수 있는 중요한 단서를 제공합니다. 특히, 각변형이 치명적인 영향을 미치는 구조물이라면, 제작 공정이 허용하는 한 이중 V-그루브 이음을 채택하는 것이 매우 효과적인 왜곡 제어 전략이 될 수 있습니다.

논문 상세 정보

Effect of Root opening on Distortion of Butt-Joints in Submerged Arc Welding

1. 개요:

  • 제목: Effect of Root opening on Distortion of Butt-Joints in Submerged Arc Welding
  • 저자: G. Mahendramani, N. Lakshmana Swamy
  • 발행 연도: 2016
  • 발행 학술지/학회: INDIAN WELDING JOURNAL
  • 키워드: Distortion; Root Opening; Shrinkage; SAW; Butt Joints.

2. 초록:

강교 제조 시 발생하는 치수 차이는 종종 얇은 판재의 맞대기 이음에서 용접 변형으로 인해 발생한다. 용접 이음부 및 그 주변 구조물의 왜곡, 잔류 응력, 강도 저하 문제는 조선 산업 및 기타 유사 제조 산업에서 주요 관심사이다. 용접 공정으로 인해 유발되는 다양한 왜곡과 이러한 왜곡의 억제는 더 높은 잔류 응력을 초래할 수 있다. 선박 패널의 왜곡 예측은 치수 관리 관점에서 매우 중요하다. 이러한 관점에서, 본 연구는 맞대기 이음의 횡수축, 종수축 및 각변형에 대한 루트 간격의 영향을 조사했다. 실험적 조사는 일정한 입열량에 대해 0mm, 1mm, 2mm의 루트 간격을 사용하여 서브머지드 아크 용접으로 수행되었다. 횡수축 및 종수축은 루트 간격이 증가함에 따라 증가하지만, 각변형은 감소한다.

3. 서론:

용접은 가장 빈번하게 사용되는 금속 접합 방법이며, 용접 왜곡이라는 복잡한 문제는 반드시 극복해야 할 장애물이다. 용접 중 가열 및 냉각 사이클 동안 용접 금속과 모재 영역에 열 변형이 발생한다. 가열 중 발생하는 변형은 소성 변형을 동반한다. 이 변형으로 인한 응력들이 결합하고 반응하여 재료의 수축을 유발한다. 수축 패턴에 따라 굽힘, 좌굴, 회전과 같은 다양한 구조적 변형이 발생하며, 이러한 변형을 용접 왜곡이라고 한다. 왜곡은 용접의 피할 수 없는 결과이며, 용접 후 부품의 설계 치수 및 형상에서 바람직하지 않은 편차이다. 왜곡 현상의 근본 원인은 용접부 주변 영역의 불균일한 소성 변형과 냉각 중 용접 금속 및 소성 영역의 수축이다.

4. 연구 요약:

연구 주제의 배경:

강교, 선박 등 대형 구조물 제조 시 얇은 판재의 맞대기 용접에서 발생하는 왜곡은 치수 부정확성, 잔류 응력, 구조적 강도 저하 등 심각한 문제를 야기한다.

이전 연구 현황:

과거 많은 연구들이 그루브 형상, 구속 정도, 용접 순서 등 다양한 변수가 왜곡에 미치는 영향을 조사해왔다. 외부 구속, 예열, 보조 가열 등 왜곡을 최소화하기 위한 여러 기술이 개발되었으나, 루트 간격이 각변형, 횡수축, 종수축에 미치는 영향에 대한 체계적인 연구가 필요했다.

연구 목적:

본 연구의 목적은 서브머지드 아크 용접(SAW)을 이용한 맞대기 이음에서 루트 간격(root opening)이 각변형, 횡수축, 종수축에 미치는 영향을 실험적으로 규명하는 것이다.

핵심 연구 내용:

단일 V-그루브, 베벨 그루브, 이중 V-그루브 맞대기 이음에 대해 루트 간격을 0mm, 1mm, 2mm로 변화시키면서 용접을 수행하고, 각 조건에서 발생하는 세 가지 유형의 왜곡(각변형, 횡수축, 종수축)을 정량적으로 측정하고 분석했다.

5. 연구 방법론

연구 설계:

다양한 이음 형상(단일 V, 베벨, 이중 V), 목 두께(5mm, 7mm), 그루브 각도(15°, 30°, 60°) 조건에서 루트 간격(0, 1, 2mm)을 주요 변수로 설정한 실험적 연구 설계를 채택했다.

데이터 수집 및 분석 방법:

3차원 측정기를 사용하여 용접 전후 시편의 높이 변화를 측정하여 각변형을 계산했다. 디지털 버니어 캘리퍼스와 다이얼 게이지를 사용하여 시편 중앙부에서 용접 전후의 폭과 길이 변화를 측정하여 최대 횡수축 및 종수축 값을 도출했다.

연구 주제 및 범위:

연구는 연강 판재의 서브머지드 아크 용접 맞대기 이음에 국한된다. 주요 연구 주제는 일정한 입열량 조건에서 루트 간격 변화가 세 가지 주요 왜곡 형태에 미치는 영향을 분석하는 것이다.

6. 주요 결과:

주요 결과:

  • 루트 간격이 증가함에 따라 단일 V-그루브 및 베벨 그루브 이음의 각변형은 감소한다.
  • 이중 V-그루브 이음에서는 루트 간격 변화에 따른 각변형이 거의 발생하지 않는다.
  • 모든 이음 형태에서 루트 간격이 증가함에 따라 횡수축과 종수축은 증가한다.
  • 종수축의 증가폭은 모재의 강한 구속으로 인해 횡수축보다 작다.
  • 각변형을 최소화하기 위해서는 2mm 루트 간격이 유리하며, 수축을 최소화하기 위해서는 0mm 루트 간격이 유리하다.
Fig. 5 - Variation of angular distortion with root opening for 5 mm Throat Thickness (TT) in single V-groove butt joints
Fig. 5 – Variation of angular distortion with root opening for 5 mm Throat Thickness (TT) in single V-groove butt joints

그림 목록:

  • Fig. 1 – Submerged Arc Welding equipment used in the fabrication
  • Fig. 2 – Single V-groove butt joint
  • Fig. 3: Bevel-groove butt joint
  • Fig. 4 : Double V-groove butt joint
  • Fig. 5 – Variation of angular distortion with root opening for 5 mm Throat Thickness (TT) in single V-groove butt joints
  • Fig. 6 – Variation of angular distortion with root opening for 7 mm Throat Thickness (TT) in single V-groove butt joints
  • Fig. 7 – Variation of angular distortion with root opening for 5 mm Throat Thickness (TT) in bevel -groove butt joints
  • Fig. 8 – Variation of angular distortion with root opening for 7 mm Throat Thickness (TT) in bevel -groove butt joints
  • Fig. 9 – Variation of angular distortion with root opening in double V-groove butt joints
  • Fig. 10 – Variation of transverse shrinkage with root opening for 5 mm Throat Thickness (TT) in single V-groove butt joints
  • Fig. 11 – Variation of transverse shrinkage with root opening for 7 mm Throat Thickness (TT) in single V-groove butt joints
  • Fig 12 – Variation of transverse shrinkage with root opening for 5 mm Throat Thickness (TT) in bevel groove butt joints
  • Fig. 13 – Variation of transverse shrinkage with root opening for 7 mm Throat Thickness (TT) in bevel groove butt joints
  • Fig. 14 – Variation of transverse shrinkage with root opening in double V-groove butt joints
  • Fig. 15 – Variation of longitudinal shrinkage with root opening for 5-mm Throat Thickness (TT) in single V-groove butt joints
  • Fig. 16 – Variation of longitudinal shrinkage with root opening for 7-mm Throat Thickness (TT) in single V-groove butt joints
  • Fig. 17 – Variation of longitudinal shrinkage with root opening for 5-mm Throat Thickness (TT) in bevel groove butt joints
  • Fig. 18 – Variation of longitudinal shrinkage with root opening for 7-mm Throat Thickness (TT) in bevel groove butt joints
  • Fig. 19 – Variation of longitudinal shrinkage with root opening in double V- groove butt joints

7. 결론:

실험 결과는 얇은 판재 제작 시 발생하는 각변형, 횡수축, 종수축을 설계자가 고려하는 데 매우 유용한 정보를 제공한다. 루트 간격이 증가함에 따라 용접부의 깊은 용입으로 인해 단일 V-그루브 및 베벨 그루브 맞대기 이음의 각변형은 감소한다. 양면 용접이 이루어지는 이중 V-그루브 이음에서는 각변형의 변화가 매우 작고 유의미하지 않다. 가장 작은 각변형은 2mm 루트 간격에서 얻어졌다. 반면, 횡수축과 종수축은 루트 간격이 증가함에 따라 증가하는데, 이는 더 많은 양의 용접 금속이 응고 시 더 많이 수축하기 때문이다. 횡수축의 변화는 유의미하지만, 종수축의 변화는 주변 모재의 강한 구속으로 인해 상대적으로 작다. 가장 작은 횡수축 및 종수축은 0mm 루트 간격 시편에서 관찰되었다.

8. 참고 문헌:

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전문가 Q&A: 자주 묻는 질문

Q1: 이 연구에서 왜 서브머지드 아크 용접(SAW)을 선택했나요?

A1: 논문에서 명시적으로 밝히지는 않았지만, SAW는 강교나 선박 건조와 같이 두꺼운 판재의 긴 직선 용접에 널리 사용되는 고능률 용접법입니다. 이러한 공정에서는 높은 입열량으로 인해 왜곡 제어가 매우 중요해지므로, 산업적으로 널리 쓰이는 SAW 공정에서 왜곡의 주요 원인 중 하나인 루트 간격의 영향을 분석하는 것은 실용적인 가치가 매우 큽니다.

Q2: 이중 V-그루브 이음에서 각변형이 거의 발생하지 않는 메커니즘은 무엇인가요?

A2: 논문 5페이지의 설명에 따르면, 이중 V-그루브 이음은 용접이 양면에서 대칭적으로 이루어지기 때문입니다. 한쪽 면을 용접할 때 발생하는 각변형(판재가 한쪽으로 휘는 현상)이 반대쪽 면을 용접하면서 거의 완벽하게 상쇄됩니다. 열과 용가재가 대칭적으로 적용되기 때문에 전체적인 굽힘 모멘트가 균형을 이루어 각변형이 억제되는 것입니다.

Q3: 종수축이 횡수축에 비해 루트 간격 변화에 덜 민감한 이유는 무엇입니까?

A3: 논문 7페이지에서 그 이유를 설명하고 있습니다. 종수축은 용접선을 따라 발생하는 수축인데, 이 방향으로는 아직 용접되지 않은 광범위한 모재가 강력한 구속력을 제공합니다. 즉, 용접부가 길이 방향으로 줄어들려는 힘을 주변의 차갑고 강한 모재가 꽉 붙잡고 있기 때문에 변형이 작습니다. 반면 횡수축 방향으로는 구속력이 상대적으로 약해 더 자유롭게 수축할 수 있습니다.

Q4: 이 결과를 바탕으로 현장 엔지니어가 직면하게 될 현실적인 트레이드오프(trade-off)는 무엇인가요?

A4: 결론부에 명확히 나타나 있듯이, 엔지니어는 ‘각변형’과 ‘수축량’ 사이에서 우선순위를 정해야 합니다. 조립 정밀도를 위해 각변형을 최소화해야 한다면 루트 간격을 2mm로 넓히는 것이 좋지만, 이 경우 부품의 전체적인 치수 변화(수축)는 커집니다. 반대로, 부품의 전체 길이와 폭 치수 유지가 더 중요하다면 루트 간격 없이(0mm) 용접해야 하지만, 이때는 상당한 각변형을 감수해야 합니다.

Q5: 그루브 각도(예: 30° vs 60°)는 왜곡에 어떤 영향을 미칩니까?

A5: 논문 6페이지와 8페이지의 내용을 종합하면, 그루브 각도 역시 상충 관계를 보입니다. 6페이지에 따르면, 작은 그루브 각도(예: 30°)에서 더 큰 각변형이 관찰되었습니다. 하지만 8페이지에서는, 큰 그루브 각도(예: 60°)는 더 많은 용접 금속을 필요로 하므로 결과적으로 더 큰 횡수축 및 종수축을 유발한다고 설명합니다. 따라서 설계자는 루트 간격뿐만 아니라 그루브 각도 역시 목표로 하는 왜곡 제어 유형에 맞춰 신중하게 선택해야 합니다.

결론: 더 높은 품질과 생산성을 향한 길

본 연구는 서브머지드 아크 용접에서 루트 간격이라는 단일 변수가 각변형과 수축이라는 두 가지 주요 왜곡에 상반된 영향을 미친다는 사실을 명확히 보여주었습니다. 루트 간격을 늘리면 각변형은 줄어들지만 수축은 증가하며, 그 반대도 마찬가지입니다. 이러한 발견은 용접 공정에서 발생하는 복잡한 물리 현상을 이해하고, 최종 제품의 품질 요구사항에 맞춰 공정 변수를 최적화하는 것이 얼마나 중요한지를 다시 한번 일깨워 줍니다.

정확한 용접 왜곡 예측과 제어는 더 이상 경험에만 의존할 수 없는 영역입니다. STI C&D는 최신 산업 연구 결과를 바탕으로 고객이 더 높은 생산성과 품질을 달성할 수 있도록 지원하는 데 전념하고 있습니다. 이 논문에서 논의된 과제가 귀사의 운영 목표와 일치한다면, 저희 엔지니어링 팀에 연락하여 이러한 원칙을 귀사의 부품에 어떻게 적용할 수 있는지 알아보십시오.

(주)에스티아이씨앤디에서는 고객이 수치해석을 직접 수행하고 싶지만 경험이 없거나, 시간이 없어서 용역을 통해 수치해석 결과를 얻고자 하는 경우 전문 엔지니어를 통해 CFD consulting services를 제공합니다. 귀하께서 당면하고 있는 연구프로젝트를 최소의 비용으로, 최적의 해결방안을 찾을 수 있도록 지원합니다.

  • 연락처 : 02-2026-0450
  • 이메일 : flow3d@stikorea.co.kr

저작권 정보

  • 이 콘텐츠는 “G. Mahendramani”와 “N. Lakshmana Swamy”가 저술한 논문 “Effect of Root opening on Distortion of Butt-Joints in Submerged Arc Welding”을 기반으로 한 요약 및 분석 자료입니다.
  • 출처: https://www.researchgate.net/publication/320146039_Effect_of_Root_opening_on_Distortion_of_Butt-Joints_in_Submerged_Arc_Welding

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Gambar 6. Geafik Shear-tensile strength dan S/N Rasio

Taguchi 방법을 이용한 이종 강재 저항 점용접 최적화: 아연 도금 강판의 용접성 향상

이 기술 요약은 Amri Abdulah와 Sukarman이 작성하여 2020년 Multitek Indonesia: Jurnal Ilmiah에 게재한 “OPTIMASI SINGLE RESPONSE PROSES RESISTANCE SPOT WELDING PADA PENGGABUNGAN BAJA BEDA MATERIAL MENGGUNAKAN METODE EKSPERIMENTAL TAGUCHI” 논문을 기반으로 합니다. STI C&D의 기술 전문가들이 분석하고 요약했습니다.

Keywords

  • Primary Keyword: 저항 점용접
  • Secondary Keywords: 이종 재료 접합, Taguchi 방법, 용접 파라미터 최적화, 전단 인장 강도, 아연 도금 강판

Executive Summary

  • The Challenge: 아연 도금 강판(SGCC)을 저탄소강(SPHC)과 접합할 때, 아연(Zn) 코팅층이 용접성을 저하시켜 강하고 신뢰성 있는 용접 너겟을 형성하는 데 어려움을 겪습니다.
  • The Method: 본 연구는 Taguchi 실험 계획법을 사용하여 스퀴즈 시간, 용접 전류, 용접 시간, 유지 시간 등 네 가지 핵심 저항 점용접 파라미터를 체계적으로 최적화했습니다.
  • The Key Breakthrough: 용접 전류가 용접 강도에 가장 큰 영향을 미치는 핵심 인자임을 확인했으며, 특정 파라미터 조합(스퀴즈 시간 22 cycles, 용접 전류 27 kA, 용접 시간 0.6초, 유지 시간 15 cycles)에서 최대 5758.96 N의 전단 인장 강도를 달성했습니다.
  • The Bottom Line: 이종 재료의 견고한 접합을 위해서는 용접 전류의 정밀한 제어와 아연 코팅층을 관통할 수 있는 충분한 용접 시간(본 연구에서는 0.5초 이상) 확보가 무엇보다 중요합니다.
Gambar 1. Perbandingan hasil RSW (a) dan GMAW (b)
Gambar 1. Perbandingan hasil RSW (a) dan GMAW (b)

The Challenge: Why This Research Matters for CFD Professionals

자동차 산업에서 차체 경량화와 내부식성 향상을 위해 아연 도금 강판과 같은 이종 재료의 사용이 증가하고 있습니다. 그러나 저항 점용접(RSW) 공정에서 아연 도금 강판의 아연(Zn) 코팅은 낮은 녹는점으로 인해 전극 오염, 불안정한 너겟 형성 등의 문제를 야기하여 용접 품질을 저하시키는 주요 원인이 됩니다. 이는 최종 제품의 구조적 안정성과 내구성에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 비효율적인 시행착오를 줄이고 최적의 용접 품질을 일관되게 확보할 수 있는 공정 파라미터를 규명하는 것은 생산 현장의 오랜 과제였습니다. 본 연구는 바로 이 문제를 해결하기 위해 통계적 기법을 활용하여 최적의 용접 조건을 찾는 데 집중합니다.

The Approach: Unpacking the Methodology

본 연구는 이종 재료인 아연 도금 강판(SGCC, JIS G 3302, 두께 0.8mm, 아연 코팅 18.5μm)과 저탄소강(SPHC, JIS 3131, 두께 3.0mm)의 접합을 목표로 했습니다. 35kVA 용량의 공압식 저항 점용접기를 사용했으며, 상부 전극 직경은 5mm, 하부 전극 직경은 8mm로 설정했습니다.

실험 설계 및 최적화를 위해 Taguchi L18 직교 배열표를 사용했습니다. 네 가지 주요 공정 파라미터를 다음과 같이 설정하여 실험을 진행했습니다.

  • A: 스퀴즈 시간 (Squeeze time): 2 수준 (18, 22 cycles)
  • B: 용접 전류 (Welding current): 3 수준 (22, 25, 27 kA)
  • C: 용접 시간 (Welding time): 3 수준 (0.4, 0.5, 0.6 초)
  • D: 유지 시간 (Holding time): 3 수준 (12, 15, 18 cycles)

각 조건에서 제작된 시편은 인장 시험기를 사용하여 전단 인장 강도(tensile-shear strength)를 측정했으며, 이 결과를 바탕으로 최적의 파라미터 조합을 도출했습니다.

Gambar 3. Spesimen pengujian RWS
Gambar 3. Spesimen pengujian RWS

The Breakthrough: Key Findings & Data

Finding 1: 용접 전류가 강도를 좌우하는 가장 중요한 변수

S/N비(Signal-to-Noise ratio) 분석 결과, 용접 강도에 가장 큰 영향을 미치는 파라미터는 용접 전류로 나타났습니다. Table 5의 델타(Delta) 값 비교에서 용접 전류는 1.21로 가장 높은 값을 기록했으며, 이는 다른 파라미터에 비해 용접 강도에 미치는 영향이 월등히 크다는 것을 의미합니다. 그 뒤를 이어 용접 시간(0.95), 스퀴즈 시간(0.65), 유지 시간(0.19) 순으로 영향력이 나타났습니다. 이는 아연 코팅층을 효과적으로 용융시키고 안정적인 너겟을 형성하기 위해 충분한 열 입력, 즉 높은 용접 전류가 필수적임을 시사합니다.

Finding 2: 최대 강도를 위한 최적 파라미터 조합 발견

18번의 실험 중 가장 높은 전단 인장 강도는 5758.96 N으로, 이는 18번째 실험 조건(Run 18)에서 달성되었습니다 (Table 4 참조). 이 조건은 다음과 같습니다.

  • 스퀴즈 시간: 22 cycles (Level 2)
  • 용접 전류: 27 kA (Level 3)
  • 용접 시간: 0.6 초 (Level 3)
  • 유지 시간: 15 cycles (Level 2)

또한, Figure 8의 S/N비 반응 그래프는 각 파라미터 수준별 평균 효과를 보여주며, 가장 이상적인 조합으로 스퀴즈 시간 Level 2, 용접 전류 Level 3, 용접 시간 Level 3, 유지 시간 Level 3을 제시합니다. 이는 단일 실험 결과와 더불어 공정의 강건성(robustness)을 고려한 최적의 설정 방향을 제공합니다. 특히 용접 시간이 0.4초일 경우 모든 시편에서 계면 파괴(interfacial failure)가 발생하여, 아연 도금 강판 용접 시 최소 0.5초 이상의 용접 시간이 필요함을 명확히 보여주었습니다.

Practical Implications for R&D and Operations

  • For Process Engineers: 본 연구는 SGCC와 SPHC 강재 접합 시 용접 파라미터 설정에 대한 명확한 가이드라인을 제공합니다. 특히 아연 코팅층의 부정적 영향을 극복하기 위해 용접 전류를 높이고 용접 시간을 0.5초 이상으로 설정하는 것이 중요합니다.
  • For Quality Control Teams: 논문의 Figure 7에서 볼 수 있듯이, 0.4초의 불충분한 용접 시간은 즉각적인 계면 파괴로 이어집니다. 이는 공정 검증 및 불량 분석 시 핵심 기준으로 활용될 수 있습니다. 또한, 요구되는 최소 너겟 직경(4.27mm)을 충족하는지 확인하는 것이 중요한 품질 관리 지표가 될 수 있습니다.
  • For Design Engineers: 이 연구 결과는 최적화된 공정을 통해 이종 재료 간의 신뢰성 있는 접합이 가능함을 입증합니다. 이는 설계자들이 구조 부품에 다양한 재료 조합을 자신 있게 적용할 수 있는 근거를 제공합니다.

Paper Details

OPTIMASI SINGLE RESPONSE PROSES RESISTANCE SPOT WELDING PADA PENGGABUNGAN BAJA BEDA MATERIAL MENGGUNAKAN METODE EKSPERIMENTAL TAGUCHI

1. Overview:

  • Title: OPTIMASI SINGLE RESPONSE PROSES RESISTANCE SPOT WELDING PADA PENGGABUNGAN BAJA BEDA MATERIAL MENGGUNAKAN METODE EKSPERIMENTAL TAGUCHI (Optimization of Single Response Resistance Spot Welding Process on Dissimilar Material Steel Joining Using Taguchi Experimental Method)
  • Author: Amri Abdulah, Sukarman
  • Year of publication: 2020
  • Journal/academic society of publication: Multitek Indonesia: Jurnal Ilmiah, Vol. 14 No. 2
  • Keywords: Pengelasan resistansi titik (Resistance spot welding), Metode Taguchi (Taguchi method), Mampu las material (Weldability material), Rasio S / N (S/N ratio), Beda material (Dissimilar material)

2. Abstract:

This study presents an experimental optimization of resistance spot welding performed using a pneumatic force (electrode) system (PFS) machine. Optimization was carried out to joint the galvanized steel (SGCC JIS G 3313) with low-carbon steel (SPHC JIS 3131). SGCC is an SPCC-SD (JIS 3141) plate coated zinc (Zn) with a thickness of about 18.5 microns. A zinc coating, with significant thickness layers, causes the weldability of the metal to decrease. This study aims to obtain the tensile shear strength test results from the specified resistance spot welding parameters. The research used the Taguchi method using 4-variables and a combination of 2-level experiments. This research’s practical level is 2-levels for the first parameter and 3-levels for the other parameters. The Taguchi experiment’s optimization achieved the highest shear-tensile at 5049.64 N. This works performed at 22 cycles of squeeze time, 27 kA welding current, and welding time of 0.6 seconds, and 15 cycles of holding time. The S / N ratio analysis results show that the welding current is the most significant to the outcome and followed by welding time, spin time, and holding time. The S / N delta ratio values are 1.05, 0.67, 0.57 and 0.29, respectively.

3. Introduction:

아연 도금 강판은 내식성이 우수하여 자동차 산업에서 널리 사용됩니다. 저항 점용접(RSW)은 차체 조립에 가장 보편적으로 사용되는 접합 기술로, 수천 개의 용접점이 차량 한 대에 적용됩니다. 그러나 표준을 충족하지 못하는 용접은 부적절한 파라미터 설정으로 인해 발생할 수 있습니다. 특히 아연 코팅층은 용접성을 저하시키는 요인으로 작용하여, 이종 재료 접합 시 최적의 용접 조건을 찾는 것이 중요합니다.

4. Summary of the study:

Background of the research topic:

자동차 산업에서 널리 사용되는 아연 도금 강판과 저탄소강의 이종 재료 접합 시, 아연 코팅으로 인한 용접성 저하 문제를 해결하고 최적의 기계적 특성을 확보하는 것이 중요합니다.

Status of previous research:

이전 연구들은 다양한 강재의 RSW 파라미터 최적화에 대해 다루었으나, 본 연구는 18.5μm의 비교적 두꺼운 아연 코팅을 가진 SGCC 강판과 저탄소강 SPHC의 접합에 초점을 맞춰 기존 연구와 차별점을 둡니다.

Purpose of the study:

본 연구의 목적은 Taguchi 실험 계획법을 이용하여 아연 도금 강판(SGCC)과 저탄소강(SPHC)의 저항 점용접 공정에서 최대의 전단 인장 강도를 얻을 수 있는 최적의 파라미터 조합을 찾는 것입니다.

Core study:

스퀴즈 시간, 용접 전류, 용접 시간, 유지 시간의 네 가지 파라미터를 변수로 설정하고, L18 직교 배열표에 따라 실험을 수행했습니다. 각 실험 결과로 얻은 전단 인장 강도를 측정하고 S/N비 분석을 통해 각 파라미터가 용접 강도에 미치는 영향을 정량적으로 평가하고 최적의 조건을 도출했습니다.

5. Research Methodology

Research Design:

4개의 변수(스퀴즈 시간 2수준, 나머지 3수준)를 고려한 Taguchi L18 직교 배열 실험 설계를 사용했습니다. 반응 변수는 전단 인장 강도로 설정하고 ‘망대특성(Larger is better)’을 기준으로 S/N비를 분석했습니다.

Data Collection and Analysis Methods:

35kVA 저항 점용접기로 시편을 제작하고, 10kN 용량의 만능재료시험기(UTM)를 사용하여 35mm/min의 속도로 전단 인장 강도를 측정했습니다. 수집된 데이터는 S/N비와 평균 반응 분석을 통해 최적의 파라미터 수준을 결정하는 데 사용되었습니다.

Research Topics and Scope:

연구 범위는 아연 도금 강판(SGCC, 0.8mm)과 저탄소강(SPHC, 3.0mm)의 이종 재료 접합에 대한 저항 점용접 파라미터 최적화에 한정됩니다.

6. Key Results:

Key Results:

  • 18번 실험 조건(스퀴즈 시간 22 cycles, 용접 전류 27 kA, 용접 시간 0.6초, 유지 시간 15 cycles)에서 최대 전단 인장 강도 5758.96 N을 달성했습니다.
  • S/N비 분석 결과, 용접 강도에 가장 큰 영향을 미치는 파라미터는 용접 전류(델타값 1.21)였으며, 용접 시간(0.95), 스퀴즈 시간(0.65), 유지 시간(0.19) 순으로 나타났습니다.
  • 용접 시간이 0.4초인 모든 조건에서 불충분한 용융으로 인한 계면 파괴가 발생했습니다.
  • S/N비 분석을 통해 예측된 최적의 파라미터 조합은 스퀴즈 시간 Level 2(22 cycles), 용접 전류 Level 3(27 kA), 용접 시간 Level 3(0.6초), 유지 시간 Level 3(18 cycles)입니다.
Gambar 6. Geafik Shear-tensile strength dan S/N Rasio
Gambar 6. Geafik Shear-tensile strength dan S/N Rasio

Figure List:

  • Gambar 1. Perbandingan hasil RSW (a) dan GMAW (b)
  • Gambar 2. Skema mesin Resistance Spot welding
  • Gambar 3. Spesimen pengujian RWS
  • Gambar 4. Mesin Spot welding kapasitas 35 kW
  • Figure 5. Tensile-shear strength test of the coupon on UTM
  • Gambar 6. Geafik Shear-tensile strength dan S/N Rasio
  • Gambar 7. Mode kegagalan interfacial parameter RSW pada welding current 0.4 detik.
  • Figure 8. S/N ratio data mean untuk shear-tensile strength
  • Gambar 9. Grafik tensile-shear strength rata-rata

7. Conclusion:

아연 도금 강판(SGCC)과 저탄소강(SPHC)의 이종 접합에서 68.7 N의 전극 가압력 하에 적절한 저항 점용접 파라미터를 설정하여 성공적인 접합을 달성했습니다. 최대 강도를 얻기 위한 가장 중요한 파라미터는 용접 전류와 용접 시간이었습니다. 18번 실험에서 스퀴즈 시간 22 cycles, 용접 전류 27 kA, 용접 시간 0.6초, 유지 시간 15 cycles 조건에서 가장 높은 전단 인장 강도를 얻었습니다. 특히 용접 전류와 용접 시간은 계면 파괴를 방지하는 데 중요한 역할을 했으며, SGCC와 SPHC 접합 시 0.5초 미만의 용접 시간은 권장되지 않습니다.

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  12. Α. Η. Ertas and F. O. Sonmez, “Design optimization of spot-welded plates for maximum fatigue life,” 2011.
  13. S. T. Pasaribu, S. Sukarman, A. D. Shieddieque, and A. Abdulah, “Optimasi Parameter Proses Resistance Spot Welding pada Pengabungan Beda Material SPCC,” 2019, no. September.
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  26. E. DEL CASTILLO, Process Optimization A Statistical Approach. Springer New York, 2007.

Expert Q&A: Your Top Questions Answered

Q1: 이 최적화 연구에 Taguchi 방법을 선택한 이유는 무엇입니까?

A1: Taguchi 방법은 최소한의 실험 횟수로 여러 변수의 영향을 동시에 평가할 수 있는 효율적인 통계적 기법입니다. 본 연구처럼 4개의 변수와 여러 수준을 고려할 때, 모든 조합을 실험하는 것은 시간과 비용 측면에서 비효율적입니다. Taguchi의 직교 배열표를 사용하면 적은 수의 실험만으로도 각 파라미터가 결과(전단 인장 강도)에 미치는 영향을 신뢰성 있게 분석할 수 있어 산업 현장의 연구개발에 매우 적합합니다.

Q2: 논문에서 언급된 “계면 파괴(interfacial failure)” 모드는 무엇이며, 왜 바람직하지 않습니까?

A2: 계면 파괴는 용접된 두 판재의 접합면에서 너겟이 형성되지 않거나 불충분하게 형성되어 그대로 떨어져 나가는 파괴 형태를 말합니다. 본 연구에서는 용접 시간이 0.4초로 짧았던 모든 시편에서 이 현상이 관찰되었습니다. 이는 18.5μm 두께의 아연 코팅층을 완전히 용융시키고 모재 간의 야금학적 결합을 이루기에 열 입력이 부족했기 때문입니다. 이 파괴 모드는 용접부가 모재보다 약하다는 것을 의미하므로 바람직하지 않으며, 용접부가 모재보다 강해 모재가 찢어지는 “소성 파괴(pull-out failure)”가 이상적인 파괴 형태입니다.

Q3: 이 연구에서 S/N비 분석은 어떤 의미를 가집니까?

A3: S/N비(Signal-to-Noise ratio)는 신호(원하는 결과)와 잡음(원치 않는 변동성)의 비율을 의미하며, 공정의 강건성(robustness)을 평가하는 척도입니다. 본 연구에서는 ‘망대특성(Larger is better)’을 적용하여 전단 인장 강도가 높고 변동성이 적은 조건을 찾고자 했습니다. Figure 8과 Table 5의 분석을 통해 용접 전류가 S/N비를 가장 크게 향상시키는, 즉 높은 강도를 일관되게 얻는 데 가장 중요한 파라미터임을 정량적으로 증명할 수 있었습니다.

Q4: S/N비 분석으로 예측된 최적 조건과 단일 실험에서 최고 강도를 보인 조건이 약간 다른 이유는 무엇입니까?

A4: 18번 실험(A2, B3, C3, D2)은 수행된 18개 조합 중 가장 좋은 결과를 보인 단일 사례입니다. 반면 Figure 8의 S/N비 분석을 통해 얻은 최적 조건(A2, B3, C3, D3)은 각 파라미터가 독립적으로 최상의 성능을 내는 수준들을 조합한 것입니다. 이는 실제로 실험되지 않은 조합일 수 있지만, Taguchi 방법의 예측 능력에 따라 이 조건으로 설정할 경우 가장 안정적이고 높은 강도를 얻을 수 있을 것으로 기대할 수 있습니다. 즉, 단일 최고점보다는 공정 전체의 강건성을 고려한 최적의 방향을 제시하는 것입니다.

Q5: 연구에서 상하부 전극 직경을 5mm와 8mm로 다르게 사용한 이유는 무엇입니까?

A5: 이는 이종 두께(0.8mm vs 3.0mm) 재료를 용접할 때 흔히 사용되는 방법입니다. 더 얇은 SGCC 강판(0.8mm) 쪽에 작은 직경의 전극(5mm)을 사용하여 전류 밀도를 높이고 열을 집중시킴으로써 효과적인 너겟 형성을 유도합니다. 동시에 더 두꺼운 SPHC 강판(3.0mm) 쪽에는 큰 직경의 전극(8mm)을 사용하여 안정적으로 지지하고 열을 분산시켜 과도한 압흔(indentation)을 방지합니다. 또한 5mm 직경은 이론적으로 계산된 최소 요구 너겟 직경인 4.27mm를 초과하여 충분한 접합 면적을 확보하기 위한 설계이기도 합니다.

Conclusion: Paving the Way for Higher Quality and Productivity

아연 도금 강판과 저탄소강의 저항 점용접은 아연 코팅층이라는 기술적 장벽을 극복하는 것이 핵심입니다. 본 연구는 Taguchi 방법을 통해 용접 전류와 용접 시간이 용접 강도를 결정하는 가장 중요한 요소임을 명확히 밝혔습니다. 최적화된 파라미터를 적용함으로써 이종 재료 간에도 높은 신뢰성을 갖는 접합부를 구현할 수 있으며, 이는 자동차를 비롯한 여러 산업 분야의 품질 및 생산성 향상에 직접적으로 기여할 수 있습니다.

STI C&D는 최신 산업 연구 결과를 적용하여 고객이 더 높은 생산성과 품질을 달성할 수 있도록 지원하는 데 전념하고 있습니다. 이 논문에서 논의된 과제가 귀사의 운영 목표와 일치한다면, 저희 엔지니어링 팀에 연락하여 이러한 원칙을 귀사의 부품에 어떻게 구현할 수 있는지 알아보십시오.

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  • 연락처 : 02-2026-0450
  • 이메일 : flow3d@stikorea.co.kr

Copyright Information

  • This content is a summary and analysis based on the paper “OPTIMASI SINGLE RESPONSE PROSES RESISTANCE SPOT WELDING PADA PENGGABUNGAN BAJA BEDA MATERIAL MENGGUNAKAN METODE EKSPERIMENTAL TAGUCHI” by “Amri Abdulah, Sukarman”.
  • Source: http://journal.umpo.ac.id/index.php/multitek/article/view/2539

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Figura 4. Cortes transversales de los recargues.

듀플렉스 스테인리스강 클래딩 용접: 입열량 및 적층 수가 미세조직에 미치는 영향 분석

이 기술 요약은 Sebastián Zappa 외 저자들이 2015년 XLI CONSOLDA – CONGRESSO NACIONAL DE SOLDAGEM에 발표한 논문 “Efecto del Calor Aportado y la Cantidad de Capas en Soldaduras de Recargue de Aceros Inoxidables Dúplex Avanzados (Effect of Heat Input and Layers Number in Cladding Welding of Duplex Stainless Steels Advanced)”을 기반으로 하며, STI C&D의 기술 전문가에 의해 분석 및 요약되었습니다.

키워드

  • 주요 키워드: 듀플렉스 스테인리스강 용접
  • 보조 키워드: 클래딩 용접, 입열량 효과, 미세조직 제어, 용접 희석률, FCAW, 린 듀플렉스강

Executive Summary

  • 도전 과제: 듀플렉스 스테인리스강 클래딩 용접 시, 모재와의 희석 및 용접 조건에 따라 페라이트와 오스테나이트의 미세조직 균형이 깨져 기계적 특성 및 내식성이 저하되는 문제를 해결해야 합니다.
  • 연구 방법: FCAW(Flux Cored Arc Welding) 공정을 사용하여 탄소강 모재 위에 듀플렉스 및 린 듀플렉스 스테인리스강을 1층 및 2층으로 클래딩 용접하고, 용접 속도를 조절하여 입열량을 높고 낮게 제어했습니다.
  • 핵심 발견: 용접부의 미세조직 균형(페라이트 함량)은 입열량(냉각 속도)보다 모재와의 희석률에 의해 주로 제어되며, 입열량이 높을수록 희석률이 낮아져 페라이트 함량이 증가했습니다.
  • 핵심 결론: 듀플렉스 스테인리스강 클래딩 용접에서 목표 미세조직과 기계적 특성을 확보하기 위해서는 입열량과 적층 수를 통해 희석률을 정밀하게 제어하는 것이 가장 중요합니다.

도전 과제: 왜 이 연구가 CFD 전문가에게 중요한가

듀플렉스 스테인리스강(DSS)은 페라이트와 오스테나이트가 거의 1:1로 구성된 이상(dual-phase) 조직을 가지며, 우수한 인장 강도, 인성 및 내식성을 겸비하여 석유, 가스 및 화학 공정 산업에서 널리 사용됩니다. 특히, 비용 절감을 위해 탄소강이나 저합금강 부품 표면에 내식성이 뛰어난 듀플렉스강을 덧씌우는 클래딩(Cladding) 용접이 많이 활용됩니다.

하지만 클래딩 용접 시 용융된 모재와 용가재가 섞이는 ‘희석(Dilution)’ 현상이 발생합니다. 이로 인해 용접부의 화학 성분이 변하고, 페라이트와 오스테나이트의 이상적인 균형이 깨질 수 있습니다. 또한, 용접 시 가해지는 열의 양, 즉 ‘입열량(Heat Input)’은 냉각 속도에 영향을 주어 상변태를 제어하고, 2차상 석출과 같은 야금학적 문제를 야기할 수 있습니다. 이러한 미세조직의 불균형은 기계적 특성 저하와 국부 부식에 대한 저항성 약화로 이어져 부품의 내구성과 신뢰성을 심각하게 해칠 수 있습니다. 따라서, 원하는 성능을 얻기 위해서는 입열량과 적층 수가 희석 및 미세조직에 미치는 영향을 정밀하게 이해하고 제어하는 것이 필수적입니다.

연구 접근법: 방법론 분석

본 연구는 듀플렉스(DSS) 및 린 듀플렉스(LDSS) 스테인리스강 클래딩 용접에서 입열량과 적층 수가 미치는 영향을 실험적으로 규명하기 위해 다음과 같은 방법론을 사용했습니다.

  • 용접 공정: 가스 보호 반자동 용접 방식인 FCAW(Flux Cored Arc Welding)를 사용했으며, 보호 가스로는 Ar+20%CO₂를 사용했습니다.
  • 재료: 모재는 저탄소 상용 강판을 사용했으며, 용가재로는 직경 1.2mm의 듀플렉스(DSS) 및 린 듀플렉스(LDSS) FCAW 와이어를 사용했습니다.
  • 핵심 변수:
    • 입열량 (Heat Input): 전압과 전류는 동일하게 유지하면서 용접 속도를 변경하여 저입열(약 0.6 kJ/mm)과 고입열(약 1.0 kJ/mm) 조건을 생성했습니다.
    • 적층 수 (Number of Layers): 각 입열 조건에 대해 1층(single layer) 및 2층(double layer)으로 클래딩 용접을 수행했습니다.
  • 분석: 용접된 시편의 단면을 채취하여 매크로/미세조직, 기하학적 희석률, 화학적 희석률(EDS 분석), 미세조직 상분율 정량 분석 및 비커스 미세 경도를 측정하여 각 변수의 영향을 종합적으로 평가했습니다.
Figura 2. Muestras para caracterización superficial.
Figura 2. Muestras para caracterización superficial.
Figura 4. Cortes transversales de los recargues.
Figura 4. Cortes transversales de los recargues.

핵심 발견: 주요 결과 및 데이터

결과 1: 입열량 증가가 용접 비드 형상 및 희석률에 미치는 영향

입열량을 증가시키자(용접 속도를 낮추자) 용접 비드의 침투 깊이, 폭, 높이가 모두 증가하는 경향을 보였습니다. 이는 더 많은 열에너지가 용접부에 전달되어 용융池가 커졌기 때문입니다.

흥미로운 점은, 입열량이 증가했음에도 불구하고 기하학적 희석률은 오히려 감소했다는 것입니다. 예를 들어, LDSS 1층 용접(L1)의 경우, 저입열(L1B) 조건에서 희석률은 19.8%였으나 고입열(L1M) 조건에서는 17.0%로 감소했습니다 (표 4). 이는 입열량 증가로 인해 모재가 더 많이 녹았지만, 동시에 낮은 용접 속도로 인해 단위 길이당 더 많은 용가재가 퇴적되어 전체 용착 금속 대비 용융된 모재의 부피 비율이 줄어들었기 때문입니다. 또한, 2층으로 적층했을 때 희석률은 1층에 비해 현저히 감소했습니다(예: L1B 19.8% → L2B 11.4%).

Cupón입열량 (kJ/mm)침투 깊이 (mm)폭 (mm)희석률 (%)
L1B0.591.2532.9019.8
L1M0.901.4840.3617.0
D1B0.571.3730.8218.5
D1M0.861.0837.909.6

표 3 및 표 4 데이터 기반 요약

결과 2: 미세조직 균형의 주 제어 인자는 ‘희석률’

일반적으로 입열량이 높으면 냉각 속도가 느려져 페라이트가 오스테나이트로 변태할 시간이 길어지므로 페라이트 함량이 낮아질 것으로 예상됩니다. 그러나 본 연구 결과는 그 반대였습니다.

표 6에서 보듯이, 모든 조건에서 입열량이 높을수록 페라이트 함량이 증가했습니다. 예를 들어, DSS 2층 용접(D2)에서 저입열(D2B) 시 페라이트 함량은 37%였으나 고입열(D2M)에서는 46%로 증가했습니다. 이는 입열량 증가로 인한 냉각 속도 감소 효과보다, 희석률 감소 효과가 미세조직에 더 큰 영향을 미쳤기 때문입니다. 즉, 희석률이 낮아지면 모재(탄소강)의 영향이 줄어들고 용접부의 화학 성분이 페라이트 안정화 원소(Cr 등)가 더 풍부한 용가재 성분에 가까워져 최종적으로 더 높은 페라이트 함량을 갖게 된 것입니다. 이 결과는 듀플렉스강 클래딩 용접에서 미세조직 제어를 위해서는 냉각 속도보다 희석률 관리가 더 우선시되어야 함을 시사합니다.

Cupón입열량 (kJ/mm)페라이트 (%)오스테나이트 (%)경도 (Hv1)
D2B0.563763255
D2M0.854654274

표 6 데이터 기반 요약

R&D 및 운영을 위한 실질적 시사점

  • 공정 엔지니어: 본 연구는 용접 속도 조절을 통한 입열량 제어가 희석률을 관리하는 효과적인 수단임을 보여줍니다. 낮은 희석률과 균형 잡힌 미세조직을 원한다면, 단순히 입열량을 낮추기보다 2층 이상으로 적층하는 것이 더 효과적인 전략일 수 있습니다.
  • 품질 관리팀: 표 6의 데이터는 입열량과 적층 수가 최종 페라이트 함량 및 경도 값에 직접적인 영향을 미침을 명확히 보여줍니다. 이는 용접 절차 사양서(WPS) 검증 및 최종 제품의 품질 검사 기준으로 활용될 수 있습니다. 특히, 페라이트 함량은 내식성과 직결되므로 중요한 관리 포인트입니다.
  • 설계 엔지니어: 부품 설계 단계에서 1층 클래딩과 2층 클래딩의 선택은 최종 표면의 화학 성분과 기계적 특성에 큰 차이를 유발할 수 있음을 인지해야 합니다. 요구되는 내식성 및 기계적 특성을 충족하기 위해 필요한 최소 클래딩 두께와 적층 수를 설계에 반영하는 것이 중요합니다.

논문 상세 정보

[Efecto del Calor Aportado y la Cantidad de Capas en Soldaduras de Recargue de Aceros Inoxidables Dúplex Avanzados]

1. 개요:

  • 제목: Efecto del Calor Aportado y la Cantidad de Capas en Soldaduras de Recargue de Aceros Inoxidables Dúplex Avanzados (Effect of Heat Input and Layers Number in Cladding Welding of Duplex Stainless Steels Advanced)
  • 저자: Sebastián Zappa, Gastón Noguera, Hernán Svoboda, Estela Surian
  • 발표 연도: 2015
  • 발표 학회: XLI CONSOLDA – CONGRESSO NACIONAL DE SOLDAGEM
  • 키워드: FCAW; DSS; LDSS; Soldadura de Recargue; Microestructura (FCAW; DSS; LDSS; Cladding Welding; Microstructure)

2. 초록:

듀플렉스 스테인리스강은 페라이트와 오스테나이트로 구성된 이상(dual) 조직을 특징으로 하며, 두 상의 비율은 1에 가깝습니다. 이 강재는 우수한 인장 특성, 인성 및 내식성의 조합을 가지고 있으며, 이는 상기 상들의 비율과 화학 조성에 따라 달라집니다. 화학 공정 산업, 특히 석유 및 가스 산업에서 널리 사용됩니다. 듀플렉스 스테인리스강의 개발은 두 가지 경로를 따랐습니다: 크롬, 몰리브덴, 질소와 같은 합금 원소를 증가시켜 특성을 향상시키거나(슈퍼 듀플렉스 및 하이퍼 듀플렉스), 몰리브덴과 니켈을 감소시키고 질소 첨가로 화학 조성을 균형 맞춰 린 듀플렉스강을 개발하는 것입니다. 특히 후자는 높은 강도와 향상된 국부 부식 저항성이 요구되는 많은 응용 분야에서 오스테나이트 스테인리스강과 경쟁하기 위해 개발되었습니다. 내식 클래딩은 제조 및 수리 산업에서 부품 내구성을 높이고 비용을 절감하기 위해 사용됩니다. 코팅의 표면 특성은 해당 영역의 화학 조성과 미세조직에 따라 달라지며, 이는 다시 희석 및 용접 공정에 의해 결정됩니다. 본 연구의 목적은 린 듀플렉스강과 듀플렉스 스테인리스강 클래딩에서 입열량(고/저)과 적층 수(1/2)가 화학 조성, 매크로 조직, 희석, 미세조직 및 경도에 미치는 영향을 연구하는 것이었습니다. 사용된 용접 공정은 각 소모품(듀플렉스 및 린 듀플렉스)에 대해 1층 및 2층으로 고/저 입열량(용접 속도만 변경)으로 용접된 4개의 시편을 얻도록 설계되었습니다. 입열량 증가는 침투 깊이, 비드 폭 및 높이의 증가, 희석률 감소 및 페라이트 함량 증가를 유발했습니다. 미세조직 균형은 주로 희석 정도에 의해 제어되며, 입열량에 의해서는 그보다 적은 정도로 제어됩니다.

3. 서론:

클래딩 용접은 비용 효율적인 방식으로 부품 표면에 내식성이나 내마모성과 같은 특정 특성을 부여하기 위해 널리 사용됩니다. 특히 듀플렉스 스테인리스강은 우수한 용접성, 기계적 특성 및 내식성을 모두 갖추고 있어 클래딩 재료로 적합합니다. 듀플렉스강의 특성은 페라이트와 오스테나이트의 균형 잡힌 미세조직과 화학 조성에 크게 의존합니다. 그러나 용접 과정에서 발생하는 모재와의 희석은 합금 원소 농도를 변화시키고 탄소 함량을 증가시켜 내식성을 저하시키고 미세조직 균형을 깨뜨릴 수 있습니다. 또한, 부적절한 용접 파라미터는 과도한 페라이트 생성이나 유해한 2차상(질화물, 금속간 화합물 등) 석출을 유발하여 재료의 특성을 심각하게 저하시킬 수 있습니다.

4. 연구 요약:

연구 주제의 배경:

듀플렉스 스테인리스강은 우수한 특성 조합으로 인해 산업적 수요가 높으며, 특히 클래딩 용접을 통한 적용이 증가하고 있습니다. 그러나 용접 공정 변수가 최종 용접부의 품질에 미치는 영향이 복잡하여, 최적의 특성을 확보하기 위한 공정 제어가 중요합니다.

이전 연구 현황:

이전 연구들은 듀플렉스강 용접 시 냉각 속도와 미세조직 간의 관계, 그리고 희석이 특성에 미치는 영향에 대해 다루어 왔습니다. 하지만 입열량과 적층 수라는 두 가지 핵심 공정 변수가 희석과 미세조직에 미치는 복합적인 영향을 정량적으로 분석한 연구는 부족했습니다.

연구 목적:

본 연구의 목적은 듀플렉스 및 린 듀플렉스 스테인리스강의 FCAW 클래딩 용접에서 입열량(고/저)과 적층 수(1/2)가 용접부의 화학 조성, 매크로 조직, 희석률, 미세조직 및 경도에 미치는 영향을 체계적으로 규명하는 것입니다.

핵심 연구:

탄소강 모재 위에 듀플렉스 및 린 듀플렉스 용가재를 사용하여 입열량과 적층 수를 달리한 총 8가지 조건의 클래딩 용접 시편을 제작했습니다. 각 시편에 대해 기하학적 특성, 희석률(기하학적 및 화학적), 미세조직(광학 및 전자 현미경), 상분율, 경도를 측정하고 분석하여 공정 변수와 용접부 특성 간의 상관관계를 도출했습니다.

5. 연구 방법론

연구 설계:

본 연구는 2×2 요인 설계(입열량: 고/저, 적층 수: 1/2)를 두 종류의 용가재(DSS, LDSS)에 대해 적용한 실험적 연구입니다. 용접 속도를 조절하여 입열량을 제어했으며, 다른 전기적 파라미터는 일정하게 유지하여 변수를 통제했습니다.

데이터 수집 및 분석 방법:

  • 매크로 조직 및 기하학적 특성: 용접 단면을 절단, 연마, 에칭하여 비드 형상(침투 깊이, 폭, 높이)과 기하학적 희석률을 측정했습니다.
  • 화학 조성 및 희석률: EDS(Energy Dispersive X-ray Spectrometry)를 사용하여 용접부의 Cr, Ni 함량을 측정하고, 이를 통해 화학적 희석률을 계산했습니다.
  • 미세조직 분석: 광학 현미경(LM)과 주사 전자 현미경(SEM)을 사용하여 미세조직을 관찰하고, 컬러 에칭 후 이미지 분석을 통해 페라이트와 오스테나이트의 상분율을 정량화했습니다.
  • 경도 측정: 비커스 미세 경도계를 사용하여 용접부 표면의 경도를 측정했습니다.

연구 주제 및 범위:

이 연구는 FCAW 공정을 이용한 듀플렉스 및 린 듀플렉스 스테인리스강의 클래딩 용접에 초점을 맞춥니다. 연구 범위는 입열량과 적층 수가 용접부의 기하학적, 화학적, 야금학적 특성에 미치는 영향을 분석하는 것으로 한정됩니다.

6. 주요 결과:

주요 결과:

  • 입열량 증가는 용접 비드의 침투 깊이, 폭, 높이를 증가시켰으나, 기하학적 및 화학적 희석률은 감소시켰습니다.
  • 적층 수를 1층에서 2층으로 늘리면 희석률이 현저히 감소하여, 용접부 표면의 화학 조성이 용가재의 조성에 더 가까워졌습니다.
  • 1층 용접 시, 첫 번째 비드에서 가장 높은 희석률을 보였고, 이후 비드가 겹쳐지면서 희석률이 감소하여 안정화되었습니다.
  • 입열량이 증가할수록 페라이트 함량이 증가했습니다. 이는 입열량 증가에 따른 냉각 속도 감소 효과보다 희석률 감소 효과가 미세조직 형성에 더 지배적인 영향을 미쳤기 때문입니다.
  • 경도는 페라이트 함량이 높을수록 증가하는 경향을 보였습니다. 즉, 고입열, 2층 적층 조건에서 가장 높은 경도 값을 나타냈습니다.
  • 다층 용접의 재가열된 영역에서는 다량의 2차 오스테나이트가 관찰되었습니다.

그림 목록:

  • Figura 1. Geometría del recargue y dilución geométrica.
  • Figura 2. Muestras para caracterización superficial.
  • Figura 3. Aspecto superficial de los cordones.
  • Figura 4. Cortes transversales de los recargues.
  • Figura 5. Dilución química en cada cordón de los recargues de una capa.
  • Figura 6. Microscopía óptica de depósitos LDSS.
  • Figura 7. Microscopía óptica en depósitos DSS.
  • Figura 8. Zona recristalizada entre cordones.
  • Figura 9. Microscopía electrónica.

7. 결론:

  • 용접 속도를 감소시켜 입열량을 증가시키면, 용접 비드의 침투 깊이, 폭, 높이가 증가하고, 희석률은 감소하며, 페라이트 함량과 경도는 증가합니다.
  • 2층으로 적층하면 1층에 비해 희석률이 낮아져 용접부의 화학 조성이 용가재에 가까워지고, 미세조직이 50% 페라이트에 더 근접하게 균형을 이루며 경도가 증가합니다.
  • 1층 용접 시, 희석률은 두 번째 비드부터 안정화되어 이후 비드에서는 거의 일정하게 유지됩니다.
  • 듀플렉스 및 린 듀플렉스 스테인리스강 클래딩 용접에서 미세조직 균형은 주로 희석률에 의해 제어되며, 입열량(냉각 속도)의 영향은 부차적입니다.
  • 전반적으로 DSS와 LDSS 용가재는 희석, 미세조직, 상분율 및 경도 측면에서 유사한 거동을 보였습니다.

8. 참고 문헌:

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  14. Vitec, J.M., S.A. Davis, and C.R. Hinman, Improved ferrite number prediction model that accounts for cooling rate effects – Part 2: Model results. Welding Journal, 2003. Vol. 82(No. 2): p. 43-s-50-s.
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전문가 Q&A: 자주 묻는 질문

Q1: 입열량이 높을수록 용융량이 많아지는데, 왜 희석률은 오히려 감소했나요?

A1: 좋은 질문입니다. 입열량이 높다는 것은 본 연구에서는 용접 속도가 느리다는 것을 의미합니다. 용접 속도가 느려지면 단위 길이당 더 많은 용가재가 퇴적됩니다. 따라서 모재가 녹는 양(분자)이 증가하더라도, 전체 용착 금속(분모)에서 용가재가 차지하는 부피가 훨씬 더 크게 증가하여 상대적인 비율인 희석률(용융 모재 부피 / 전체 용착 금속 부피)은 감소하게 됩니다. 논문의 표 3과 4에서 이 관계를 확인할 수 있습니다.

Q2: 일반적으로 입열량이 높으면 냉각이 느려져 페라이트 함량이 감소한다고 알려져 있습니다. 그런데 왜 이 연구에서는 반대로 페라이트 함량이 증가했나요?

A2: 이 점이 본 연구의 핵심 발견 중 하나입니다. 이론적으로 냉각 속도만 고려하면 페라이트가 오스테나이트로 변태할 시간이 길어져 페라이트 함량이 감소하는 것이 맞습니다. 하지만 클래딩 용접에서는 희석 효과를 함께 고려해야 합니다. 앞서 설명했듯이 고입열 조건에서 희석률이 더 낮았고, 이는 용접부의 화학 조성이 페라이트 형성 원소(Cr 등)가 풍부한 용가재의 성분에 더 가까워짐을 의미합니다. 본 연구 결과(표 6)는 냉각 속도의 영향보다 화학 조성 변화를 유발하는 희석률의 영향이 미세조직 형성에 더 지배적이라는 것을 보여줍니다.

Q3: 다층 용접 시 재가열된 부위(그림 8)에서 2차 오스테나이트가 많이 관찰된 이유는 무엇인가요?

A3: 다층 용접 시, 이전에 용접된 층은 후속 비드에 의해 재가열됩니다. 이 재가열 과정에서 페라이트 기지 내에 2차 오스테나이트(γ₂)가 석출될 수 있습니다. 논문의 3.6절 토론에 따르면, 이러한 2차 오스테나이트는 Cr₂N과 같은 질화물 입자를 핵생성 사이트로 하여 우선적으로 형성될 수 있습니다. 다층 용접에서 반복되는 열 사이클은 이러한 2차 오스테나이트의 석출을 촉진하여 그림 8과 같이 높은 함량을 보이게 할 수 있습니다.

Q4: 1층 용접에서 첫 번째 비드와 마지막 비드의 화학적 희석률이 다른 이유는 무엇인가요? (그림 5)

A4: 그림 5에서 보듯이, 첫 번째 비드는 전적으로 탄소강 모재 위에서 용접되므로 모재와의 희석이 가장 크게 일어납니다. 그러나 두 번째 비드부터는 이전 비드와 일부 겹쳐서(solapamiento) 용접됩니다. 따라서 용융池는 모재와 이전에 용착된 듀플렉스강 금속의 조합으로 구성됩니다. 이로 인해 모재의 영향이 줄어들어 희석률이 급격히 감소하고, 이후 비드에서는 일정한 희석률로 안정화되는 경향을 보입니다.

Q5: 듀플렉스강 용접에서 페라이트와 오스테나이트의 균형을 제어하는 것이 왜 중요한가요?

A5: 듀플렉스 스테인리스강의 가장 큰 장점은 페라이트의 높은 강도 및 응력 부식 균열 저항성과 오스테나이트의 우수한 인성 및 일반 부식 저항성을 모두 갖추고 있다는 점입니다. 이 두 상의 비율이 약 50:50으로 균형을 이룰 때 최적의 기계적 특성과 내식성을 발휘합니다. 만약 어느 한쪽 상이 과도하게 많아지면(예: 페라이트가 70% 이상) 인성이 급격히 저하되거나, 유해한 금속간 화합물이 석출될 위험이 커져 재료의 신뢰성을 보장할 수 없게 됩니다.

결론: 더 높은 품질과 생산성을 향한 길

본 연구는 듀플렉스 스테인리스강 용접 클래딩 공정에서 최종 제품의 품질을 결정하는 핵심이 무엇인지 명확하게 보여줍니다. 용접부의 미세조직과 기계적 특성은 냉각 속도와 같은 열적 요인보다 모재와의 ‘희석’이라는 화학적 요인에 의해 더 지배적으로 결정됩니다.

따라서 공정 엔지니어와 품질 관리자는 입열량과 적층 수를 조절하여 희석률을 목표 범위 내로 정밀하게 제어하는 데 집중해야 합니다. 특히, 2층 이상의 다층 클래딩은 희석을 효과적으로 제어하고 안정적인 표면 특성을 확보하는 데 매우 유리한 전략입니다. 이 연구 결과는 더 높은 신뢰성과 내구성을 가진 부품을 생산하기 위한 실질적인 공정 최적화 가이드라인을 제공합니다.

(주)에스티아이씨앤디에서는 고객이 수치해석을 직접 수행하고 싶지만 경험이 없거나, 시간이 없어서 용역을 통해 수치해석 결과를 얻고자 하는 경우 전문 엔지니어를 통해 CFD consulting services를 제공합니다. 귀하께서 당면하고 있는 연구프로젝트를 최소의 비용으로, 최적의 해결방안을 찾을 수 있도록 지원합니다.

  • 연락처 : 02-2026-0450
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저작권 정보

  • 이 콘텐츠는 Sebastián Zappa 등의 논문 “Efecto del Calor Aportado y la Cantidad de Capas en Soldaduras de Recargue de Aceros Inoxidables Dúplex Avanzados”를 기반으로 한 요약 및 분석 자료입니다.
  • 출처: XLI CONSOLDA – CONGRESSO NACIONAL DE SOLDAGEM, 2015

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Fig. 4. Stereoscope images of the weld bead geometry.

플라즈마 분체 용접(PTA) 공정 최적화: D2 강철 부품의 내마모성 극대화 방안

이 기술 요약은 F. García-Vázquez 외 저자가 Materials Science Forum (2013)에 발표한 논문 “[Analysis of weld bead parameters of overlay deposited on D2 steel components by plasma transferred arc (PTA) process.]”를 기반으로 하며, STI C&D에서 기술 전문가가 분석 및 요약했습니다.

키워드

  • Primary Keyword: 플라즈마 분체 용접 (PTA)
  • Secondary Keywords: D2 강철, 오버레이 용접, 용접 비드, 내마모성, 희석률

Executive Summary

  • The Challenge: D2 공구강 부품은 심한 마모에 노출되어 수명이 단축되므로, 효과적인 표면 강화 기술이 필요합니다.
  • The Method: 플라즈마 분체 용접(PTA) 공정을 사용하여 D2 강철 기판에 니켈 기반 초경합금 오버레이를 증착하고, 용접 전류 및 이동 속도와 같은 공정 변수가 미치는 영향을 분석했습니다.
  • The Key Breakthrough: 용접 이동 속도를 높이고 용접 전류를 낮추면 기판과의 희석률이 감소하며, 균일한 탄화물 석출 영역이 형성되어 내마모성이 크게 향상됨을 확인했습니다.
  • The Bottom Line: PTA 공정 변수의 정밀한 제어를 통해 D2 강철 부품의 표면 경도와 내마모성을 극대화하여 부품 수명을 연장하고 보수 비용을 절감할 수 있습니다.

The Challenge: Why This Research Matters for CFD Professionals

금속-기계 산업에서는 심한 마모에 노출된 공구강 부품의 복구 및 수명 연장이 지속적인 과제로 남아있습니다. 특히 D2 강철과 같은 고탄소, 고크롬 냉간 공구강은 다이, 펀치 등 고부하 작업에 사용되지만 마모로 인한 손상이 잦습니다. 기존의 가스 텅스텐 아크 용접(GTAW)이나 산소 연료 용접(OFW) 방식은 오버레이 품질이나 희석률 제어에 한계가 있었습니다.

이러한 배경에서 플라즈마 분체 용접(PTA)은 고품질의 야금학적 결합을 이루면서도 희석률이 낮은 오버레이 층을 형성할 수 있는 첨단 표면 처리 기술로 주목받고 있습니다. PTA 공정은 산화물이나 불순물 개재가 적고 균일성이 높은 코팅을 생성하여 부품의 내마모성과 내식성을 획기적으로 향상시킬 수 있습니다. 이 연구는 PTA 공정 변수가 D2 강철의 오버레이 품질에 미치는 영향을 정량적으로 분석하여, 마모된 부품의 재생 및 성능 향상을 위한 최적의 공정 조건을 찾는 것을 목표로 합니다.

Fig. 1. (a) Cross section microstructure of the weld bead. (b) EDXS spectrum of the metal alloy.
Fig. 1. (a) Cross section microstructure of the weld bead. (b) EDXS spectrum of the metal alloy.

The Approach: Unpacking the Methodology

본 연구에서는 자동화된 플라즈마 분체 용접(PTA) 하드페이싱 공정을 사용하여 D2 공구강 평판(140mm x 60mm x 20mm) 위에 니켈 기반 합금과 텅스텐 카바이드 혼합 분말을 증착했습니다. D2 강철의 화학적 조성은 표 1에 명시되어 있습니다.

핵심 공정 변수인 용접 전류, 이동 속도, 예열 온도, 오실레이션 폭을 표 2와 같이 5가지 수준으로 설정하여 실험을 설계했습니다. 가스 유량과 토치 이격 거리는 일정하게 유지했습니다. 연구진은 이러한 독립적으로 제어 가능한 변수들이 용접 비드의 형상과 품질에 미치는 중요한 영향을 규명하고자 했습니다.

증착된 오버레이 층의 미세구조적 특성은 주사전자현미경(SEM)과 에너지 분산형 X선 분광법(EDXS)을 통해 분석했으며, 기계적 특성을 평가하기 위해 경도 시험과 마모 시험을 수행했습니다. 이 체계적인 접근법을 통해 각 공정 변수가 최종 오버레이 층의 야금학적 특성과 기계적 성능에 미치는 영향을 정밀하게 평가할 수 있었습니다.

Fig. 4. Stereoscope images of the weld bead geometry.
Fig. 4. Stereoscope images of the weld bead geometry.

The Breakthrough: Key Findings & Data

Finding 1: 공정 변수가 희석률에 미치는 영향

희석률(Dilution)은 모재가 녹아 오버레이 층과 섞이는 정도로, 오버레이의 성능을 저하시키는 주요 요인입니다. 연구 결과, 용접 이동 속도와 용접 전류가 희석률에 상반된 영향을 미치는 것으로 나타났습니다.

  • 그림 5에서 볼 수 있듯이, 용접 이동 속도가 0.3 m/min에서 1.5 m/min으로 증가함에 따라 희석률은 약 42%에서 25%로 지속적으로 감소했습니다. 이는 이동 속도가 빨라질수록 단위 길이당 용접부에 가해지는 열 입력이 줄어들어 모재의 용융이 억제되기 때문입니다.
  • 반면, 그림 6은 용접 전류가 65A에서 105A로 증가할 때 희석률이 약 25%에서 40%로 비례하여 증가하는 경향을 보여줍니다. 전류 증가는 아크 에너지를 높여 모재를 더 많이 녹이기 때문입니다. 따라서 낮은 희석률과 고품질의 오버레이를 위해서는 높은 이동 속도와 낮은 용접 전류를 적용하는 것이 유리합니다.

Finding 2: 오버레이 층의 경도 및 내마모성 향상

PTA 공정을 통해 형성된 니켈 기반 오버레이 층은 D2 강철 모재보다 월등한 기계적 특성을 보였습니다.

  • 그림 7a의 경도 프로파일은 용접 비드 상단에서 약 58 HRC, 텅스텐 카바이드가 집중된 영역에서는 최대 약 72 HRC의 매우 높은 경도를 나타냈습니다. 이는 단단한 탄화물 입자가 효과적으로 분포되어 있음을 의미합니다.
  • 그림 8의 마모 시험 결과는 이러한 특성의 실용적 이점을 명확히 보여줍니다. 니켈 기반 필러 금속(Ni Filler Metal)으로 오버레이된 D2 강철은 D2 모재(D2 Base Metal)나 D2 필러 금속(D2 Filler Metal)에 비해 현저히 낮은 마모 계수(wear coefficient)를 기록했습니다. 이는 균일한 탄화물 석출 영역 덕분에 표면의 내마모성이 크게 향상되었음을 입증합니다.

Practical Implications for R&D and Operations

  • For Process Engineers: 이 연구는 PTA 공정에서 용접 이동 속도를 높이고 전류를 낮추는 것이 희석률을 최소화하고 고품질 오버레이를 얻는 데 기여할 수 있음을 시사합니다. 예열 공정은 균열을 줄이는 데 매우 중요하므로 반드시 고려해야 합니다.
  • For Quality Control Teams: 논문의 그림 7에 나타난 경도 프로파일은 오버레이 층의 품질을 평가하는 중요한 지표가 될 수 있습니다. 특히 탄화물 영역에서 경도가 급격히 증가하는지 확인하여 오버레이의 내마모 성능을 예측하고, 이를 새로운 품질 검사 기준으로 설정할 수 있습니다.
  • For Design Engineers: 이 연구 결과는 마모된 부품을 보수하거나 신규 부품의 내구성을 향상시키는 데 PTA 오버레이가 효과적인 솔루션임을 보여줍니다. 특히 판금 다이와 같이 높은 내마모성이 요구되는 부품의 수명을 연장하는 데 직접적으로 적용할 수 있습니다.

Paper Details

Analysis of weld bead parameters of overlay deposited on D2 steel components by plasma transferred arc (PTA) process.

1. Overview:

  • Title: Analysis of weld bead parameters of overlay deposited on D2 steel components by plasma transferred arc (PTA) process.
  • Author: F. García-Vázquez, A. Aguirre, A. Arizmendi, H. M. Hernández-García, L. Santiago-Bautista, J. Acevedo and B. Vargas-Arista
  • Year of publication: 2013
  • Journal/academic society of publication: Materials Science Forum Vol. 755
  • Keywords: PTA process, weld bead, overlay, D2 steel, wear.

2. Abstract:

Plasma Transferred Arc (PTA) process is increasingly used in applications where enhancement of wear, corrosion and heat resistance of metals surface is required. The shape of weld bead geometry affected by the PTA welding process parameters is an indication of the quality of the weld. PTA is a versatile method of depositing high-quality metallurgically fused deposits on relatively low cost surfaces. The overlay deposited is an alloy that is hard and more corrosion resistant than counterparts laid down by Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) or Oxy Fuel Welding (OFW) processes. Weld deposits are characterized by very low levels of inclusions, oxides, and discontinuities. This process produces smooth deposits that significantly reduce the amount of post weld machining required. Metal-Mechanic industry continuously requires recovering tool steel components subjected to severe wear. The steel known as D2 is considered to be a high carbon, high chromium cold work tool steel. In this research, weld beads were deposited on D2 steel by using PTA process with different parameters as welding current and travel speed using base nickel filler metal. In order to evaluate the metallurgical features on the weld beads/substrate interface a microstructural characterization was performed by using Scanning Electron Microscopy (SEM) and to evaluate the mechanical properties was conducted the wear test.

3. Introduction:

In the recent years, PTA surfacing has an extensive use in applications such as valve industries, hydraulic machineries, mining industries, chemical and thermal power plants etc. PTA process can be considered as an advanced Gas Tungsten Arc welding process more widely used for overlay applications. Weld deposition of hardfacing alloys is commonly employed to enhance the tribological life of engineering components subjected to hostile environments. The reclamation of worn out metal parts is demanded worldwide and for this demand PTA hardfacing of hard, wear resistant thin surface layer of metals and alloys on suitable substrates is one of the proven surfacing techniques [1]. This Process stands out for its high quality, metalurgically bonded with substrate and low diluted overlays. These overlays also exhibit high homogeneity, low oxide content, and low concentrations of other unwanted inclusions [2]. In this process the metal and alloy powder is carried from the powder feeder to the central electrode holder in the arc-gas stream. From the electrode holder the powder is directed to the constricted arc zone, where it is melted and fusion bonded to the base metal. Thus, smooth, thin deposits of overlays can be made through this way of precise control of feedstock by PTA welding process [3,4].

4. Summary of the study:

Background of the research topic:

PTA 표면 처리 공정은 금속 표면의 내마모성, 내식성, 내열성을 향상시키기 위해 널리 사용됩니다. 특히 심한 마모 환경에 노출되는 D2 공구강과 같은 부품의 수명을 연장하고 복구하는 데 효과적인 기술로 주목받고 있습니다.

Status of previous research:

기존 연구들은 PTA 공정이 GTAW(가스 텅스텐 아크 용접)보다 진보된 오버레이 기술이며, 기판과의 희석률이 낮고 균일하며 불순물이 적은 고품질의 오버레이 층을 형성한다고 보고했습니다 [1, 2]. 또한 분말 형태의 재료를 정밀하게 제어하여 얇고 부드러운 증착층을 만들 수 있는 장점이 있습니다 [3, 4].

Purpose of the study:

본 연구의 목적은 PTA 공정을 사용하여 D2 강철 위에 니켈 기반 합금 오버레이를 증착할 때, 용접 전류 및 이동 속도와 같은 핵심 공정 변수가 용접 비드의 형상, 미세구조 및 기계적 특성(경도, 내마모성)에 미치는 영향을 분석하는 것입니다. 이를 통해 D2 강철 부품의 성능을 최적화할 수 있는 공정 조건을 규명하고자 합니다.

Core study:

연구의 핵심은 다양한 용접 전류와 이동 속도 조건에서 D2 강철 기판에 PTA 오버레이 용접을 수행하고, 생성된 용접 비드의 단면을 분석하는 것입니다. SEM을 이용한 미세구조 관찰, 희석률 계산, 경도 프로파일 측정, 마모 시험을 통해 공정 변수와 오버레이 층의 품질 간의 상관관계를 정량적으로 평가했습니다.

5. Research Methodology

Research Design:

본 연구는 D2 강철 평판에 니켈 기반 합금 분말을 PTA 공정으로 증착하는 실험적 설계를 따릅니다. 용접 전류, 이동 속도, 예열 온도, 오실레이션 폭을 주요 변수로 설정하고, 표 2에 제시된 바와 같이 각 변수를 5개 수준으로 변경하며 실험을 수행했습니다.

Data Collection and Analysis Methods:

  • 미세구조 및 성분 분석: 주사전자현미경(SEM)과 에너지 분산형 X선 분광법(EDXS)을 사용하여 용접 비드 단면, 계면, 열영향부(HAZ)의 미세구조와 화학 조성을 분석했습니다.
  • 용접 비드 형상 및 희석률 분석: 입체 현미경으로 용접 비드 단면 이미지를 촬영하고, 기하학적 형상(그림 3)을 기반으로 희석률을 계산했습니다.
  • 기계적 특성 평가: 마이크로 경도 시험기를 사용하여 오버레이 층의 깊이에 따른 경도 프로파일을 측정했으며, 마모 시험을 통해 내마모성을 정량적으로 평가했습니다.

Research Topics and Scope:

연구의 범위는 D2 공구강에 대한 PTA 하드페이싱 공정에 국한됩니다. 주요 연구 주제는 PTA 공정 변수(특히 용접 전류와 이동 속도)가 오버레이 층의 희석률, 경도, 내마모성에 미치는 영향을 분석하는 것입니다. 이를 통해 고성능 내마모 코팅을 위한 최적의 공정 조건을 도출하는 것을 목표로 합니다.

6. Key Results:

Key Results:

  • 희석률은 이동 속도가 증가함에 따라 지속적으로 감소하고, 용접 전류가 증가함에 따라 증가합니다.
  • 예열은 용접 비드의 균열을 줄이는 데 매우 중요한 역할을 합니다.
  • PTA 공정 적용 중 금속 합금 자체의 미세구조적 변화는 관찰되지 않았습니다.
  • 경도 값은 탄화물 영역에서 크게 증가하므로, 가공 후 내마모성이 우수한 오버레이 층을 얻을 수 있습니다.
  • 니켈 기반 필러 금속을 사용함으로써 표면의 내마모성이 크게 향상됩니다.
  • PTA 공정으로 증착된 오버레이의 우수한 경도 덕분에 판금 다이와 같이 내마모성이 요구되는 부품의 보수 방법으로 활용될 수 있습니다.

Figure List:

  • Fig. 1. (a) Cross section microstructure of the weld bead. (b) EDXS spectrum of the metal alloy.
  • Fig. 2. (a) Microstructure of the interface zone between weld bead and base metal. (b) EDXS spectrum of the interface zone.
  • Fig. 3. Weld bead geometry.
  • Fig. 4. Stereoscope images of the weld bead geometry.
  • Fig. 5. Effect of travel speed on dilution percentage.
  • Fig. 6. Effect of welding current on dilution percentage.
  • Fig. 7. (a) Hardness profile in the overlay. (b) Microstructure showing the indentation zones carried out in the overlay.
  • Fig. 8. Wear coefficient of the filler metals.

7. Conclusion:

  • Dilution percentage decreases constantly with increase in travel speed. This is attributed to the reduced heat input per unit length of weld bead when travel speed is increased.
  • Preheat is very important because it reduces the cracking in the weld bead.
  • There are not microstructural changes in the metal alloy during the PTA process application.
  • The hardness values increase in the carbide zone, therefore after machining there will be an overlay with wear resistance properties.
  • Wear resistance on the surface is improved using nickel based filler metal.
  • Due to hardness of the deposited overlay by PTA is improved it can be used as refurbishment method in components where wear resistance is required as sheet metal dies.

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Expert Q&A: Your Top Questions Answered

Q1: 희석률 분석에서 용접 전류와 이동 속도를 핵심 변수로 선택한 이유는 무엇입니까?

A1: 용접 전류와 이동 속도는 용접부의 단위 길이당 가해지는 열 입력(heat input)을 직접적으로 결정하는 가장 중요한 변수이기 때문입니다. 열 입력은 모재의 용융 깊이와 양에 직접적인 영향을 미치며, 이는 곧 희석률로 이어집니다. 따라서 이 두 변수를 제어하고 분석함으로써 오버레이 층의 품질에 가장 큰 영향을 미치는 요인을 규명하고 최적의 공정 조건을 찾을 수 있습니다.

Q2: 그림 7a에서 계면 영역(interface zone)의 경도가 약 50 HRC로 감소하는 이유는 무엇입니까?

A2: 논문에서 명시적으로 설명하지는 않았지만, 이는 야금학적 혼합에 기인한 것으로 보입니다. 계면 영역은 필러 금속의 상대적으로 무른 니켈 기반 기지(matrix)와 D2 강철 모재가 섞이는 전이 구간입니다. 이 영역은 단단한 텅스텐 카바이드 입자의 밀도가 낮고, 원래 D2 강철의 템퍼링된 구조와도 달라 경도가 일시적으로 낮아지는 현상을 보일 수 있습니다.

Q3: 논문에서는 예열이 균열 감소에 중요하다고 언급했는데, 그 메커니즘은 무엇입니까?

A3: 예열은 용접부와 모재 사이의 온도 구배를 줄여 냉각 속도를 늦추는 역할을 합니다. 특히 D2와 같은 고탄소강은 급격히 냉각될 경우 마르텐사이트와 같은 취성(brittle) 조직이 형성되기 쉬워 균열에 취약합니다. 예열을 통해 냉각 속도를 제어하면 잔류 응력을 최소화하고 연성이 있는 미세조직이 형성될 시간을 확보하여 용접 균열의 위험을 크게 줄일 수 있습니다.

Q4: 그림 8을 보면, 니켈 기반 필러(NiCrBSi)가 D2 필러 금속을 사용하는 것보다 어떤 구체적인 장점이 있습니까?

A4: 그림 8은 니켈 기반 필러 금속의 마모 계수가 D2 필러 금속보다 현저히 낮다는 것을 보여줍니다. 이는 니켈 기반 합금이 D2 강철 자체의 탄화물 구조보다 우수한 내마모성을 제공하기 때문입니다. NiCrBSi 합금은 인성이 좋은 니켈 기지에 매우 단단한 크롬 및 규소의 붕화물/탄화물과 첨가된 텅스텐 카바이드가 분산된 복합 재료 구조를 형성합니다. 이 구조는 마모에 대한 저항성이 훨씬 뛰어납니다.

Q5: “균일한 탄화물 석출 영역”이 내마모성 향상에 어떻게 기여합니까?

A5: 텅스텐 카바이드와 같은 매우 단단한 입자가 인성이 있는 니켈 합금 기지에 균일하게 분포되어 있으면 표면 전체가 일관된 높은 내마모성을 갖게 됩니다. 만약 탄화물이 불균일하게 분포하면, 상대적으로 무른 영역이 마모의 시작점으로 작용할 수 있습니다. 균일한 분포는 마모력에 대한 일관된 방어막을 형성하여 국부적인 마모를 방지하고 전체적인 부품 수명을 연장시킵니다.

Conclusion: Paving the Way for Higher Quality and Productivity

본 연구는 플라즈마 분체 용접(PTA) 공정 변수의 정밀한 제어가 D2 강철 부품의 표면 품질을 결정하는 핵심 요소임을 명확히 보여주었습니다. 특히 용접 이동 속도를 높이고 전류를 낮춤으로써 희석률을 최소화하고, 니켈 기반 합금 필러를 통해 경도와 내마모성이 월등한 오버레이 층을 형성할 수 있었습니다. 이는 마모된 고가 부품의 수명을 연장하고 교체 비용을 절감할 수 있는 실질적인 해결책을 제시합니다.

STI C&D에서는 최신 산업 연구 결과를 적용하여 고객이 더 높은 생산성과 품질을 달성할 수 있도록 지원하는 데 전념하고 있습니다. 이 백서에서 논의된 과제가 귀사의 운영 목표와 일치한다면, 저희 엔지니어링 팀에 연락하여 이러한 원칙을 귀사의 부품에 어떻게 구현할 수 있는지 논의해 보십시오.

(주)에스티아이씨앤디에서는 고객이 수치해석을 직접 수행하고 싶지만 경험이 없거나, 시간이 없어서 용역을 통해 수치해석 결과를 얻고자 하는 경우 전문 엔지니어를 통해 CFD consulting services를 제공합니다. 귀하께서 당면하고 있는 연구프로젝트를 최소의 비용으로, 최적의 해결방안을 찾을 수 있도록 지원합니다.

  • 연락처 : 02-2026-0450
  • 이메일 : flow3d@stikorea.co.kr

Copyright Information

  • This content is a summary and analysis based on the paper “Analysis of weld bead parameters of overlay deposited on D2 steel components by plasma transferred arc (PTA) process.” by “F. García-Vázquez, et al.”.
  • Source: https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/MSF.755.39

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분야별 논문자료

FLOW-3D 는 CFD 응용 분야에서 가장 까다로운 자유 표면 유동 시뮬레이션을 해결하기 위해 Fortune 500 대 기업에서부터 소규모 가족 소유 기업에 이르기까지 전 세계적으로 R&D 및 생산 환경에서 사용되고 있습니다. 당사에서 제공하는 FLOW-3D 로 주요 산업에서 수행 할 수 있는 사례를 살펴 보시려면 하단 메뉴의 관련 분야를 살펴보시면 도움이 될 수 있습니다.

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DFT급 정확도, 수천 배 빠른 속도: uMLIPs가 제시하는 차세대 금속 재료 설계

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Fig. 3. Schematic of the Vehicle-Bridge-Soil Interaction (VBSI) model.
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차량 진동으로 교량 붕괴의 주범 ‘세굴’을 탐지하다: CFD 기반 교량 세굴 모니터링 혁신

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Figure 4. STS-128 thermocouple layout on Discovery, windward view. TC-9 is at the location of the ight experiment boundary layer trip. The black, not blue, thermocouples were used in the present analyses.
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초음속 난류 가열: 우주 왕복선 비행 데이터 기반 CFD 시뮬레이션 정확도 평가

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분야별 논문자료

FLOW-3D 는 CFD 응용 분야에서 가장 까다로운 자유 표면 유동 시뮬레이션을 해결하기 위해 Fortune 500 대 기업에서부터 소규모 가족 소유 기업에 이르기까지 전 세계적으로 R&D 및 생산 환경에서 사용되고 있습니다. 당사에서 제공하는 FLOW-3D 로 주요 산업에서 수행 할 수 있는 사례를 살펴 보시려면 하단 메뉴의 관련 분야를 살펴보시면 도움이 될 수 있습니다.

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용접
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해양
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해양 논문자료

Fig.(6) view of an 3D modeling
CFDDieFLOW-3Dflow3dHydraulicSpillway세굴해석시뮬레이션에너지해양 논문

Simulation of Flow on Bottom Turn out Structures with Flow 3D

이 소개자료는 February 2014, Bulletin of Environment, Pharmacology and Life Sciences에 수록된 Simulation of Flow on Bottom Turn out Structures ...
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Figure 9. Simulation results (packed sediment height net change) after the steady-state
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Sacrificial Piles as Scour Countermeasures in River Bridges: A Numerical Study

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Figure 4.18 scour development at time = 360 min and discharge 0.057 m3/sec
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SIMULATION OF LOCAL SCOUR AROUND A GROUP OF BRIDGE PIER USING FLOW-3D SOFTWARE

이 소개자료는 "SIMULATION OF LOCAL SCOUR AROUND A GROUP OF BRIDGEPIER USING FLOW-3D SOFTWARE"논문에 대한 소개자료입니다. Figure 4.18 scour development ...
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Figure 5. 3D view of scour under square tide conditions (every 300 s).
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CFD simulation of local scour in complex piers under tidal flow

Figure 5. 3D view of scour under square tide conditions (every 300 s). 이 소개자료는 CFD simulation of local scour ...
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Figure 10 – Scour pit around pile group with different pile cap installation levels
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Figure 9: 3D maximum sour around single pier (no initial flow)
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LOCAL SCOUR ANALYSIS AROUND SINGLE PIER AND GROUP OF PIERS IN TANDEM ARRANGEMENT USING FLOW 3D

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Figure 7. Numerical flow3D profiles for, a) Sediment suspension Concentration profiles at initial motion, b) Sediment suspension Concentration profiles after initial motion, c) Shear stress, d) Flow velocity
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Comparison Between Numerical Flow3D Software and Laboratory Data for Sediment Incipient Motion

FLOW-3D 소프트웨어와 실험 데이터를 이용한 퇴적물 초기 이동(Sediment Incipient Motion) 비교 연구 Figure 7. Numerical flow3D profiles for, a) Sediment ...
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Fig. 3. Ship wave patterns in theory (upper) and by FLOW-3D (lower)
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변수심에서의 항주파 파형 예측 및 FLOW-3D에 의한 검증

본 소개 자료는 "Journal of the Korean Society of Civil Engineers"에서 발행한 "변수심에서의 항주파 파형 예측 및 FLOW-3D에 의한 검증"논문을 ...
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Figure 4. Modeling of variant 1 with the movement of waves in the port water area
CFDFLOW-3DGravitySTLWave수리설계시뮬레이션유체해양 논문

FLOW-3D를 이용한 항만 수역 배치 설계의 타당성 분석

본 소개 자료는 'IOP Conference Series: Materials Science and Engineering'에서 발행한 'FLOW-3D software for substantiation the layout of the port ...
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Fig. 10 Transverse scour hole profles for six cases
castCFDFLOW-3Dflow3dturbulenceWave세굴해석시뮬레이션해양 논문

FLOW-3D를 이용한 에어포일 컬러(AFC) 적용 유무에 따른 교각 주변 국부 세굴 수치 시뮬레이션

본 소개 자료는 'Environmental Fluid Mechanics'에서 발행한 'Numerical simulation of local scour around the pier with and without airfoil collar ...
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Fig. 9. Scour phenomenon around jacket substructure(Case 1)
CFDFLOW-3DTurbinesWave난류세굴해석시뮬레이션지형해양 논문

FLOW-3D를 이용한 해상 자켓구조물 주변의 세굴 수치모의 실험

본 소개 논문은 한국해안·해양공학회논문집에서 발행한 논문 "FLOW-3D를 이용한 해상 자켓구조물 주변의 세굴 수치모의 실험"의 연구 내용입니다. 1. 서론 해상풍력 터빈 ...
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그림 11. 연직방향 유속분포(교각전면부)
CFDFLOW-3Droughness난류세굴해석수치해석시뮬레이션해양 논문

FLOW-3D를 이용한 교각 주변 흐름의 수치해석

본 소개 자료는 논문 "FLOW-3D를 이용한 교각주변 흐름의 수치해석"의 연구 내용입니다. 그림 11. 연직방향 유속분포(교각전면부) 1. 서론 최근 수리구조물 설계에서 ...
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Figure 8. Wave formation and propagation in the impact area using the second-order approach for the density evaluation. Observation gauges P1, P2, and P3 are set to verify the water surface elevation and flow speed. Their trends are shown in the graphs for different grid resolutions (R: 5, 10, 20 m). More accurate results are obtained using the grid resolution of 5 m (sky-blue line, R5).
castCFDFLOW-3DWave시뮬레이션쓰나미유체지형해양 논문

1958년 리투야 베이 쓰나미 – 사전 해저 지형 재구성 및 FLOW-3D를 이용한 3D 수치 모델링

본 소개 자료는 Nat. Hazards Earth Syst. Sci에 게재된 논문 "The 1958 Lituya Bay tsunami – pre-event bathymetry reconstruction and ...
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Fig. 1. A view of experimental flume model (Hosseini, 2008)
CFDFLOW-3Dturbulence난류세굴해석수치해석시뮬레이션유체해양 논문

FLOW-3D를 이용한 침수된 수평 제트에 의한 국부 세굴 시뮬레이션

본 소개 내용은 [DESERT]에서 발행한 ["Simulation of local scour caused by submerged horizontal jets with Flow-3D numerical model"] 의 연구 ...
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Figure 2. 3D view related to descending mode.
CFDFLOW-3DroughnessWave난류시뮬레이션지형파랑해석해양 논문해양해석

FLOW-3D를 이용한 불규칙한 식생 배치가 파랑 감쇠에 미치는 영향 연구

본 소개 내용은 [Journal of Hydraulic and Water Engineering (JHWE)]에서 발행한 ["Investigating Effect of Changing Vegetation Height with Irregular Layout ...
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Van Rijn Model
CFDDieFLOW-3DHydraulicSpillwayturbulence세굴해석시뮬레이션해양 논문

Flow-3D를 사용한 삼각형 래버린스 위어 하류의 하상 세굴에 대한 수치 시뮬레이션

본 소개 내용은 [Iranian Journal of Irrigation and Water Engineering]에서 발행한 ["Numerical Simulation of the Bed Scouring Downstream Triangular Labyrinth ...
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Figure 2. (a) Longitudinal depth averaged velocity contours and (b) velocity vectors' alignment around the cylindrical pier after 600 sec. of simulation with Flow-3D software
CFDFLOW-3Dflow3dFluidturbulenceuser conferenceWater세굴해석유체해양 논문

The Scour Bridge Simulation around a Cylindrical Pier Using Flow-3D

FLOW-3D를 이용한 원형 교각 주변의 세굴 시뮬레이션 Figure 2. (a) Longitudinal depth averaged velocity contours and (b) velocity vectors' alignment ...
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Fig.3. Wave profile for probe distance at 46m
FLOW-3DroughnessShallow WaterWaterWave시뮬레이션유체파도해석해양 논문

Numerical Modeling for Wave Attenuation by Coastal Vegetation using FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 해안 식생의 파랑 감쇠에 대한 수치 모델링 1. 서론 해안 식생(예: 해초)은 파랑 저감, 토양 침식 방지 및 ...
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Figure 14. Patterns of sediment beds downstream of different basins with RNG K-e model at design discharge of 24.30 m3/s/m (a) Type-I, (b) Type-II, and (c) Type-III
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Performance Evaluation of Different Stilling Basins Downstream of Barrage Using FLOW-3D Scour Models

FLOW-3D 세굴 모델을 이용한 보(Barrage) 하류 정수지(Stilling Basin)의 성능 평가 Figure 14. Patterns of sediment beds downstream of different basins ...
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Figure 10. Three-dimensional illustration of Froude number in various tailwaters. (a) 129.10 m, (b) 129.40 m, (c) 129.70 m, (d) 129.99 m, and (e) 130.30 m
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FLOW-3D 모델을 이용한 부유 플랩형 폭풍 해일 방어벽의 수리 특성 분석 1. 서론 본 연구는 부유 플랩형 폭풍 해일 방어벽의 ...
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FLOW-3D를 이용한 평행한 수제(Spur Dikes) 주변의 세굴 수치 모델링 Figure 7 The flow vortices in vicinity of the spur dikes ...
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ADCSWAN 및 FLOW-3D 모델을 이용한 태풍 차바 내습 시 부산 마린시티의 침수 재현 Fig. 9. Comparison of inundation results due ...
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Spur Dikes 주변의 3차원 유동장 시뮬레이션 Figure 4. Bed bathymetry of the developed scour hole at Q = 0.035 m3 ...
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Figure 5. Flow field, eddies and dead zones in S1 and S2 simulations Groynes 주변의 지형 및 수리학적 수치 시뮬레이션 ...
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Fig. 13. 3D view of storm surge barrier(Case 3)
BuoyantCFDFLOW-3DGlobal WarmingStorm Surge BarrierWave수치해석유체해양 논문

Hydraulic Characteristic Analysis of Buoyant Flap Typed Storm Surge Barrier using FLOW-3D Model

Fig. 13. 3D view of storm surge barrier(Case 3) FLOW-3D를 이용한 부유 플랩형 고조방파제의 수리학적 특성 분석 연구 배경 및 ...
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Figure 4 Velocity distributions around the spur dike at middle section (a) velocity contours
CFDFLOW-3DHydraulicscouringsedimentturbulenceWater난류세굴해석유동해석해양 논문

3D Numerical Simulation of Flow and Local Scour around a Spur Dike

Spur Dike 주변 유동 및 국부 세굴의 3차원 수치 시뮬레이션 Figure 4 Velocity distributions around the spur dike at middle ...
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Domain
FLOW-3DFree SurfacespringWaterWave난류수치해석파도 해석해양 논문해양해석

Validation of the CFD Code Flow-3D for the Free Surface Flow Around Ship Hulls

선체 주위 자유 표면 유동을 위한 CFD 코드 Flow-3D 검증 연구 목적 본 논문은 FLOW-3D®를 사용하여 선체 주변의 자유 표면 ...
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Wave
breakwater regular wave; numerical wave tank; wave force; prediction formulaeCFDDieFLOW-3DValidationWaterWave난류해양 논문

Using FLOW-3D as a CFD Materials Approach in Waves Generation

FLOW-3D를 이용한 파랑 생성의 CFD 재료 접근법 연구 목적 본 연구는 FLOW-3D®를 이용하여 파랑 생성 및 파랑 붕괴 현상을 수치적으로 ...
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Scouring
FLOW-3DFree Surfaceroughnessturbulence난류세굴유체해양해양 논문

FLOW-3D Modelling of the Debris Effect on Maximum Scour Hole Depth at Bridge Piers

교각 주변 최대 세굴 깊이에 대한 부유물(Debris)의 영향 분석: FLOW-3D 시뮬레이션 연구 배경 및 목적 문제 정의: 교각(Bridge Pier) 주변의 ...
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scouring
castCFDFLOW-3Dscouringturbulence난류세굴유체해양 논문

Three-Dimensional Numerical Simulation of Local Scour Around Circular Bridge Pier Using FLOW-3D Software

FLOW-3D 소프트웨어를 이용한 원형 교각 주변 국부 세굴의 3차원 수치 시뮬레이션 연구 배경 및 목적 문제 정의: 교각(Bridge Pier) 주변의 ...
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Fluid Velocity
castCFDFLOW-3DscouringturbulenceWave난류해양 논문

Modeling of Local Scour Depth Around Bridge Pier Using FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 교각 주변 국부 세굴 깊이 모델링 연구 배경 및 목적 문제 정의: 교각 주변에서 발생하는 국부 세굴(Local Scour)은 ...
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graph
CFDFLOW-3DFluidHydraulicRNGscouring난류수치해석해양 논문

FLOW-3D 모형의 세굴 매개변수 민감도 분석

연구 배경 및 목적 문제 정의: 하천 및 수공구조물 주변에서 발생하는 국부 세굴(Local Scour)은 하상 침식으로 인해 구조물의 안전성을 위협하는 ...
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Wave
FLOW-3DFluidValidationWave난류반사파파도해양 논문

Stepped Mound Breakwater Simulation by Using FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 계단식 방파제 시뮬레이션 연구 목적 본 논문은 FLOW-3D를 활용하여 계단식 방파제(stepped mound breakwater) 주변의 파랑 거동을 시뮬레이션하고 실험 ...
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Scouring
CFDDEMFLOW-3DFluidShallow Waterturbulence난류유체해양 논문

3D Numerical Simulation of Flow Field Around Twin Piles

쌍둥이 말뚝 주변 유동장에 대한 3차원 수치 시뮬레이션 연구 배경 및 목적 문제 정의: 교각이나 말뚝(pile) 주위에서 발생하는 국부적인 세굴(scour)은 ...
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Wave pattern at sea surface at 20 knots (10.29 ms) for mesh 1
CFDFLOW-3Dflow3dFree SurfaceGeneral Moving ObjectsShipWave해양 논문

Ship Resistance Analysis using CFD Simulations in Flow-3D

Flow-3D CFD 시뮬레이션을 이용한 선박 저항 분석 연구 배경 선박 설계 시 추진 시스템의 효율성을 결정하는 핵심 요소 중 하나는 ...
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pile
FLOW-3DFluidTurbinesturbulence난류세굴수치해석해양 논문

FLOW-3D 모형을 이용한 해상풍력기초 세굴현상 분석

연구 배경 해상풍력 발전 기초는 파랑 조건에 의해 주변 유동이 크게 교란되어 세굴(Scour) 현상이 발생할 수 있다. 기초의 안정성 확보를 ...
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분야별 논문자료

FLOW-3D 는 CFD 응용 분야에서 가장 까다로운 자유 표면 유동 시뮬레이션을 해결하기 위해 Fortune 500 대 기업에서부터 소규모 가족 소유 기업에 이르기까지 전 세계적으로 R&D 및 생산 환경에서 사용되고 있습니다. 당사에서 제공하는 FLOW-3D 로 주요 산업에서 수행 할 수 있는 사례를 살펴 보시려면 하단 메뉴의 관련 분야를 살펴보시면 도움이 될 수 있습니다.

수자원/수처리
용접
유체
주조
코팅
해양
기타

코팅 논문자료

Figure 1: Influence of laser output power on cross-section morphologies of welded seam. (Δ𝑍 = 0mm; 𝑉 = 1.5m/min; 𝑈𝑓 = 15L/min).
castflow3dweld가스수치해석코팅 논문

NiTi 형상기억합금 레이저 용접 최적화: 공정 변수 제어를 통한 완벽한 용접부 형성 가이드

이 기술 요약은 Wei Wang 외 저자가 Advances in Materials Science and Engineering (2014)에 발표한 논문 "Effect of Laser Welding ...
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분야별 논문자료

FLOW-3D 는 CFD 응용 분야에서 가장 까다로운 자유 표면 유동 시뮬레이션을 해결하기 위해 Fortune 500 대 기업에서부터 소규모 가족 소유 기업에 이르기까지 전 세계적으로 R&D 및 생산 환경에서 사용되고 있습니다. 당사에서 제공하는 FLOW-3D 로 주요 산업에서 수행 할 수 있는 사례를 살펴 보시려면 하단 메뉴의 관련 분야를 살펴보시면 도움이 될 수 있습니다.

수자원/수처리
용접
유체
주조
코팅
해양
기타

주조 논문자료

Fig. 13　(a) TEM bright-field image of a transverse cross section of the Cu–5Zr alloy rod produced by VUCC. (b, c) Nanoelectron beam diffraction (NBD) patterns obtained at the points marked X and Y, respectively.
beamcastFLOW-3D응고주조주조 논문

수직 상향 연속 주조법으로 제조된 아공정 Cu-Zr 합금 봉재의 특성

수직 상향 연속 주조법으로 제조된 아공정 Cu-Zr 합금 봉재의 특성 Characteristics of Hypoeutectic Cu–Zr Alloy Rods Manufactured by Vertically Upwards ...
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Figure 7a and 7b: SEM micrographs of dmls_06 rupture surface
FLOW-3DParticles거칠기공동주조주조 논문

치과용 주조 및 레이저 소결 Cr-Co 합금의 성능 평가

치과용 주조 및 레이저 소결 Cr-Co 합금의 성능 평가 Evaluation of Performance of Cast and Laser-Sintered cr-co Alloys for Dental ...
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Fig.1 Microstructure of Al-18wt.%Si alloy (×100) (a),(b),(c): 1100r/min; (d),(e),(f): 1300r/min; (g),(h),(i): 1600 r/min; (a),(d),(g): Outer layer; (b),(e),(h): Middle layer; (c),(f),(i): Inner layer.
castFLOW-3D가스전하주조주조 논문

원심 주조가 과공정 Al-18wt.%Si 합금의 미세구조 및 특성에 미치는 영향

원심 주조가 과공정 Al-18wt.%Si 합금의 미세구조 및 특성에 미치는 영향 Effect of Centrifugal Casting on Microstructures and Properties of Hypereutectic ...
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Fig. 4. Optical (a), (b) and SEM (c) micrographs of cast matrix alloy AA6061.
castParticles가스기공주조주조 논문

교반 주조법을 이용한 탄화티타늄 입자 강화 AA6061 알루미늄 합금 복합재의 제조 및 특성 분석

교반 주조법을 이용한 탄화티타늄 입자 강화 AA6061 알루미늄 합금 복합재의 제조 및 특성 분석 Production and characterization of titanium carbide ...
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Fig. 1. Scanning electron micrographs (a) Mg97Y2Zn1 alloy after solution treatment with grains of the α-Mg matrix (dark grey) and interdendritic LPSO phases (grey) [4], (b) WZ62 after solution treatment [5] and (c) several Mg-Zn-RE alloys after homogenization [3] 1. Scanning electron micrographs (a) Mg97Y2Zn1 alloy after solution treatment with grains of the α-Mg matrix (dark grey) and interdendritic LPSO phases (grey) [4], (b) WZ62 after solution treatment [5] and (c) several Mg-Zn-RE alloys after homogenization [3]
castFLOW-3DGravity주조주조 논문중력

주조 및 열간 압연으로 제조된 Mg-6.8Y-2.5Zn-0.5Al 마그네슘 합금의 기계적 성질 및 미세조직

주조 및 열간 압연으로 제조된 Mg-6.8Y-2.5Zn-0.5Al 마그네슘 합금의 기계적 성질 및 미세조직 Mechanical Properties and Microstructure of the Magnesium Alloy ...
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Fig. 1 3D-CAD model
FLOW-3D열응력열전달유한차분법주조주조 논문

컴퓨터 시뮬레이션을 이용한 JIS ADC12 평판 다이캐스트 제품의 열 변형 예측

컴퓨터 시뮬레이션을 이용한 JIS ADC12 평판 다이캐스트 제품의 열 변형 예측 Computer simulation for prediction of thermal distortion of JIS ...
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Fig. 12. Microstructure of Al-12Si-1Mg-1Cu piston alloys: a) cast Alloy 1(AC); b) trace-Zr-added Alloy 2(AC); c) solution-treated Alloy 1(ST); and d) trace-Zr-added solution-treated Alloy 2(ST)
castFLOW-3D성능 향상응고주조주조 논문

Al-12Si-1Mg-1Cu 피스톤 합금의 시효 경화 거동에 미치는 용체화 처리 및 미량 Zr 첨가의 영향

Al-12Si-1Mg-1Cu 피스톤 합금의 시효 경화 거동에 미치는 용체화 처리 및 미량 Zr 첨가의 영향 Effect of Solution Treatment on Age-Hardening ...
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Fig. 2. Micrographs (200x) of the sample sections: (a) standard, (b) chill-off and (c) non-degassed castings.
FLOW-3DGravity가스주조주조 논문중력

알루미늄 합금제 브레이크 시스템 부품의 피로 저항성 연구

알루미늄 합금제 브레이크 시스템 부품의 피로 저항성 연구 Fatigue Resistance of Brake System Components Made of Aluminium Alloy 본 보고서는 ...
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FIG. 3. (a) Defect configurations involving two (X − W)W mixed–interstitials in which X corresponds to V, Ti and Re atoms. The figure shows a slice parallel to a {110} plane of the structure. Small (blue) spheres indicate tungsten atoms whereas large (gray) spheres indicate X atoms. Thicker (yellow) cylinders indicate bond lengths shorter than 2.3 °A whereas thinner (gray) cylinders indicate bond lengths shorter than 2.5 °A. (b) An illustration of parallel h111i strings in BCC tungsten. (c) Binding energy of a pair of titanium bridge mixed–interstitial with respect to string number.
CoredefectDieFLOW-3DWave주조 논문

W-Re 합금의 방사선 유발 편석에서 격자 간 결합의 역할

W-Re 합금의 방사선 유발 편석에서 격자 간 결합의 역할 The role of interstitial binding in radiation induced segregation in W-Re ...
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Fig. 13 Experimental result by using conventional input.
FLOW-3D기화유체인텔주조주조 논문

CFD 최적화 문제를 위한 다중 부중심 해 탐색 알고리즘 및 다이캐스팅 공정 적용

CFD 최적화 문제를 위한 다중 부중심 해 탐색 알고리즘 및 다이캐스팅 공정 적용 Multi-Subcenters Solution Search Algorithm for CFD Optimization ...
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Figure 12. American Foundry Association modification levels [15]
additivecastFLOW-3Dink주조주조 논문

고압 사출 주조 공정에서 공정 Al-Si 합금의 합금 원소 개질 연구

고압 사출 주조 공정에서 공정 Al-Si 합금의 합금 원소 개질 연구 Investigation of Modifying Alloying Elements in High-Pressure Injection Casting ...
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Figure 3. Mechanical and corrosion properties of conventional HPDC magnesium alloys: (a) mechanical properties [25–27] and (b) salt spray test for 1000 hours conducted by Meridian lightweight technologies.
castFLOW-3D응고주조주조 논문질량

산업 분야에서의 고압 다이캐스팅(HPDC) 마그네슘 합금의 응용

산업 분야에서의 고압 다이캐스팅(HPDC) 마그네슘 합금의 응용 Applications of High-Pressure Die-Casting (HPDC) Magnesium Alloys in Industry 본 보고서는 자동차 및 ...
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Figure 1. X-ray diffraction pattern of Se85−x Te15 Znx (x = 0, 2, 4, 6, 10).
defectDEMEvaporationFLOW-3D전하주조 논문

a-Se85Te15 유리 합금의 결함 상태 밀도에 대한 아연 혼입의 영향

a-Se85Te15 유리 합금의 결함 상태 밀도에 대한 아연 혼입의 영향 Effect of zinc incorporation on the density of defect states ...
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Fig. 7 Stress distributions within the cylindrical shell molds fully and not fully filled with melt (a) fully filled with melt, (b) not fully filled with melt (100 times amplified deformation) (three dimension analysis).
castFLOW-3D열응력열전달주조주조 논문

AC4C 알루미늄 합금 주조 중 쉘 몰드 균열 및 그 예측

3.1. 실험용 몰드 준비: JIS100 규사와 1.5 mass% 페놀 수지를 혼합하여 내경 60mm, 두께 10mm의 원통형 쉘 몰드를 300°C에서 제작함.3.2 ...
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Figure 7. Porosity distribution in 16 mm thickness
Air EntrainmentFLOW-3DSolidification Shrinkage가스주조주조 논문

고압 다이캐스팅 공정에서 사출 속도가 Mg-RE 합금의 기계적 특성에 미치는 영향

고압 다이캐스팅 공정에서 사출 속도가 Mg-RE 합금의 기계적 특성에 미치는 영향 Effects of Injection Speed on Mechanical Properties in High-Pressure ...
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Obr. 7. Návrh 2 typov zaústení vtokových sústav pre giga odliatky a), b), c) integrálne porovnanie zachyteného vzduchu medzi dvoma konštrukčnými typmi vtokových sústav [1]
castFLOW-3D가스난류주조주조 논문

자동차 생산의 기술적 혁명: 기가 캐스팅(Giga Casting)

자동차 생산의 기술적 혁명: 기가 캐스팅(Giga Casting) Giga casting as a technological revolution in automobile production 본 보고서는 자동차 제조 ...
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Fig. 7 Wave formation before and during encapsulation of air in ...
FLOW-3DParticlesWave가스반사파주조 논문

고압 다이캐스팅 공정의 1단계 피스톤 속도가 충전실 파형 형성에 미치는 영향 분석

고압 다이캐스팅 공정의 1단계 피스톤 속도가 충전실 파형 형성에 미치는 영향 분석 The Piston Velocity Impact on the Filling Chamber ...
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Fig. 5. Microstructure of Zn4Al3Cu alloy observed with the use of a scanning electron microscope with a BSE (back scattered electrons) detector
castFLOW-3D응고주조주조 논문중력

생산 조건에서 고압 다이캐스팅용 Zn-Al-Cu 합금의 티타늄 합금화 효과

생산 조건에서 고압 다이캐스팅용 Zn-Al-Cu 합금의 티타늄 합금화 효과 Effect of Titanium Alloying of Zn-Al-Cu Alloys for High Pressure Die ...
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Fig. 14 Displacement achieved from First time step
castFLOW-3D다이캐스팅응고주조주조 논문

고압 다이캐스팅의 금형 수명 평가: Altair Inspire Cast 및 SIMSOLID를 통한 온도 역학 및 내구성의 상관관계 분석

고압 다이캐스팅의 금형 수명 평가: Altair Inspire Cast 및 SIMSOLID를 통한 온도 역학 및 내구성의 상관관계 분석 Evaluating Die Life ...
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Figure 1. Example castings of the two alloys with shot and gating attached, (a) front and (b) back of the casting.
FLOW-3D가스공동응고주조주조 논문

Al–Ce–La–Ni–Fe 합금의 고압 다이캐스팅 공정 연구

Al–Ce–La–Ni–Fe 합금의 고압 다이캐스팅 공정 연구 HIGH-PRESSURE DIE CASTING OF Al–Ce–La–Ni–Fe ALLOYS 본 연구는 고압 다이캐스팅(HPDC) 조건에서 Al-Ce-Ni 기반 합금 ...
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Figure 6 Mould filling test without vacuum, changeover point 450 mm
castFLOW-3D응고전하주조주조 논문

AlSi9Cu3(Fe) 합금 고압 다이캐스팅 부품의 파라미터 조정에 미치는 진공의 영향

AlSi9Cu3(Fe) 합금 고압 다이캐스팅 부품의 파라미터 조정에 미치는 진공의 영향 INFLUENCE OF VACUUM ON ADJUSTING PARAMETERS OF HIGH PRESSURE DIE ...
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Fig.4 Analytical result of flow line.
FLOW-3D열전달유체유한차분법주조주조 논문

수치 시뮬레이션을 이용한 주조 결함 예측

수치 시뮬레이션을 이용한 주조 결함 예측 Prediction of casting defect by using of numerical simulations 본 연구는 마그네슘 합금 사출 ...
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Fig. 1 Schematic diagram of casting apparatus.
FLOW-3D가스공동열전달유한차분법주조 논문

소실 모형 주조 공정 중 주형 충전 시 용융 알루미늄 합금의 온도 저하에 미치는 도형재 통기성의 영향

소실 모형 주조 공정 중 주형 충전 시 용융 알루미늄 합금의 온도 저하에 미치는 도형재 통기성의 영향 Effect of Coat ...
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Figure 3. Die-casting die (a) and aluminium casting (b).
castFLOW-3D열응력열전달주조주조 논문

다이캐스팅 금형의 열피로 균열 분석

다이캐스팅 금형의 열피로 균열 분석 Thermal Fatigue Cracking of Die-Casting Dies 본 보고서는 알루미늄 합금 다이캐스팅 공정 중 발생하는 금형의 ...
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Figure 1 Centrifuge casting machine
FLOW-3D가스열응력전하주조주조 논문

원심 주조 기술로 제조된 알루미나 나노 입자 강화 경사 기능 Al-12Si (wt.%) 합금의 미세 구조 연구 및 재료 특성 분석

원심 주조 기술로 제조된 알루미나 나노 입자 강화 경사 기능 Al-12Si (wt.%) 합금의 미세 구조 연구 및 재료 특성 분석 ...
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Fig. 3. SEM micrographs of Al-3.5%Mg-1.5%Si alloy showing Mg2Si and Al15(Fe,Mn)3Si2 intermetallic phases ; (a) SEM-SEI, (b) and (c) SEM-EDS analysis.
castFLOW-3D가스응고주조주조 논문

Al-Mg계 다이캐스팅 합금의 미세조직 및 기계적 성질에 미치는 Mg 및 Si의 영향

Al-Mg계 다이캐스팅 합금의 미세조직 및 기계적 성질에 미치는 Mg 및 Si의 영향 Effects of Mg and Si on Microstructure and ...
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Fig. 3. (a) DTA curve, (b) XRD patterns, and OM micrographs of (c) centrifugal cast and (d) homogenized Mg–Gd–Y–Zn–Zr alloy.
castFLOW-3D응고전하주조주조 논문

원심 주조, 링 롤링 및 시효 처리를 통한 Mg–Gd–Y–Zn–Zr 합금의 미세조직 진화 및 기계적 특성 향상

원심 주조, 링 롤링 및 시효 처리를 통한 Mg–Gd–Y–Zn–Zr 합금의 미세조직 진화 및 기계적 특성 향상 Microstructural evolution and enhanced ...
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Fig. 3. Model diagram of electron beam heat source (a) Horizontal (b) Vertical
FLOW-3D열전달유체주조주조 논문질량

저주파 전자기장 하에서 대형 희토류 마그네슘 합금 잉곳의 DC 주조 수치 시뮬레이션

저주파 전자기장 하에서 대형 희토류 마그네슘 합금 잉곳의 DC 주조 수치 시뮬레이션 Numerical simulation of DC casting of large-size rare ...
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Рис. 3 Включения η-фазы в микроструктуре твердого сплава
FLOW-3D기공성능 향상주조 논문질량포텐셜

초경합금 과립 혼합물을 이용한 다이 블랭크 제조 및 혼합물의 화학적 조성이 기술적 특성에 미치는 영향

초경합금 과립 혼합물을 이용한 다이 블랭크 제조 및 혼합물의 화학적 조성이 기술적 특성에 미치는 영향 Manufacturing of Die Blanks from ...
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Fig.5 flux condition of 0 degree used FAVOR method
castdefectFLOW-3D유체주조주조 논문

수치 시뮬레이션을 이용한 마그네슘 합금 사출 성형품의 주조 결함 예측

수치 시뮬레이션을 이용한 마그네슘 합금 사출 성형품의 주조 결함 예측 Prediction of casting defect in Mg alloy castings by using ...
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Fig. 1. Dendrite morphology of transparent organic alloy and contour of dendrite solidified in normal area and geometrically influenced area.
castFLOW-3DSolidification응고주조주조 논문

원심주조된 고탄소 고합금 주철 롤의 응고 조직에 대한 프랙탈 해석

원심주조된 고탄소 고합금 주철 롤의 응고 조직에 대한 프랙탈 해석 Fractal Analysis of Solidification Microstructure of High Carbon High Alloy ...
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Fig. 1. The dependence of the tensile strength of AlSi11/10 vol.% SiC composite on parameters of pressure die casting process
castflow3dGravityParticles주조주조 논문

고압 다이캐스팅 공정 최적화: AlSi11/SiC 복합소재의 기계적 물성을 극대화하는 핵심 변수

이 기술 요약은 Z. Konopka와 A. Pasieka가 ARCHIVES of FOUNDRY ENGINEERING (2014)에 발표한 논문 "The Influence of Pressure Die Casting ...
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Figure 3: shown the rod casts ingot that produced by stirr casting
castflow3dParticles수치해석주조주조 논문

교반 주조(Stir Casting)를 통한 CuCr 합금의 기계적 특성 향상: R&D 엔지니어를 위한 미세구조 분석 및 최적화

이 기술 요약은 Sami Abualnoun Ajeel, Rabiha S. Yaseen, Asaad Kadhim Eqal이 작성하여 2019년 Diyala Journal of Engineering Sciences에 게재한 ...
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Fig 1 Process of casting in industry
Heat TransferMould공동유체전하주조 논문

사형 주조 공정의 CFD 해석: 유동 분석을 통한 주조 품질 향상 전략

이 기술 요약은 Rajiv Kumar N, Umar Ahamed P, Mohamed Anwar A U가 International Journal of Trend in Scientific Research ...
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Figure 3. The comparison between the numerical simulation (right) results and the flow visualization experiment (left) within the transparent windows.
Mould가스열전달유체전하주조 논문

고압 다이캐스팅 공정의 직접 관찰: CFD 시뮬레이션 정확도 검증과 기공 예측의 새로운 지평

이 기술 요약은 Hanxue Cao 외 저자들이 2019년 Materials에 발표한 논문 "[Direct Observation of Filling Process and Porosity Prediction in ...
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Fig-4: Temperature distribution during filling process of molten metal at different time
FLOW-3DSTL열전달응고주조주조 논문

다이캐스팅 시뮬레이션: 자동차 스티어링 쉘의 수축 결함 제거 및 최적화

이 기술 요약은 LI Jing, XU Teng-Gang, ZHU Jian-Jun이 저술하여 2017년 IJRET(International Journal of Research in Engineering and Technology)에 게재한 ...
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图1 Nano-MAX 研磨机
flow3d거칠기수치해석유체주조 논문코팅

CFD 시뮬레이션으로 구현한 동압 부상 연마: 비정질 합금 박막용 초정밀 구리 기판 제작의 혁신

이 기술 요약은 Xu Hong, Wen Donghui, Ou Changjing이 저술하여 기계공학학보(JOURNAL OF MECHANICAL ENGINEERING) (2014)에 게재된 논문 "비정질 합금 박막 ...
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図2 QDXHARMOTEX の焼なまし状態の組織
castflow3d다이캐스팅수치해석응고주조 논문

QDX-HARMOTEX: 고온강도와 인성을 모두 잡은 차세대 고인성 다이캐스트 금형강

이 기술 요약은 武藤康政, 舘 幸生, 島村祐太가 저술하여まてりあ (Materia Japan) (2018)에 게재한 논문 "高強度高靱性ダイカスト金型用鋼 QDX-HARMOTEX の開発 (고강도 고인성 다이캐스트 금형강 ...
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Figure 3. Microstructures for different pouring temperatures and holding times with (a) pouring temperature 660 °C and holding time 20 s, (b) pouring temperature 660 °C and holding time 60 s, (c) pouring temperature 680 °C and holding time 20 s, (d) pouring temperature 680 °C and holding time 60 s, (e) pouring temperature 700 °C and holding time 20 s, and (f) pouring temperature 700 °C and holding time 60 s.
castMould가스응고주조주조 논문

반용융 금속 성형 품질 최적화: 주입 온도와 유지 시간이 미세조직 및 경도에 미치는 영향

이 기술 요약은 N. A. Razak 외 저자가 2017년 IOP Conference Series: Materials Science and Engineering에 발표한 논문 "Investigation of ...
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Fig. 3　Microstructures of as-cast (a) Mg-5Al, (b), (c) AX53, (d), (e), (f) 0.5%Ni@VGCFs/AX53, and (g), (h), (i) 1.0%Ni@VGCFs/AX53.
castflow3d성능 향상응고주조주조 논문

콤포캐스팅 공정으로 강화된 마그네슘 복합재료: VGCF 첨가로 기계적 물성 한계 돌파

이 기술 요약은 Youqiang Yao 외 저자가 Materials Transactions (2017)에 발표한 논문 "Fabrication of Vapor-Grown Carbon Fiber-Reinforced Magnesium-Calcium Alloy Composites ...
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Figure 7. Contour plots of hardness properties responding to (a) Ra1 and immersion time, (b) Ra1 and wall thickness. (c,d) a 3D view of hardness properties, interaction with the respective parameters.
Mouldroughnessthermal stressWave거칠기주조 논문

다이캐스팅 금형의 열 피로 수명 예측: 응답표면분석법(RSM)을 활용한 최적 공정 변수 도출

이 기술 요약은 Hassan Abdulrssoul Abdulhadi 외 저자가 2017년 Metals 학술지에 게재한 논문 "Experimental Investigation of Thermal Fatigue Die Casting ...
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Figure 1 Spatial microstructure variations
castflow3d가스응고주조주조 논문

결함 있는 3D 합금의 소성 변형: 다중 스케일 모델링의 계산 효율성을 10배 이상 높이는 방법

이 기술 요약은 Shiguang Deng 외 저자가 발표한 학술 논문 "Reduced-Order Multiscale Modeling of Plastic Deformations in 3D Alloys with ...
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Fig. 8 The finished insert
castflow3dMould다이캐스팅수치해석주조 논문

다이캐스팅 금형의 플랫 블라인드 캐비티 인서트 가공 기술: 정밀도와 안정성 향상을 위한 혁신적 접근법

이 기술 요약은 Shuai Wang과 Xueqing Zhao가 작성하여 2017년 Advances in Engineering Research에 발표한 논문 "The processing instance of a ...
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Fig. 3 As-cast microstructures in the middle of the casting walls (top left – casting No. 1, top right – casting No. 2, bottom left – casting No. 3, bottom right – casting No. 4).
castflow3dGravity응고주조주조 논문

단조 알루미늄 EN AW-2024의 고압 주조: 열처리를 통해 기계적 물성을 극대화하는 방법

이 기술 요약은 VANKO Branislav 외 저자가 2017년 Journal of MECHANICAL ENGINEERING - Strojnícky časopis에 발표한 논문 "EN AW-2024 WROUGHT ...
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Fig. 2. Morphology of Al-Mg alloy reinforced with (a) 0.5 wt.% and (b) 1.0 wt.%Sr observed by FESEM with 1000X magnification
castflow3d수치해석응고주조주조 논문

스트론튬(Sr) 첨가로 Al-Mg 합금의 기계적 특성 및 내식성 극대화: 주조 공정 최적화

이 기술 요약은 Rosmamuhamadani Ramli 외 저자가 Journal of Advanced Research in Applied Mechanics에 2023년 발표한 논문 "Characterization of Aluminium-Magnesium ...
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Figure 3. Schematic of the foam degradation process. Source: [43].
EvaporationHeat TransferMould기화전하주조 논문

EPC 공정 최적화: 주조 결함 없는 고품질 생산을 위한 핵심 변수 분석

이 기술 요약은 Babatunde Victor Omidiji가 2018년 IntechOpen에서 발표한 논문 "Evaporative Pattern Casting (EPC) Process"를 기반으로 하며, STI C&D의 기술 ...
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Figure 1. Microstructure ofmetal-mold cast and die-castAl-9Si-4Cu-0.4Mg-0.3Sc alloys. (a)Microstructure of a metal-mold cast alloy; and (b) microstructure of a die-cast alloy.
castflow3d성능 향상응고주조주조 논문

다이캐스팅 vs. 금형주조: Al-9Si-4Cu-0.4Mg-0.3Sc 합금의 저주기 피로 수명 극대화 전략

이 기술 요약은 Guanyi Wang 외 저자가 Materials (2020)에 발표한 논문 "Microstructure and Low-Cycle Fatigue Behavior of Al-9Si-4Cu-0.4Mg-0.3Sc Alloy with ...
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FIGURE 4. The microstructure of Al-Si with Nanoreinforced MnO, (a) Al-Si Raw Material, (b) Al-Si with Reinforced MnO Raw Material, (c) Al-Si with Nanoreinforeced MnO After Sintering 30 Minutes, (d) Al-Si with Nanoreinforced MnO After Sintering 60 Minutes and (e) Al-Si with Nanoreinforced MnO Doped Graphene Oxide.
castflow3d기화수치해석주조주조 논문

주조 공정 최적화: 나노강화 산화망간(MnO)을 통한 Al-Si 합금의 기계적 특성 향상

이 기술 요약은 Poppy Puspitasari 외 저자가 2019년 AIP Conference Proceedings에 발표한 논문 "Mechanical properties of Al-Si alloy with nanoreinforced ...
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Fig. 1. End uses of zinc [1]
castMouldroughness거칠기주조주조 논문

용융아연도금의 미래: 아연 소비량 및 비용 절감을 위한 기판 제어 전략

이 기술 요약은 Andrzej Szczęsny 외 저자가 Journal of Casting & Materials Engineering에 2021년 발표한 "Directions of the Development of ...
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Fig. 5 a Bifilm index versus holding time of liquid aluminium, b distribution of bifilm length, c number density of bifilms
Mould가스응고주조주조 논문중력

A356 합금 주조 품질의 비밀: Ti 첨가 후 ’40분의 골든타임’이 기계적 특성을 극대화하는 이유

이 기술 요약은 Mikdat Gurtaran과 Muhammet Uludağ가 저술하여 SN Applied Sciences (2020)에 게재한 논문 "Effect of Ti addition holding time ...
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Figure 1. Schematic of the experimental set-up: 1—ultrasonic power supply, 2—ultrasonic converter, 3—acoustical wave-guide, 4—acoustic radiator/horn, 5—liquid melt, 6—billet, 7—tundish, 8 —crystallizer, 9—dummy bar head, 10—air cooler, 11—positioning device.
ParticlesWave음파응고주조주조 논문

가변 주파수 초음파 처리: ZK60 마그네슘 합금의 결정립 미세화 및 기계적 물성 극대화

이 기술 요약은 Xingrui Chen 외 저자가 Metals (2017)에 게재한 논문 "Variable-Frequency Ultrasonic Treatment on Microstructure and Mechanical Properties of ...
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Рис. 4. Сравнение недоливов в реальной отливке из сплава МЛ5 (а) и при моделировании (б) при критической доле твердой фазы 0,1 для температуры заливки 630 °С
GravityHeat TransferHeat Transfer CoefficientsMould주조 논문질량

AZ91 마그네슘 합금의 충전 불량(Misrun) 예측: 시뮬레이션 정확도를 높이는 핵심 파라미터 규명

이 기술 요약은 A.V. Petrova, V.E. Bazhenov, A.V. Koltygin이 Izvestiya vuzov. Tsvetnaya metallurgiya에 발표한 "Прогнозирование недоливов в отливке из сплава ...
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Figure 4. Examples of microstructures of AlSi7Mg0.3 alloy processed by ultrasound, at 19.9 ± 0.2 kHz average frequency evaluated in a vertical section of the feeder: (a) V#1; (b) V#2 and (c) V#3 samples, according to Figure 1.
가스공동유체음파전하주조 논문

음향 압력 주조: 초음파를 이용한 AlSi7Mg 합금의 응고 제어 및 품질 혁신

이 기술 요약은 H. Puga 외 저자가 2019년 Metals에 발표한 논문 "The Role of Acoustic Pressure during Solidification of AlSi7Mg ...
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Fig. 4 SEM analysis of the surface defect (“snowflake”)
castflow3dParticlesroughness주조주조 논문

AlSi10Mg 가공 결함 ‘스노우플레이크’의 진짜 원인: 절삭유 잔류물 문제 해결

이 기술 요약은 Jaroslava Svobodová 외 저자가 Manufacturing Technology (2019)에 발표한 논문 "Identification of the “Snowflakes” on the Machined Surface ...
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Figure 1: AlSi7MgLi procedure of melting and casting: a) induction furnace, b) steel bell for Li addition c) argon gas flux with the lid and d) pouring into different moulds
castMould가스응고주조주조 논문

Al-Li 합금 주조의 핵심: 주형 재료 선택이 품질을 좌우한다

이 기술 요약은 Bastri Zeka 외 저자가 Materiali in tehnologije (2021)에 게재한 논문 "SUITABILITY OF MOULDING MATERIALS FOR Al-Li ALLOY ...
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(c) 24 h; WZ73-1.5 vol% SiC after (d) 1; (e) 12 and (f) 24 h; WZ73-2.5 vol% SiC after (g) 1; (h) 12 and (i) 24 h. Figure 8. XRD patterns of the surface corrosion layers in WZ73 and MMCs after immersing in 1 wt % NaCl solution for (a) 12 h and (b) 24 h. It has been reported that the corrosion reactions of Mg alloys immersed in a neutral aqueous solution proceed by the following reactions [33–35]: Mg → Mg2+ + 2e− (2) 2H2O + 2e− → H2+ + 2OH− (3) Mg2+ +2OH− → Mg(OH)2 (4) Figure 7. Surface morphology of WZ73 after immersing in 1 wt % NaCl solution for (a) 1; (b) 12 and (c) 24 h; WZ73-1.5 vol % SiC after (d) 1; (e) 12 and (f) 24 h; WZ73-2.5 vol % SiC after (g) 1; (h) 12 and (i) 24 h. Metals 2018, 8, x FOR PEER REVIEW 10 of 16 Figure 7. Surface morphology of WZ73 after immersing in 1 wt % NaCl solution for (a) 1; (b) 12 and (c) 24 h; WZ73
Particles가스응고주조주조 논문질량

강도는 UP, 내식성은 DOWN? WZ73 마그네슘 합금 복합재의 기계적 특성 및 부식 거동 분석

이 기술 요약은 Chun Chiu와 Hsu-Chieh Liu가 Metals (2018)에 발표한 논문 "Mechanical Properties and Corrosion Behavior of WZ73 Mg Alloy/SiCp ...
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Şekil 3. Sıvı durumda bekletme zamanına ve kesit kalınlığına (soğuma hızına) göre mikroyapı resimleri
FLOW-3DParticles가스주조주조 논문중력

Al-18Si 합금의 기계적 특성 역설: 주조 품질과 이중산화막(Bifilm)의 숨겨진 관계

이 기술 요약은 Muhammet ULUDAĞ가 2018년 Uluslararası Mühendislik Araştırma ve Geliştirme Dergisi에 발표한 논문 "Al-18Si Alaşımında Döküm Kalitesi, Mikroyapı Ve ...
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Fig. 1 Progress trend of various metals used for MMCs until 2022[1].
castflow3dParticles가스주조주조 논문

파이어플라이 알고리즘을 활용한 금속기 복합재료의 마찰 교반 용접 최적화: 더 강한 접합부를 위한 공정 변수 탐구

이 기술 요약은 C. Devanathan과 A. SureshBabu가 저술하여 TRANSACTIONS OF FAMENA (2021)에 게재한 "MULTI OBJECTIVE OPTIMIZATION OF PROCESS PARAMETERS BY ...
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Figure 1. Schematic diagram of hot chamber die casting method (Gupta & Davim, 2021).
castflow3d거칠기응고주조주조 논문

핫챔버 다이캐스팅 공정 최적화: 사출 속도와 냉각 시간이 품질에 미치는 영향 분석

이 기술 요약은 Md. Shawkut Ali Khan과 Md. Iftakharul Muhib이 작성하여 2022년 American International Journal of Sciences and Engineering Research에 ...
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Figure 3 Microstructure of Al-4.7Zn-1.8Mg (wt.%) alloy in an (a) as-homogenized condition and after cold rolling with reductions of (b) 5%; (c) 10%; and (d) 20%
castflow3dParticles응고주조주조 논문

Al-Zn-Mg 합금의 냉간 압연 및 어닐링: 항공우주 부품의 기계적 물성을 최적화하는 방법

이 기술 요약은 Rachman Kurnia와 Bondan T. Sofyan이 작성하여 2017년 International Journal of Technology에 발표한 "EFFECT OF COLD ROLLING AND ...
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Fig. 6. Surface roughness Ra = 3, 5 and 7μm and friction coefficient with load of 200rpm at (5,10,15) N.
castflow3droughness거칠기주조주조 논문

표면 거칠기가 Al-Si 합금 마모에 미치는 영향 분석: 자동차 부품 내구성 향상을 위한 핵심 통찰

이 기술 요약은 Riyadh Azzawi Badr가 Tikrit Journal of Engineering Sciences (2017)에 발표한 논문 "Investigation of the Tribological Behavior of ...
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Figure 3. (a) Semi-continuous casting process, and (b) resulting AlSn20Cu alloy ingot.
Mould가스전하주조주조 논문표면 장력

AlSn20Cu 합금 제조 공법 비교: 반연속 주조, 반용융 다이캐스팅, 분무 성형 기술을 통한 베어링 성능 최적화

이 기술 요약은 Shuhui Huang 외 저자가 Metals (2022)에 발표한 논문 "Microstructure Comparison for AlSn20Cu Antifriction Alloys Prepared by Semi-Continuous ...
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Fig.1.Die casting hot chamber machine
castFLOW-3Dflow3d응고주조주조 논문

린 제조(Lean Manufacturing)를 통한 다이캐스팅 공정 최적화: 폐기물 제거 사례 연구

이 기술 요약은 Sumit Kumar Singh, Deepak Kumar, Tarun Gupta가 IOSR Journal of Engineering (2014)에 발표한 논문 "Elimination of Wastes ...
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Fig.5 Simulated solute dissolution and homogenization in wheel spoke after solution treatment for t=900 s (a), t=4500 s (b), t=13500 s (c) and t=57600 s (d)
STL성능 향상응고주조주조 논문중력

마그네슘 합금 주조의 기계적 물성 예측: 미세조직 시뮬레이션으로 품질과 생산성 극대화

이 기술 요약은 HAN Guomin, HAN Zhiqiang, HUO Liang, DUAN Junpeng, ZHU Xunming, LIU Baicheng이 저술하고 ACTA METALLURGICA SINICA (2012)에 ...
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Fig. 2. Optical images of surface of IN (a) and QC (b) samples after etching in 2% HF water solution in order to reveal grain boundaries
castflow3d기화응고주조주조 논문

급속 냉각 기술: 주조 알루미늄 합금 5052의 부식 저항성을 획기적으로 개선하는 방법

이 기술 요약은 Zbigniew Szklarz, Halina Krawiec, Łukasz Rogal이 Journal of Casting & Materials Engineering에 발표한 "The Effect of Rapid ...
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Figure 1 Isochronous curve for the electrical conductivity as a function changes in temperature for 5 h heat treatments for the AA4006TRC alloy, bottom surface.
castDEMflow3d수치해석주조주조 논문

AA4006 알루미늄 합금의 전기 전도도 최적화: 주조 방식과 열처리가 미치는 영향 분석

이 기술 요약은 Daniel Sierra Yoshikawa 외 저자가 2017년 REM, Int. Eng. J.에 발표한 논문 "Effect of casting mode and ...
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Fig. 3 Representative optical microscope images (×20) of debonded surfaces after 20,000 thermocycles of: (a) Laser-R with ES; (b) Cast-R with ES; (c) Laser-R with CE; and (d) Cast-R with CE.
castflow3dthermal stress전하주조주조 논문

레이저 소결 vs. 주조: 치과 보철물 레진 복합재의 유지력, 핵심은 제작 기술에 있다

이 기술 요약은 Ryuta MURATOMI 외 저자가 2013년 Dental Materials Journal에 발표한 논문 "Comparative study between laser sintering and casting ...
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Figure 2: Optical micrograph of the as-cast microstructure.
castflow3d응고전하주조주조 논문

치과용 Co-Cr-Mo-W 합금 주조의 미세구조 분석: 품질과 성능을 좌우하는 핵심 요소

이 기술 요약은 Priscila S. N. Mendes 외 저자가 2017년 Int. Journal of Engineering Research and Application에 발표한 논문 "Microstructural ...
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Figure 12. Microstructure images of the composite reinforced by 5% SiC particle at 230οC. a) before full aging; b) 9 hours full aging; c) after over aging for 40 hours (100x)
castParticles가스응고주조주조 논문

Vortex Casting Method: 7075 Al-Alloy 복합재의 경도를 최적화하는 정밀 시효 열처리 기술

이 기술 요약은 Pınar Uyan과 Remzi Gürler가 저술하여 2018년 Universal Journal of Materials Science에 게재한 "Effect of Aging Heat Treatment ...
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Figure 6. The roller arrangement of the sinusoidal curvature–quartic even polynomial continuous bending and straightening caster layout curve.
Heat TransferHeat Transfer Coefficients열전달전하주조주조 논문

고온 크리프(Creep) 변형을 활용한 연속 주조 공정 혁신: 균열 없는 고품질 슬래브 생산의 새로운 길

이 기술 요약은 Yunhuan Sui 외 저자들이 Metals (2025)에 발표한 논문 "A New Continuous Bending and Straightening Curve Based on ...
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Figure 5. Images showing backseat applications: (a) 2014 Chevrolet corvette seatback (courtesy of GM); (b) 2015 Mercedes- Benz SLK seatback [37] (courtesy of GF casting solutions) and (c) 2014 BMW i3 seatback [38] (courtesy of BASF).
가스성능 향상전하주조주조 논문질량

자동차 및 항공우주 산업의 혁신: HPDC 마그네슘 합금 적용 기술 심층 분석

이 기술 요약은 Sophia Fan, Xu Wang, Gerry Gang Wang, Jonathan P. Weiler가 발표한 "Applications of High-Pressure Die-Casting (HPDC) Magnesium ...
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Fig 1. Overview of the experimental process (a) crucible furnace (b) casting mould (c) squeeze casting process (d) cast samples for analysis (e) samples from tensile testing (f) samples from impact testing.
GravityMouldroughness가스주조주조 논문

스퀴즈 캐스팅 최적화: 알루미늄 합금의 기계적 물성을 극대화하는 4가지 핵심 공정 변수

이 기술 요약은 OJARIGHO, EV; AКРОВI, JA; EVOKE, E가 J. Appl. Sci. Environ. Manage.에 발표한 논문 "Optimization of Selected Squeeze ...
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Figure 2 Multiscale simulation ecosystem under stationary conditions. In the left(up) part of the figure, we show the temperature field in the system model with four yellow dots that marks thermometer positions in the experiment. The right part represents solid fraction distribution. Arrows show a tiny piece of the bar position that is modelled by PFM
castflow3d열전달응고주조주조 논문

Cu-9Al 합금의 덴드라이트 성장 예측: 연속주조 시뮬레이션으로 미세구조 제어하기

이 기술 요약은 Robert PEZER 외 저자가 METAL 2019에 발표한 논문 "SIMULATION OF DENDRITE GROWTH OF Cu-9AI ALLOY IN THE ...
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Fig. 6. 3D reconstruction of the porosity from the tomography images of: a) a part without degassing treatment; b) a part with ultrasonic degassing treatment
가스음파응고주조주조 논문중력

고압 다이캐스팅(HPDC)의 새로운 지평: 초음파 탈가스 기술로 수소 기공성 제어

이 기술 요약은 Manel da Silva 외 저자가 Journal of Casting & Materials Engineering (2020)에 발표한 논문 "An Evaluation of ...
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Рис. 1. «Кусты» готовых отливок «Крышка корпуса газоанализатора»
Heat TransferLost FoamLost Foam Casting ProcessMould가스주조 논문

소실모형 주조법(LFC) 품질 최적화: 알루미늄 합금의 과열 및 주입 온도가 주조 결함에 미치는 영향

이 기술 요약은 V.B. Deev, K.V. Ponomareva, O.G. Prikhodko, S.V. Smetanyuk가 저술하여 2017년 Izvestiya vuzov. Tsvetnaya metallurgiya에 게재된 논문 "The ...
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Рис. 1. Схема устройства совмещенного литья и деформации металла горизонтального типа.
cast유체응고주조주조 논문질량

결함 없는 알루미늄 단조: 새로운 연속 주조 변형 공정으로 품질과 생산성 향상

이 기술 요약은 A.A. Sosnin, S.G. Zhilin, O.N. Komarov, N.A. Bogdanova가 FEFU: SCHOOL of ENGINEERING BULLETIN에 발표한 논문 "Модернизация установки ...
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Fig. 1. The numerical geometry and the predefined section in cooling channel
열전달유체응고주조주조 논문질량

A356 합금 연속 레오캐스팅 공정 최적화: CFD 시뮬레이션으로 미세조직과 경도를 예측하다

이 기술 요약은 Do Minh Duc, Nguyen Hong Hai, Pham Quang이 Korean J. Met. Mater. (2017)에 발표한 논문 "Simulation and ...
Read More
Figure 11. Piezoelectric current diagrams of ZnO nanowires, fabricated using alumina template that was anodized for 5–7 h, measured using conductive atomic force microscopy (C-AFM): (a) 5 h, (b) 6 h, and (c) 7 h.
MouldParticles가스전하주조 논문표면 장력

고진공 다이캐스팅을 활용한 ZnO 나노와이어 제작: 차세대 압전 소자 개발의 핵심 기술

이 기술 요약은 Chin-Guo Kuo 외 저자가 2016년 Sensors 학술지에 게재한 논문 "Fabrication of ZnO Nanowires Arrays by Anodization and ...
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Figure 2. Typical microstructure arrays in different magnifications for brass C35ZA alloy located at: (a) and (c) point #1 (top of the casting) and (b) and (d) point #2 (bottom of the casting).
FLOW-3DMouldParticles주조주조 논문중력

인베스트먼트 주조 공정 최적화: 냉각 속도와 합금 설계가 Cu-Zn 합금의 경도를 제어하는 방법

이 기술 요약은 Gabriel Iecks 외 저자가 Materials Research에 발표한 "Designing a Microstructural Array Associated with Hardness of Dual-phase Cu-Zn ...
Read More
FIGURE 2. The three results of temperature field on L9 orthogonal parameters
castFLOW-3DSurface Defects응고주조주조 논문

직교 실험법 기반 마그네슘 복합재 반고체 다이캐스팅 시뮬레이션: 최적 공정 변수 도출

이 기술 요약은 Huihui Liu, Xiongwei He, Peng Guo가 AIP Conference Proceedings (2017)에 게재한 논문 "Numerical simulation on semi-solid die-casting ...
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Figure 7. Equilibrium content of Si and TiSi, TiSi2 in the air and argon atmosphere, in alloys: (a) AlSi12, (b) AlSi9Cu3, (c) mixed. The Si content is on the secondary axis.
FLOW-3DGravityParticles유체전하주조 논문

이종 합금 주조의 혁신: MMIC 공정의 산화물 및 혼합 영역 제어 기술

이 기술 요약은 Liudmyla Lisova 외 저자가 International Journal of Metalcasting에 발표한 "DUAL-ALLOY SAND MOLD CASTING: MAIN PRINCIPLES AND FEATURES" ...
Read More
Fig. 12. Energy dispersive element mapping performed for etched specimen, a) microstructure, b) vanadium mapping, c) molybdenum mapping, d) chromium mapping
castcoatingflow3d다이캐스팅수치해석주조 논문

알루미늄 다이캐스팅 금형의 조기 균열: 열처리 불량이 초래한 치명적 파손 분석

이 기술 요약은 B. Pawłowski 외 저자가 2013년 ARCHIVES OF METALLURGY AND MATERIALS에 발표한 논문 "PREMATURE CRACKING OF DIES FOR ...
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Fig. 1. Microstructures of the as-cast NiAl-9Mo-xZr alloy with various Zr contents.
castflow3d공동응고주조주조 논문

흡입 주조(Suction Casting) NiAl-9Mo 합금: 항공우주 부품의 고온 강도를 위한 획기적인 공정

이 기술 요약은 Yongcun Li 외 저자가 Kovove Mater.에 발표한 2022년 논문 "Optimizing microstructure and mechanical properties of NiAl-9Mo alloy ...
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Figure 3. Bench mark for cold chamber die casting (all dimensions in mm).
Heat TransferMould가스응고주조주조 논문

콜드 챔버 다이캐스팅 공정 최적화: 통계적 기법을 통한 알루미늄 부품의 치수 정확도 41% 향상

이 기술 요약은 Rupinder Singh이 작성하여 Journal of Mechanical Engineering (2016)에 게재한 "Cold chamber die casting of Aluminium alloy: A ...
Read More
Fig. 2. Microstructure of solution-treated Al-0.6Mg-1.2Si sheet observed at the transverse direction (TD).
castflow3d성능 향상수치해석주조주조 논문

자동차 경량화의 핵심, Al-Mg-Si 합금의 소부경화성 향상: 박판주조(TRC)와 예비시효 처리의 시너지

이 기술 요약은 주기철, 이윤수, 김민석, 김형욱, 김양도 저자가 대한금속·재료학회지(2017)에 발표한 논문 "박판주조법으로 제조한 Al-0.6Mg-1.2Si 합금판재의 소부경화특성"을 기반으로 하며, STI ...
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Fig. 4. The solidification simulation results from the simulation program.
FLOW-3DHeat Transfer열전달유한차분법주조주조 논문

HPDC 품질의 핵심, 계면 열전달 계수(IHTC): FLOW-3D를 활용한 A360 합금의 실험 및 수치 해석적 규명

이 기술 요약은 M. KORU와 O. SERÇE가 저술하여 2016년 ACTA PHYSICA POLONICA A에 게재한 논문 "Experimental and Numerical Determination of ...
Read More
Fig. 6. The XRD radiography images of casting samples (a) to (d): uncoated sand mold, (e) to (g) sand mold coated with graphite and (h) sand mold with micron-sized ceramic coating (ZR1).
가스공동열전달주조 논문중력표면 장력

나노 세라믹 코팅: 박벽 알루미늄 주조 결함 제어의 새로운 지평

이 기술 요약은 Mansour Borouni, Behzad Niroumand, Mohammad Hossein Fathi가 2016년 Metallurgical and Materials Engineering, Association of Metallurgical Engineers of ...
Read More
Fig.3 Comparison of filling process of the fluid of three models. (a),(d)and(g) Newtonian model,(b),(e)and(h) Carreau-Yasuda model and(c),(f) and (i) Power Law Cut-off model
Mould가스열전달유체전하주조 논문

A356 반용융 다이캐스팅 시뮬레이션: 뉴턴 유체와 비뉴턴 유체의 유동 거동 비교 분석

이 기술 요약은 Wang Zexuan과 Yang Yong이 2015년 International Advanced Research Journal in Science, Engineering and Technology에 발표한 "Research on ...
Read More
Figure 6. Macrostructures of 356 ingots: 1—after vibration by 100 Hz; 2—after vibration by 150 Hz; 3—after vibration by 200 Hz; 4—after modification by ultrafine powder modifier; 5—after modification by ultrafine powder modifier followed by 100 Hz vibration; 6—after modification by ultrafine powder modifier followed by 150
Particles가스음파응고주조주조 논문

주조 공정 최적화: 저주파 진동으로 Al-Si 합금의 기계적 물성을 20% 향상시키는 방법

이 기술 요약은 Vadim Selivorstov, Yuri Dotsenko, Konstantin Borodianskiy가 2017년 Materials에 발표한 "Influence of Low-Frequency Vibration and Modification on Solidification ...
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FIGURE 3. Electron microscope image of structure (a, b) and a histogram of grain size distribution (c) for the ultrafinegrained Ti-6Al-4V alloy: (a) bright-field image and microdiffraction pattern; (b) dark-field image
defectflow3dspring가스수치해석주조 논문

티타늄 합금 수소화: 초미세립(UFG) 구조가 결함 및 성능에 미치는 영향 분석

이 기술 요약은 Ekaterina Stepanova 외 저자가 2016년 AIP Conference Proceedings에 발표한 논문 "Effect of hydrogen on the structural and ...
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Fig. 2 Microstructures of strip cast Al 3527K F and H alloys.
castflow3d가스응고주조주조 논문

스트립 캐스팅 Al 3527 K 합금의 열처리: 인장 강도 및 피로 수명 극대화의 비밀

이 기술 요약은 Gi-Su Ham 외 저자가 Materials Transactions (2016)에 발표한 논문 "Effect of Heat Treatment on Tensile and Fatigue ...
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Figure 7. (a) Worn surface of the Al- 5 wt. % Al2O3- 7.5wt. % Gr composite. (b) EDS spectrum of MML of the Al-5 wt. % Al2O37.5wt. % Gr composite when tested at 25N, 2 m/s.
castflow3dParticlesroughness주조주조 논문

스퀴즈 캐스팅 공법 최적화: Al2O3와 흑연을 이용한 Al-Si 복합재의 마모 최소화 방안

이 기술 요약은 Palanisamy Shanmughasundaram이 저술하여 2014년 Materials Research에 게재된 "Investigation on the Wear Behaviour of Eutectic Al-Si Alloy– Al2O3 ...
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Figure 8. cost comparison of the nns process chain (a) and existing chain (b). cost details for diferent cages sizes: 100 mm (c), 250 mm (d) and 400 (e). component cost comparison of component evaluated costs for the nns process chain (i.e. centrifugal casting and inish machining) and the existing process chain (i.e. machining from solid blank) (f ).
castflow3dMould전하주조주조 논문

원심 주조 공정: 밸브 케이지 제조의 비용 절감 및 효율성 극대화를 위한 근사형상주조(NNS) 기술

이 기술 요약은 Daniele Marini와 Jonathan R. Corney가 2017년 Production and Manufacturing Research에 발표한 논문 "A methodology for near net ...
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Figure 2 Physical model of horizontal centrifugal casting
FLOW-3D유체응고주조주조 논문중력

Al-Cu 합금 원심주조의 열간균열(Hot Tearing) 예측: 시뮬레이션을 통한 공정 최적화 가이드

이 기술 요약은 Shengkun Lv 외 저자가 2023년 Research Square에 발표한 논문 "Microstructure and hot tearing sensitivity simulation and parameters ...
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To examine the microstructure in detail, IPF maps of the as-annealed AZ31 Mg alloy sheets
castflow3d수치해석점도주조주조 논문

압연 경로 최적화: AZ31 마그네슘 합금의 강도와 연성을 극대화하는 비결

이 기술 요약은 Dan Luo 외 저자들이 Materials (2016)에 발표한 논문 "Effect of Rolling Route on Microstructure and Tensile Properties ...
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Fig.2 Macro–structural images of the stereoscopic (a) and cross–section (b) of the cladding 3003/4004 alloy circular ingot (A: the coarse grain zone, B: the fine grain zone)
castflow3d수치해석응고주조주조 논문

연속주조법으로 3003/4004 알루미늄 복층 주괴의 완벽한 계면 결합 구현: 자동차 및 공조 산업의 혁신

이 기술 요약은 LI Jizhan 외 저자들이 2013년 금속학보(АСТА МЕTALLURGICA SINICA)에 발표한 논문 "연속주조법제조 3003/4004 알루미늄 합금 복층 원형 주괴"를 ...
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Figure 3.11 Energy flow chart after upgrades
AMDcastHeat Transfer가스주조주조 논문

재생식 버너와 엑서지 분석을 통한 알루미늄 용해로 효율 극대화 방안

이 기술 요약은 Dennis Lee가 2003년 Ryerson University에 제출한 석사 학위 논문 "Exergy analysis and efficiency evaluation for an aluminium ...
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Figure 5 Aluminum Ingots - 50% / 50% Ingot
castflow3d가스주조주조 논문질량

재활용 알루미늄 합금 주조: 고전도성 전기 도체 개발을 위한 혁신 공정

이 기술 요약은 Gilson Gilmar Holzschuh 등이 2021년 Research Square에 발표한 논문 "Casting of recycled aluminum, Al + Cu + ...
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Fig.4 Casting defects appeared on fracture surface (The arrows indicate the boundary of defects.)
CombustibleFLOW-3DParticles전하주조주조 논문

결함 있는 주조재의 인장 강도 평가: 인공 결함을 이용한 산포 문제 해결

이 기술 요약은 Shigeru HAMADA 외 저자들이 작성하여 2011년 Journal of Solid Mechanics and Materials Engineering에 발표한 논문 "Proposed Strength ...
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Fig. 7. Scheme of the 3-point flexure test
castflow3d기공수치해석주조주조 논문

CAD/CAM 밀링 vs. 전통 주조: 차세대 제조 공법의 금속-세라믹 결합 강도 비교 분석

이 기술 요약은 정효경, 곽동주 저자가 대한치과기공학회지에 발표한 "CAD/CAM 전용 금속 합금과 주조용 합금의 세라믹 결합강도에 관한 연구" 논문을 기반으로 ...
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Fig. 2. Section of the research mold and casting, zones and nozzles
castflow3d열전달응고주조주조 논문

미스트 냉각 다이캐스팅: AlSi20 합금 미세구조 제어로 부품 품질을 혁신하는 방법

이 기술 요약은 R. Władysiak과 A. Kozuń이 저술하여 2015년 ARCHIVES of FOUNDRY ENGINEERING에 게재한 "Structure of AlSi20 Alloy in Heat ...
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FIG. 3. Identification of defects in the plastic region beneath the indenter tip at the maximum depth of the single element tungsten (W), molybdenum (Mo), and vanadium (V) samples, as well as the binary alloys WMo and WV, using the BCC defect analysis (BDA) technique. Screw dislocation/ twinning planes are represented by yellow-colored atoms, while blue-colored atoms indicate edge dislocations. The top layer atoms are depicted in gray, and atoms in close proximity to vacancies are illustrated by light blue spheres.
flow3dWave수치해석적층주조 논문포텐셜

나노인덴테이션 시뮬레이션: 텅스텐 합금의 경도 강화를 위한 원자 단위의 비밀 규명

이 기술 요약은 F. J. Dominguez-Gutierrez 외 저자가 2023년 arXiv에 발표한 논문 "Plastic deformation mechanisms during nanoindentation of W, Mo, ...
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Fig. 3. The result of an input simulation
FLOW-3DMould가스유체주조 논문포텐셜

고압 다이캐스팅 금형의 조기 침식, FLOW-3D 캐비테이션 시뮬레이션으로 원인 규명 및 해결

이 기술 요약은 Marcin Brzeziński와 Jakub Wiśniowski가 작성하여 Journal of Casting & Materials Engineering (2023)에 게재한 학술 논문 "Effect of ...
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Figure 1. Influence of artificial defect.
castflow3d수치해석전하주조주조 논문

Ti-6Al-4V 주조 결함의 피로 강도 영향: 크기보다 표면 조건이 중요한 이유

이 기술 요약은 Gaëlle Léopold 외 저자가 MATEC Web of Conferences (2014)에 발표한 논문 "Influence of casting defects on fatigue ...
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Fig. 1 Sample of aluminum alloy castings with residual resin defects.
Lost FoamSTL가스기화주조주조 논문

소모성 패턴 주조(EPC) 공정의 숨은 결함: 용탕 유속이 알루미늄 주물 밀도에 미치는 영향 분석

이 기술 요약은 Sadatoshi Koroyasu가 작성하여 2022년 Materials Transactions에 게재한 논문 "Effect of Melt Velocity on Density of Aluminum Alloy ...
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Figure 2: TEM images of pre compressed T6 Al7075 alloy. A) Linear band of GP zones. B) Cluster of GP zones. C) and D) Higher magnification TEM images of GP zone clusters showing the coherent interface between GP zones and Al matrix E and F ) Bright field TEM image of η phase MgZn 2 precipitate . Scale bars are 25 nm for A C , E and F, and 10 nm for D
castflow3dParticlesviscosity수치해석주조 논문

고압 환경에서 Al7075 합금의 강도 향상 비밀: 석출물 형성 메커니즘 심층 분석

이 기술 요약은 Abhinav Parakh 등이 발표한 2022년 논문 "High pressure induced precipitation in Al7075 alloy"를 기반으로 하며, STI C&D의 ...
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Fig. 2 Three types of pouring methods used in this study: (a) conventional molten metal pouring, and proposed methods (b) A and (c) B.
castflow3d열전달응고주조주조 논문

쌍롤 주조 공정 최적화: 새로운 용탕 주입법으로 Al-Mg 합금 표면 균열을 해결하다

이 기술 요약은 Kazuki Yamazaki와 Toshio Haga가 저술하여 2024년 Japan Foundry Engineering Society에서 발행한 "Reduction of Surface Crack by Modified ...
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Fig. 2. Temperature fields of crystallizer rollers for aluminum alloys: 1 – for alloy 8011; 2 – for alloy 8006 (compiled by the authors)
castHeat Transfer응고주조주조 논문중력

고합금 알루미늄의 트윈롤 주조 공정 최적화: 정밀 온도 제어를 통한 품질 혁신

이 기술 요약은 V. Yu. Bazhin 외 저자가 Non-ferrous Metals (2024)에 발표한 논문 "[Influence of temperature regime of the combined ...
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Fig. 7 EPMA element mapping of (a) Al and (b) Ti in matrix of the parallel cross-sections of porous Al-Ti alloy prepared at different transfer velocities.
cast가스유체응고주조주조 논문

연속주조 속도 제어를 통한 다공성 Al-Ti 합금 기공 최적화: 고강도 경량 부품 생산의 핵심

이 기술 요약은 T. B. Kim 외 저자들이 Materials Transactions에 2010년 발표한 논문 "Pore Morphology of Porous Al-Ti Alloy Fabricated ...
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Figure 2. Calculated austenite structures of Ni2MnGa. (a) Unperturbed austenite unit cell, (b) 2×2×2 supercell with Mn↔Ga antisite pair indicated by the blue arrow. Red arrow emphasizes the antiparallel orientation of MnGa with respect to MnMn; the nearest Mn neighbors are highlighted by yellow circles. (c) Ni2MnGa structure with one antiphase boundary and ferromagnetic spin structure, (d+e) with two differently spaced antiphase boundaries and antiferromagnetic spin structure.
flow3d기공수치해석열탄성전하주조 논문

Ni-Mn-Ga Heusler 합금의 미세 구조 분석: 핵자기공명(NMR)을 통한 원자 수준의 결함 규명

이 기술 요약은 Vojtěch Chlan, Martin Adamec, Oleg Heczko가 저술하여 2025년 arXiv에 제출한 논문 "Investigation of local surrounding of Mn ...
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Figure 2: Several example of the formed billets which occurred after the injection test. The overall length of the billets was measured from bottom to maximum height of the feedstock billets.
castflow3dParticles유체응고주조 논문

알루미늄 7075 반용융 성형의 비밀: 사출 테스트를 통해 밝혀낸 최적의 미세구조 조건

이 기술 요약은 A.H. Ahmad, S. Naher, D. Brabazon이 Key Engineering Materials (2014)에 발표한 논문 "Injection tests and effect on ...
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Figure 2.4: Air entrapment and splashing in the sprue and sprue base areas at 2, 3 and 6% filled, using the conical pouring basin for a light-weight, stair-shaped Al-Si based casting, (Kotas et. al., 2010).
Air Entrapment응고전하주조주조 논문중력

수율 향상과 품질 혁신: 시뮬레이션 기반 주조 공정 최적화로 고온 균열 및 편석 문제 해결

이 기술 요약은 Petr Kotas가 2011년 덴마크 기술대학교(Technical University of Denmark)에서 발표한 박사 학위 논문 "Integrated Modeling of Process, Structures ...
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FIG. 3. Histograms of the atomic volumes at 0K for the HEA equilibrated at 400K (red) and 800K (blue). The dashed lines indicate the ground state atomic volume of the single-element FCC structures. Atomic volumes are obtained from Voronoi tesselation38{41 of 20 snapshots at 0 K.
DEMSTL이벤트적층주조 논문포텐셜

고엔트로피 합금(High-Entropy Alloy)의 방사선 저항성: 국부 편석과 방사선 효과의 상호작용 분석

이 기술 요약은 Leonie Koch 외 저자가 J. Appl. Phys. (2017)에 게재한 논문 "Local segregation versus irradiation effects in high-entropy ...
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Fig.1 Metal Casting Process
AMDcastMould응고주조주조 논문

주조 결함 분석: 공정 변수 최적화를 통한 불량률 감소 및 생산성 향상 방안

이 기술 요약은 Pranoti C. Suranje와 Rajendra S. Dalu가 작성하여 International Journal For Research in Applied Science and Engineering Technology ...
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Fig. 1. Sand burning of Al-Si7Mg alloy casting using inorganic binder.
castMould가스기화주조주조 논문

Al-Si7Mg 합금 주조의 고질적 문제, 소착 결함(Sand Burning)을 해결하는 무기 바인더 첨가제 기술

이 기술 요약은 배민아, 김명환, 박정욱, 이만식 저자가 대한금속·재료학회지에 발표한 "물유리계 바인더의 첨가제가 Al-Si7Mg 합금 주조 시 소착에 미치는 영향"(2018) ...
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Figure 5. Flow3D simulation for three different flow rates: (a) 4 m/s, (b) 12 m/s and (c) 19 m/s.
castFLOW-3DHeat Transfer응고주조주조 논문

고압 다이캐스팅(HPDC) 시뮬레이션: Fe기 벌크 금속 유리(BMG)의 품질을 좌우하는 공정 변수 최적화

이 기술 요약은 Parthiban Ramasamy 외 저자가 Scientific Reports (2016)에 발표한 논문 "High pressure die casting of Fe-based metallic glass"를 ...
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Fig. 5 Microstructure of the “un-shiny” region revealing the “hot tearing”: (a) low-magnification, (b) magnified microstructure of the “hot tearing” region in (a).
castflow3dParticles응고주조주조 논문

쌍롤 주조(Twin-Roll Casting)의 내부 균열 미스터리 해결: 고속 주조 공정의 결함 제어

이 기술 요약은 Min-Seok Kim과 Shinji Kumai가 Materials Transactions에 발표한 "Solidification Structure and Casting Defects in High-Speed Twin-Roll Cast Al–2 ...
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Figure 6: a) SE image of NiTi strand at 5000× magnification of area where the TiC inclusions are present, b), c), d) and e) elemental mapping at the microstructural level by scanning electron microscopy (SEM) with energy dispersive X-ray spectrometry (EDS) in the area with TiC inclusions
Mould기화열전달유체전하주조 논문

고기능성 NiTi 합금 연속주조 공정 최적화: 미세구조 및 부식 저항성 분석

이 기술 요약은 Aleš Stambolić 외 저자가 Materiali in tehnologije (2016)에 발표한 논문 "CONTINUOUS VERTICAL CASTING OF A NiTi ALLOY"를 ...
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Рис. 2. Типичная дендритная структура сплава в жидкоштам- пованных заготовках, полученных при tОСН = 200 °С: а) – зона столбчатых кристаллов, б) – зона равноосных кристаллов (оп- тическая металлография, поляризованный свет)
cast가스열전달응고주조주조 논문

D16 알루미늄 합금 스퀴즈 캐스팅: 압력과 온도를 이용한 기계적 특성 극대화 방안

이 기술 요약은 G.R. Khalikova와 V.G. Trifonov가 Письма о материалах(Letters on Materials) (2011)에 발표한 논문 "Структура и механические свойства жидкоштампованного ...
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Fig. 3 Crack occurred in the cylindrical shell mold.
thermal stress공동열응력열전달주조주조 논문

주조 불량의 주범, 셸 몰드 균열: AC4C 알루미늄 합금 주조 시 균열 예측 및 방지 기술

이 기술 요약은 Shuxin Dong 외 저자가 2010년 Japan Foundary Engineering Society에 발표한 논문 "Shell Mold Cracking and Its Prediction ...
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Figure 8 SEM images of worn surfaces of the Al-7Si/7.5Sn/10Gr composite after 1000 m of sliding at 40 N applied load, and 1 m/s sliding velocity
castflow3dParticlesWave주조주조 논문

스터 캐스팅 공법으로 향상된 Al-7Si 알루미늄 복합재료의 기계적 및 마모 특성 분석

이 기술 요약은 C. Veera ajay 외 저자가 2023년 Silicon에 발표한 논문 "Characteristics Study of Mechanical and Tribological Behaviour of ...
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Figure 2. Effect of braking electromagnetic fields on the flow fields, (a) No magnetic fields; (b) B = 0.1 T and (c) B = 0.2 T [23].
Heat Transfer열전달유체응고주조주조 논문

전자기 제동 기술: Ohno 연속 주조 공정에서 알루미늄 합금 품질을 높이는 CFD 해석

이 기술 요약은 Simbarashe Fashu가 2015년 International Journal of Nonferrous Metallurgy에 발표한 논문 "Electromagnetic Braking of Natural Convection during Ohno ...
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Figure 4.1(b): Optical micrograph of AE42+20% saffil composite.
castflow3d가스수치해석주조주조 논문

AE42 마그네슘 합금 복합재의 미세구조 및 특성 비교: 자동차 경량화를 위한 혁신

이 기술 요약은 Nitish Kumar와 Rishabh Agarwal이 2015년 National Institute of Technology, Rourkela에서 발표한 논문 "COMPARISON OF MICROSTRUCTURES AND PROPERTIES ...
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Figure 1. Yield strength (YS) and elongation to failure (ETF) of the A356 alloy achieved by various strengthening strategies: foreign particle reinforcement (blue closed squares4–6), grain refinement (black closed circles7,8), alloying (open squares11,12), and optimized casting (green closed triangles11,12). YS and ETF of A356 alloys obtained by combining the RS + PHT route with T6 heat treatment (red stars, the red arrow marks the direction of increasing cooling rate upon RS, the data point marked by the red circle represents the best combination of YS and ETF.). The black and red circles mark the best combination of YS and ETF obtained by rapid solidification at a cooling rate of 100 K/s and the subsequent T6 heat treatment8, and that achieved by combination of the current RS + PHT route with T6, respectively.
GravityLost FoamParticles가스주조주조 논문

Al-Si 합금의 강도-연성 딜레마 극복: RS+PHT 공정으로 주조 부품의 한계를 넘다

이 기술 요약은 B. Dang 외 저자들이 Scientific Reports (2016)에 발표한 논문 "Breaking through the strength-ductility trade-off dilemma in an ...
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Fig. 2 Microstructure of as-cast AlSi9Cu3 without treatment with acoustic energy. (a) Optical image; (b) SEM image.
MouldWave음파주조주조 논문중력

초음파 주조 기술: 알루미늄 합금의 미세구조 개선 및 결함 감소를 위한 혁신

이 기술 요약은 H. Puga, J. Barbosa, J. Oliveira가 발표한 "Use of Acoustic Energy in Sand Casting of Aluminium Alloys" ...
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図5 ダイカスト用砂中子のコーティング断面
castflow3d열응력전하주조주조 논문

다이캐스팅 금형 수명 연장 및 품질 혁신: 최신 금형 고도화 기술 분석

이 기술 요약은 Naomi NISHI가 저술하여 Journal of the Japan Society for Precision Engineering (2011)에 게재된 학술 논문 "Advancement Technology ...
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Figure 13(a),(b),(c),&(d) SEM structure of Failure of tensile specimens for5%wt. &10%wt of composites.
MouldParticles가스성능 향상주조주조 논문

스터 캐스팅 혁신: 폐기물 고로 슬래그로 Al-Mg 합금의 기계적 물성을 극대화하는 방법

이 기술 요약은 Konda Sreedevi 외 저자가 2024년 Research Square에 발표한 논문 "[Effects of Blast Furnace Slag Particles on Microstructure ...
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FIG. 2: Top: First-nearest-neighbour short-range order parameters in the SRO-HEA and HEA. The values are averages of the ten different simulation boxes, with the standard deviations as error bars. Bottom: (1 0 0) views of one each of the HEA and SRO-HEA boxes.
flow3d수치해석이벤트주조 논문질량포텐셜

내화성 고엔트로피 합금의 방사선 손상 메커니즘 해독: 임계 변위 에너지 시뮬레이션을 통한 내구성 예측

이 기술 요약은 J. Byggmästar 외 저자들이 2024년 발표한 학술 논문 "Threshold displacement energies in refractory high-entropy alloys"를 기반으로 하며, ...
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Fig. 7　Macrophotograph observed along the longitudinal section of the un-preheated ber composite.
castflow3dThermal expansion coefficient응고주조주조 논문

주조 공법으로 형상기억합금 스마트 복합재 제작: 기계적 물성 강화를 위한 새로운 길

이 기술 요약은 Yoshimi Watanabe, Akihiro Yamamura, Hisashi Sato가 저술하여 2016년 The Japan Institute of Metals and Materials에서 발행한 "Fabrication ...
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Fig. 3. Optical micrographs of the Al-3Si-2Mg-0.5Mn-1Fe alloy billets solidified with and without shearing during DC casting: (a), (d), (g) illustrating the overall change in grain structure (anodized samples), (b), (e), (h) overall un-etched microstructure, and (c), (f), (i) showing the morphological change of the Fe–containing intermetallics and distribution of the Mg2Si phase.
Mould가스유체음파주조주조 논문

MC-DC 주조 공정: 고품질 Fe-Rich 알루미늄 합금의 미세구조를 혁신하는 방법

이 기술 요약은 H. R. Kotadia 외 저자가 발표한 "Microstructure Evolution in Melt Conditioned Direct Chill (MC-DC) Casting of Fe-Rich ...
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Fig. 3. The distributions of cluster size (the number of particles) for different initial pile-up configurations.
defectDieflow3dParticles수치해석주조 논문

결정 결함 집합체 성장의 수수께끼: 스케일링 분석으로 재료 파괴 예측의 새로운 지평을 열다

본 기술 요약은 Yuri G. Gordienko가 발표한 "Migration-Driven Hierarchical Crystal Defect Aggregation — Symmetry and Scaling Analysis" 논문을 기반으로 하며, ...
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Fig. 3. Macroscopic photograph of the starting material and of the cold rolled and annealed samples.
castflow3d수치해석응고주조주조 논문

쌍롤 주조 AA5754 합금의 열처리: 기계적 물성 최적화 방안

이 기술 요약은 Y. DEMIRAY, Z. B. KAVAKLIOGLU, O. YUCEL이 작성하여 ACTA PHYSICA POLONICA A (2015)에 게재한 논문 "A Study ...
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Fig. 3 Distributien ofpotential and streainline
DEMflow3dSurface Defects수치해석주조주조 논문

주코프스키 맵핑(Joukowski Mapping)을 활용한 XFEM: 내부 결함 자계 해석의 새로운 지평을 열다

이 기술 요약은 Shogo NAKASUMI와 Takayuki SUZUKI가 The Japan Society of Mechanical Engineers에 발표한 논문 "Magnetostatic XFEM analysis of internal ...
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Figure (1) squeeze casting machine.
MouldParticles가스음파주조주조 논문

스퀴즈 캐스팅 공정 최적화: 탈가스 압력 및 유량이 알루미늄 합금 인장 강도에 미치는 영향

이 기술 요약은 Hussain J. Al-alkawi 외 저자가 2015년 Eng. & Tech. Journal에 발표한 논문 "Effect of Degassing Process of ...
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Fig. 14 Solidification microstructure of 8mm brass rod (Cu65Zn35) for a casting speed of 75 mm/min. (a) Simulated microstructure at 249 s, (b) simulated microstructure at 258 s, (c) simulated microstructure at 267 s, (d) simulated microstructure at 270 s, and (e) metallograph of actual cast. (Left: longitudinal section, Right: transverse section)
Mould열전달유한차분법응고주조주조 논문

황동 수평 연속주조 시뮬레이션: 3D 셀룰러 오토마타 모델을 통한 미세조직 예측 및 품질 혁신

이 기술 요약은 De-Chang Tsai와 Weng-Sing Hwang이 Materials Transactions에 발표한 논문 "A Three Dimensional Cellular Automaton Model for the Prediction ...
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Figure 5: Photomicrographs of the samples for different at. % Ag.
castflow3d가스응고주조주조 논문

주조법으로 제조된 NiTiAg 형상기억합금의 상변태 및 미세구조 분석: 고성능 스마트 소재의 미래

이 기술 요약은 Saja M. Hussein 외 저자가 2021년 Engineering and Technology Journal에 게재한 논문 "Phase Transformations, Microstructure and Shape ...
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Figure 3. SEM analysis of H11 surface after DS experiment, cross marks indicate the locations of EDS analysis on typical areas, and these are: 1-initial surface, 2-cast alloy soldering, 3-soldering crater
roughness거칠기응고주조주조 논문지형

HPDC 금형 솔더링 문제, PVD 코팅 산화막으로 해결: 최신 연구가 밝혀낸 고품질 다이캐스팅의 비밀

이 기술 요약은 Pal TEREK 외 저자가 SERBIATRIB '25 (2025)에 발표한 논문 "WEAR AND SOLDERING PERFORMANCE OF BARE, NITRIDED AND ...
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Fig. 3. The microstructure of the alloy containing 0.35 % Cr, V and Mo from DTA sampler: α, α + Al9Fe3Si2 + β, α + Al2Cu + AlSiCuFeMgMnNiCrVMo + β
castflow3d수치해석응고주조주조 논문

압력 다이캐스팅 Al-Si 합금의 혁신: Cr, V, Mo 미량 첨가로 기계적 물성을 극대화하는 방법

이 기술 요약은 T. Szymczak 외 저자가 2017년 ARCHIVES of FOUNDRY ENGINEERING에 발표한 논문 "Hypoeutectic Al-Si Alloy with Cr, V ...
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Figure 3. Stir casting apparatus
castflow3dMould전하주조주조 논문

자동차 알루미늄 합금 휠의 성능 혁신: 스터 교반 주조(Stir Casting)를 통한 강도 및 열전도율 향상 기법

이 기술 요약은 Tony Thomas.A, Muthu Krishnan.A, Sre Nandha Guhan. K.S가 저술하여 Manufacturing Science and Technology (2015)에 발표된 "Experimental Investigations ...
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Fig. 3. Optical microstructures of tensile specimens in Al-4Mg- 0.9Si-Fe-Mn alloys. (a) Fe content, (b) Mn content.
castflow3d수치해석응고주조주조 논문

고압 다이캐스팅 Al-Mg-Si 합금: Fe와 Mn 함량이 인장 강도에 미치는 영향 분석

이 기술 요약은 김헌주 저자가 한국주조공학회지에 발표한 "고압 금형 주조용 Al-4 wt%Mg-0.9 wt%Si계 합금의 인장특성에 미치는 Fe, Mn 함량의 영향"(2013) ...
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Fig. 6—(a) A typical entrainment defect in the commercial-purity Mg-alloy casting under the protection of 0.5 pct SF6/air, (b) EDS result of spectrum 1, (c) local magnified outside layer of film, and (d) EDS of spectrum 2.
castSTL가스주조주조 논문질량

Mg-Alloy 주조 품질의 열쇠: Entrainment Defect 소비 메커니즘 분석 및 기계적 물성 향상

이 기술 요약은 TIAN LI, J.M.T. DAVIES, DAN LUO가 Metallurgical and Materials Transactions B (2021)에 발표한 논문 "Consumption of Entrained ...
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Fig. 2 Schematic illustration of vertical continuous casting for hollow material of semisolid slurry
castflow3d수치해석응고주조주조 논문

마그네슘 합금 파이프의 반고체 연속주조: 표면 균열을 극복하는 새로운 공정 기술

이 기술 요약은 Ryuichi Yoshida, Genjiro Motoyasu, Tetsuichi Motegi가 저술하여 Trans. Mat. Res. Soc. Japan (2015)에 게재된 "Production of Continuous ...
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Figure 4.3.5: W distributions at the moment when the elongation of the gauge section reaches the experimental rupture elongation: Comparison of the three mesh sizes l e = 1.00mm, l e = 0.50mmand l e = 0.25mm.
FLOW-3DFluid-Structure InteractionSTL가스어도주조 논문

결정론적 해석을 넘어서: 고압 다이캐스팅 신뢰성을 위한 확률론적 파괴 모델링 가이드

이 기술 요약은 Octavian Knoll이 2015년 노르웨이 과학기술대학교(NTNU) 및 카를스루에 공과대학교(KIT)에서 발표한 박사 학위 논문 "A Probabilistic Approach in Failure ...
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Figure 2. Surface of cast material plate with ignition (a) and without ignition (c), and optical micrographs of twin-roll cast material with ignition (b) and without ignition (d).
CombustibleGravity가스응고주조주조 논문

쌍롤 주조(TRC) 공법: 고품질 난연성 마그네슘 합금 판재 생산의 새로운 지평

이 기술 요약은 Masafumi Noda 외 저자가 2014년 InTech에 발표한 학술 논문 "Texture, Microstructure, and Mechanical Properties of Calcium-Containing Flame-Resistant ...
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Fig. 3　Schematic diagram of casting apparatus for measurement of mold lling.
castLost Foam가스열전달주조주조 논문

소모성 주형 주조(EPC) 공정의 코팅 투과성: 용탕 속도 제어로 주조 결함을 줄이는 방법

이 기술 요약은 Sadatoshi Koroyasu가 Japan Foundry Engineering Society (2016)에 발표한 논문 "Effect of Coat Permeability on Melt Velocity of ...
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FIG. 3: Schematic representation of the process of formation of a mixed Fe-Cr dumbbell (a) by adding a Cr atom to a Fe site and (b) by adding a Fe atom to a Cr site. Schematic representation of formation of a vacancy (c) on a Fe site and (d) on a Cr site. Fe and Cr atoms are shown as gray and blue spheres, respectively.
castDEMflow3dWave수치해석주조 논문

Fe-Cr 합금의 미세 결함 분석: DFT 시뮬레이션을 통한 강철의 강도와 내구성 예측

이 기술 요약은 Jan S. Wróbel 외 저자가 2020년에 발표한 논문 "Elastic dipole tensors and relaxation volumes of point defects ...
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Fig. 7. Typical SEM images for unmilled, 1 and 15h milled samples
flow3dParticles가스수치해석전하주조 논문

호이슬러 합금 제조 마스터하기: 기계적 합금 및 어닐링이 Co₂FeAl 미세구조 및 경도에 미치는 영향

이 기술 요약은 M.Hakimi 외 저자가 발표한 "Evolution of microstructural and mechanical properties of nanocrystalline Co₂FeAl Heusler alloy prepared by ...
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Figure 1 Principle of the FDU device [3]
castflow3d가스전하주조주조 논문

알루미늄 저압 다이캐스팅 탈가스 공정 최적화: 물리적 모델링을 통한 효율성 증대 방안

이 기술 요약은 Ladislav SOCHA 외 저자가 METAL 2022에 발표한 논문 "PHYSICAL MODELLING OF ALUMINUM MELT DEGASSING IN LOW-PRESSURE DIE ...
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[그림 7] 마그네슘 휠 물성 비교 1
가스성능 향상응고주조주조 논문질량

AZ91D 마그네슘 휠 저압주조: 알루미늄 휠 대비 26% 경량화 달성 비결

이 기술 요약은 김광희 저자가 2012년 한국산학기술학회(Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society)에 발표한 논문 "저압주조방식에 의한 AZ91D 마그네슘 휠 ...
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Fig. 2 Optical micrographs of test pieces. Preheating treatment was carried out at temperature range from 200 to 575C for 30 min before ECAP process.
castflow3dParticles응고주조주조 논문

AC4CH 알루미늄 주조 합금의 ECAP 성형성: 예열 온도가 균열을 제어하는 핵심

이 기술 요약은 Yoshihiro Nakayama와 Tetsuya Miyazaki가 저술하여 Materials Transactions (2010)에 게재된 "Effect of Preheating Temperature on ECAP Formability of ...
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Fig2. PLC Relay set up
Gravity응고전하주조주조 논문중력

PLC 프로그래밍을 활용한 중력 주조 자동화: 생산성 향상 및 비용 절감의 핵심

이 기술 요약은 Ishrat Meera Mirzana, Narjis B, K Vishnu Prashant Reddy가 저술하여 2014년 IJRET: International Journal of Research in ...
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Fig. 8 Surface of the single strip and the clad strip (material: AA4045).
castflow3d열전달응고주조주조 논문

혁신적인 롤 캐스터 기술: 3층 알루미늄 클래드 스트립의 에너지 절약형 주조 공정

이 기술 요약은 Ryoji NAKAMURA, Takanori YAMABAYASHI, Toshio HAGA, Hisaki WATARI, Shinji KUMAI가 저술하여 2011년 Journal of Solid Mechanics and ...
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Fig. 1. Radial shear rolling scheme.
castflow3dSurface Defects공동주조주조 논문

방사형 전단 압연(RSR)을 통한 주조 결함 폐쇄 모델링: 표면 결함 해결의 새로운 가능성

이 기술 요약은 Fedor Popov 외 저자가 2024년 Journal of Chemical Technology and Metallurgy에 발표한 논문 "MODELLING THE EVOLUTION OF ...
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Figure 1: (a) Relative magnetizations of the Mn sublattices as a function of temperature assuming exchange interactions derived from the paramagnetic (DLM) state of the ideal tetragonal CuMnAs. (b) The magnetic susceptibility as a function of the temperature for such CuMnAs alloy. (c) The temperature dependence of the heat capacity for this system. In the inset we show the Binder cumulants for N = 16, 20, and 24 as a function of the temperature. The N´eel temperature corresponds to a common intersection of all three curves (495 K).
DEMflow3dWave성능 향상수치해석주조 논문

테트라곤 CuMnAs 합금의 결함 제어: 차세대 스핀트로닉스 소자 성능 향상의 열쇠

이 기술 요약은 F. Máca 외 저자가 2018년 arXiv에 제출한 논문 "Tetragonal CuMnAs alloy: role of defects"를 기반으로 하며, STI ...
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Fig．2　Stress−strain　diagrams
castflow3d다이캐스팅수치해석주조주조 논문

알루미늄 커넥팅 로드 파단분할 공법: 노치 형상 최적화로 정밀도와 생산성을 동시에 잡는 기술

이 기술 요약은 The Japan Society of Mechanical Engineers에서 2012년에 발표한 Tomoyuki AKITA 외 저자의 "AI 合金ダイカストコネクティングロッドへの改良型破断分割工法適用のための検討" 논문을 기반으로, STI ...
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Figure 2. OM images of Zn-Al-Cu-Mg alloys, both with and without Ca addition. (a) Base alloy; (b) 0.5 wt.% Ca; (c) 1.0 wt.% Ca; (d) 1.5 wt.% Ca.
cast가스성능 향상응고주조주조 논문

스퀴즈 캐스팅 Zn-Al 합금의 기계적 특성 향상: 칼슘(Ca) 첨가의 최적 조건 발견

이 기술 요약은 Thiyagesan Gopalakrishnan 등이 Metals에 발표한 2025년 논문 "Investigating the Effect of Calcium Addition on the Microstructural and ...
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Рис. 1. Политермическое сечение диаграммы состояния системы Ti—Al—Nb—Mo при содержании Al — 20÷40 мас.%, Nb — 9 мас.% и Mo — 2,4 мас.%
castflow3d응고주조주조 논문중력

ProCast 시뮬레이션 정확도 향상: TNM-B1 티타늄 알루미나이드 합금 주조 공정 최적화

이 기술 요약은 V.E. Bazhenov, A.V. Koltygin, A.V. Fadeev가 Izvestiya Vuzov. Tsvetnaya Metallurgiya에 발표한 "Using the ProCast Program for Modeling ...
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Fig. 6: Calculated degassing efficiency as a function of bubble size [40]
GravityLost FoamParticles가스어도주조 논문

고강도 경량 주조품의 미래: 용탕 성분 및 청정도 제어의 모범 사례

이 기술 요약은 Qigui Wang이 작성하여 2014년 CHINA FOUNDRY에 발표한 학술 논문 "Best practices for making high integrity lightweight metal ...
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Fig. 1 Electromagnetic semi-continuous casting device diagram
Heat Transfer열전달유체주조주조 논문질량

저주파 전자기장 주조 시뮬레이션: 대형 희토류 마그네슘 합금 잉곳의 품질을 높이는 방법

이 기술 요약은 Zhongliang Zhou 외 저자가 2022년 Research Square에 발표한 논문 "Numerical simulation of DC casting of large-size rare ...
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Figure 5 OM images of the microstructure at the bonding interface “A4”of bimetallic castings with different surface treatment methods of the gray iron inserts: (a) no treatment except for being cleaned; (b) salt membrane plating; (c) zinc barrel plating for 1 hour; (d) zinc barrel plating for 2 hours; (e) zinc barrel plating for 3 hours; (f) zinc rack plating for 1 hour
castflow3d열전달응고주조주조 논문

고압 다이캐스팅(HPDC)으로 완벽한 주철-알루미늄 결합 달성: 바이메탈 주조의 계면 결합 최적화

이 기술 요약은 Mengwu Wu 외 저자가 2022년 The International Journal of Advanced Manufacturing Technology에 발표한 논문 "Bonding of Cast ...
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Fig.1 aluminum alloy motor
Mould가스열전달전하주조 논문중력

알루미늄 모터 저압주조의 품질 안정성 확보: 공정 변수 최적화 기술

이 기술 요약은 Guoding Yuan 외 저자들이 2015년 3rd International Conference on Material, Mechanical and Manufacturing Engineering (IC3ME 2015)에 발표한 ...
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Figure 1. Crystal structures of CsCl and Ni2Al3. Atoms on - and -sublattices are shown by small shaded circles and large open circles. For CsCl, distorted tetrahedral interstitial sites are also shown. For Ni2Al3, an empty sublattice is shown by squares. The actual Ni2Al3 structure is distorted slightly from the cubic arrangement shown. Numbers identify two inequivalent -sites in the Ni2Al3 structure present in a ratio of 2:1.
flow3dspring수치해석주조 논문질량포텐셜

결함 제어를 통한 고성능 합금 설계: 최신 합금 용질 위치 선호도 모델 분석

이 기술 요약은 Gary S. Collins와 Matthew O. Zacate가 저술하여 2001년에 발표한 논문 "Thermodynamic model of solute site preferences in ...
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Figure 3: The mixing Free energy G of (a) BST and (b) BTSe solutions.
flow3d성능 향상수치해석이벤트주조 논문질량

제1원리 계산을 통한 열전 파워 팩터 최적화: Bi-Sb-Te 및 Bi-Te-Se 합금의 도핑 전략 분석

이 기술 요약은 B. Ryu 외 저자들이 2017년 arXiv에 발표한 논문 "Thermoelectric power factor of Bi-Sb-Te and Bi-Te-Se alloys and ...
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図1 人工曝露装置
castflow3d가스수치해석주조 논문질량

황사(Yellow Sand)가 금속 부식을 억제? 청동 및 알루미늄 다이캐스트 부식에 대한 새로운 발견

이 기술 요약은 鳥山成一 외 저자가 2011년 환경기술(環境技術) 학술지에 발표한 논문 "人工腐食曝露装置を使った黄砂による金属腐食 -青銅鋳物・アルミニウム合金ダイカストー"을 바탕으로 STI C&D의 기술 전문가에 의해 분석 ...
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Fig. 5 Sectional views of casting with different density by X-ray CT imaging
castLost Foam가스응고주조주조 논문

소실모형 주조법(EPC)의 혁신: 주조 방안과 감압 조건이 알루미늄 합금의 밀도에 미치는 영향 분석

이 기술 요약은 Sadatoshi KOROYASU가 The Japan Society of Mechanical Engineers (2014)에 발표한 논문 "Effects of Casting Design and Reduced ...
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Fig. 7. Temperature Distribution of Specimen in the vicinity of Failure site by Computer Solidification Simulation.
cast가스열응력응고주조주조 논문

정량적 응고균열 강도 평가: CAE 해석 정확도 향상을 위한 AC2B 알루미늄 합금의 물리적 데이터 확보

이 기술 요약은 한국주조공학회지(2014)에 게재된 김헌주 저자의 "AC2B 알루미늄 주조합금의 정량적 응고균열 강도 평가" 논문을 바탕으로, (주)에스티아이씨앤디의 기술 전문가에 의해 ...
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FIG. 1. (Color online) Interstitial positions in the cubic B2 NiTi lattice. Larger blue spheres are Ti atoms, smaller gray spheres are Ni atoms. The interstitial positions A, B, and C are marked with the small orange spheres. Blue planes contain only Ti atoms while gray planes are occupied by Ni atoms.
DFTflow3dNiTiPeltonWave가스수치해석주조 논문

NiTi 형상기억합금의 성능 제어: 제일원리계산을 통한 불순물 효과 분석

이 기술 요약은 David Holec 외 저자들이 2014년 arXiv에 제출한 논문 "Ab initio study of point defects in NiTi-based alloys"를 ...
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Figure 26. α-Zr pole figure and inverse pole figure (The crystallographic orientation of the different grains is distinguished by color).
MouldSolidification Shrinkage가스열응력주조주조 논문

ProCAST 시뮬레이션으로 고압 Zr705C 지르코늄 합금 주조 결함 잡고 품질 높이기

이 기술 요약은 Youwei Zhang 외 저자가 2025년 Metals에 발표한 논문 "Casting Process and Quality Control Analysis of Zr705C Zirconium ...
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Figure 1 XRD pattern showing peaks corresponding to different phases present in the microstructure of the as-cast CrCuFeMnNi HEA fabricated using alloy mixing method.
castCoreDEMflow3d수치해석주조 논문

스크랩을 보물로: 합금 스크랩을 활용한 고엔트로피 합금의 혁신적인 저비용 생산 기술

이 기술 요약은 Karthikeyan Hariharan과 K Sivaprasad가 발표한 "Sustainable low-cost method for production of High entropy alloys from alloy scraps" ...
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Figure 7. A schematic illustration of the curved continuous casting equipment which is proposed in this paper
castMould공동응고주조주조 논문

비정질 합금 박판의 혁신: 아크형 연속주조 기술로 고품질·고효율 생산을 열다

이 기술 요약은 Zhaodi Chen, Tao Zhang, Yong Zhang이 Material Sciences (2012)에 발표한 논문 "Curved Continuous Casting of Glassy Alloy ...
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Figure 2.4 Different designs of mechanical stirrers [Harnby et al. 1997].
BuoyantMouldParticles음파전하주조 논문

고강도 전단 용탕 처리: 주조 마그네슘 및 알루미늄 복합재의 기계적 특성을 극대화하는 방법

이 기술 요약은 Spyridon Tzamtzis가 2011년 Brunel University에서 발표한 박사 학위 논문 "Solidification Behaviour and Mechanical Properties of Cast Mg-alloys ...
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Figure (3) Microstructure of as-cast sample directly Poured into the steel mould.
castflow3dMould응고주조주조 논문

슬로프 플레이트 주조(Slope Plate Casting)를 통한 과공정 Al-Si 합금 미세구조 최적화: 더 미세한 입자, 더 우수한 특성

이 기술 요약은 Dr. Nawal Ezat와 Osama Ibrahim이 작성하여 Eng. & Tech. Journal (2013)에 발표한 "Microstructure Investigation of Using Slope ...
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Fig. 2 Transverse half of continuously cast bloom with diameter 525 mm loaded by heat flux. Every group of elements (m1, m2, ..., m8) is represented by specific chemical composition, mechanical and thermophysical properties. Schematic representation of the defect is also included.
Von Mises stress가스열응력음파주조주조 논문

강철 블룸 내부 균열 방지: FEM 시뮬레이션을 활용한 최적의 가열 전략

이 기술 요약은 Miroslav KVÍČALA와 Karel FRYDRÝŠEK이 작성하여 2013년 Transactions of the VŠB – Technical University of Ostrava, Mechanical Series에 ...
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Figure 5 Thermal stress analysis; a) 100 °C; b) 150 °C; c) 200 °C
GravityHeat TransferMouldParticles주조 논문중력

AA 7075 중력 다이캐스팅 해석: 금형 예열 온도가 기계적 특성에 미치는 영향 분석

이 기술 요약은 Hakan GÖKMEŞE, Şaban BÜLBÜL, Onur GÖK이 저술하여 Technical Gazette (2021)에 게재한 논문 "Casting of AA 7075 Aluminium ...
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Figure 1. Materials used in casting (a) Mg, (b) TiB, (c) Al356.
castParticles가스성능 향상주조주조 논문

다이캐스팅 공정 최적화: TiB 및 Mg 첨가제를 통한 Al356 합금 미세구조 제어 기술

이 기술 요약은 E.I. Bhiftime이 작성하여 2022년 Biomedical and Mechanical Engineering Journal (BIOMEJ)에 발표한 논문 "Microstructure on the TiB and ...
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Fig 1: Horizontal Centrifugal Casting Pro-E Model
Heat TransferHeat Transfer CoefficientsMould열전달전하주조 논문

원심주조 공정 최적화: Al-7%Si 합금의 응고 시간 예측 및 제어

이 기술 요약은 P.Shaliesh 외 저자가 2014년 International Journal of Current Engineering and Technology에 발표한 논문 "Determination of the Solidification ...
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Fig. 4—Optical micrographs showing the microstructure on a section perpendicular to the fractured surface of the AlMgSi alloy, (a) over all microstructure, (b) the skin region, (c) the band zone, and (d) the central region.
cast가스응고주조주조 논문중력

고압 다이캐스팅(HPDC)의 미세조직 비밀: Al-Mg-Si 합금의 응고 거동 분석으로 연성 높은 자동차 부품 만들기

이 기술 요약은 Shouxun Ji, Yun Wang, D. Watson, Z. Fan]이 저술하여 [The Minerals, Metals & Materials Society and ASM ...
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Fig. 6: Grain size observed in the TA cup for each analyzed alloy
castflow3dMould응고주조주조 논문

열 해석을 통한 A356 알루미늄 미세조직 예측: 주조 부품 품질 향상을 위한 가이드

이 기술 요약은 Niklas, Andrea 외 저자가 2011년 69th World Foundry Congress (WFC)에 발표한 논문 "Thermal analysis as a microstructure ...
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Figure 12. Models of the die-casting die showing the stress distribution after nitriding treatment and creation of the heat-checking.
castflow3dthermal stress가스주조주조 논문

다이캐스팅 금형 히트체크의 숨겨진 원인: 미세구조와 잔류응력의 복합적 역할 규명

이 기술 요약은 Mitsuhiro Okayasu와 Junya Shimazu가 저술하여 International Journal of Metalcasting (2025)에 게재한 학술 논문 "MATERIAL PROPERTIES OF DIE-CASTING ...
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Fig. 6. Chemical fluctuations analysis around an APB region on a (111) plane in alloy 0Ti. (a) HAADF-STEM image of the ' precipitate with APBs taken along [011] beam direction. (b) Magnified image of white rectangular marked in (a). (c) Composite chemical map of elements Co, Ni, Al, Mo and W. (d)-(h) Net intensity elemental maps of elements Co, Ni, Al, Mo and W. (i) and (j) EDS line scan integrated along the APB in the region marked in (c).
flow3dParticlesWave수치해석적층주조 논문

코발트-니켈 초합금의 티타늄(Ti) 함량 최적화: 크리프 저항성과 미세조직 변형의 비밀

이 기술 요약은 Zhida Liang 외 저자가 발표한 "High-Ti inducing local η-phase transformation and creep-twinning in CoNi-based superalloys" 논문을 기반으로 ...
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FIG. 5. Same as Fig. 1, but for (II) = Zn.
DEMflow3dspring수치해석전하주조 논문

Cu2O 반도체 합금의 비밀: p-타입에서 n-타입으로의 전환을 예측하는 새로운 모델링 기법

이 기술 요약은 Vladan Stevanović, Andriy Zakutayev, Stephan Lany가 저술하여 2014년 arXiv에 발표한 논문 "Electronic band structure and ambipolar electrical ...
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Gambar 2. Struktur Mikro Spesimen pada Temperatur Cetakan 220oC dengan: (a) Temperatur tuang 665oC; (b) Temperatur Tuang 775oC dan (c) Temperatur Tuang 885oC
castthermal stress열전달응고주조주조 논문

스퀴즈 캐스팅 Al-Si 합금: 용탕 및 금형 온도가 박육 부품의 미세조직과 경도에 미치는 영향

이 기술 요약은 Aspiyansyah가 Jurnal Suara Teknik Fakultas Teknik UNMUH Pontianak (2012)에 발표한 논문 "Effect of Squeeze Casting Parameter Process ...
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Figure 2. Microstructure evolution at seven sampling locations (S1-S7) along the plate, (a) advent of segregation band at last one-third of the plate shown by red arrows, (b) comparison of α-Al particles.
GravityHeat TransferParticles유체주조 논문중력

HPDC 결함 예측: 상평형장 모델링을 통한 알루미늄 합금의 이중 수지상정 응고 현상 분석

이 기술 요약은 Maryam Torfeh, Zhichao Niu, Hamid Assadi가 Metals (2025)에 발표한 논문 "Phase-Field Modelling of Bimodal Dendritic Solidification During ...
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FIG. 2. Localization ratio defined by Eq. (1) for the electronic states at the conduction (a,c) and the valence (b,d) band edges in GaAs due to single isovalent impurities plotted as a function of the element’s Born effective charge. The dashed line is a guide to the eye.
castflow3dWave전하주조 논문포텐셜

III-V 반도체 합금 설계의 핵심: 전자 상태 국소화(Localization) 심층 분석 및 산업적 응용

이 기술 요약은 C. Pashartis와 O. Rubel이 2017년 arXiv에 발표한 논문 "Localization of electronic states in III-V semiconductor alloys: a ...
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Figure 2. The binding energy Ew-v between W and mono-vacancy at different positions in Ta-W system, the schematic diagram represents the mono-vacancy model in the Ta-W system, where 1NN, 2NN, 3NN, 4NN are the four nearest neighbors around the W atom, and V is the mono-vacancy.
flow3dWave공동수치해석주조 논문포텐셜

Ta-W 합금의 미래: 텅스텐 첨가로 핵융합로 부품의 방사선 손상을 억제하는 방법

이 기술 요약은 Yini Lv 외 저자가 발표한 "Effect of tungsten on vacancy behaviors in Ta-W alloys from first-principles" 논문을 ...
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Figure 2. The predicted shrinkage porosity of test castings: (a) mold temperature of 25 °C and gravity casting (short for 25 °C, 0 rpm); (b) 800 °C, 0 rpm; (c) 25 °C, 200 rpm; (d) 800 °C, 200 rpm; (e) 25 °C, 400 rpm; (f) 800 °C, 400 rpm; (g) 25 °C, 600 rpm; (h) 800 °C, 600 rpm.
GravityMouldSurface Tension가스주조 논문중력

결함 없는 TiAl 합금 주조: 수치 해석을 통한 인베스트먼트 캐스팅 최적화

이 기술 요약은 Yi Jia 외 저자가 2015년 Metals 저널에 발표한 "Modeling of TiAl Alloy Grating by Investment Casting" 논문을 ...
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(Figure 1) COMPONENT – HORN COVER
STL가스공동응고주조주조 논문

CAE 시뮬레이션으로 압력 다이캐스팅 결함 제거: 공정 최적화 가이드

이 기술 요약은 Vinod V Rampur가 작성하여 2016년 IJRET: International Journal of Research in Engineering and Technology에 발표한 "PROCESS OPTIMIZATION ...
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FIG. 1: Lattice Fourier transform J(q) of the first two exchange interactions JMn,Mn ij for the ideal CuMnSb, obtained for the reference DLM state (full line) and derived from total energies for the FM, AFM100, and AFM111 phases in the VASP (dashed line). The case of 62 exchange interactions for the DLM state is shown in dots.
defectflow3d수치해석어도주조 논문포텐셜

[CuMnSb Heusler 합금] 결함이 자기 구조를 결정하는 방법: 이론과 실험의 불일치 해결

이 기술 요약은 F. Máca 외 저자들이 2016년 arXiv에 발표한 논문 "Defect-induced magnetic structure of CuMnSb"를 기반으로 하며, STI C&D의 ...
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Figura 6. Comparison between the experimental isolines of constant axial velocities vz (m/s) and the isolines of axial velocities (m/s) from present numerical simulation code for direct extrusion of aluminum.
flow3dHeat Transferthermal stress유체주조 논문질량

알루미늄 압출 공정의 유한 체적법(FVM) 분석: CFD와 금속 성형의 결합을 통한 정확도 향상

이 기술 요약은 José D. Bressan, Marcelo M. Martins, Sérgio T. Button이 XII International Conference on Computational Plasticity. Fundamentals and ...
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Fig. 5. Optical micrographs taken from samples prior to etching to reveal the intermetallic phase particles. (a) Non-sheared produced sample (inset shows needle-shaped β-AlFeSi intermetallics phase) and (b) sheared produced sample. (c) -AlSiMnFe particle size distribution curves for both samples (d) Particle group number, Nq (number of particles per Quadrat) distribution. Solid lines are fits to various statistical distribution curves. To plot these curves in (c), 8 micrographs were taken randomly along the cross-section and analysed where (i) and (ii) stand for -AlSiMnFe and β-AlFeSi, respectively. The processing temperature was 630°C.
castParticles가스응고주조주조 논문

HPDC 공정의 고강도 전단(Intensive Shearing): Al-Si 합금 미세구조 및 결함 감소의 혁신

이 기술 요약은 H.R. Kotadia 외 저자가 Brunel University Research Archive에 발표한 "Solidification Behavior of Intensively Sheared Hypoeutectic Al-Si Alloy ...
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위분류 금형 설계안의 3차원 모델
flow3dVon Mises stressweld수치해석어도주조 논문

대형 캔틸레버 알루미늄 프로파일 압출: 위분류 금형 설계로 금형 강도와 제품 품질을 동시에 해결하는 방법

이 기술 요약은 SUN Xuemei, ZHAO Guoqun이 JOURNAL OF MECHANICAL ENGINEERING에 발표한 논문 "Fake Porthole Extrusion Die Structure Design and Strength ...
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Fig. 9. Typical microstructure depending on different cooling conditions.
cast가스응고주조주조 논문중력

고압 다이캐스팅 불량률 감소의 열쇠: Al-Si-Mg 합금의 Fe, Mn 함량 최적화로 기계적 특성 극대화하기

이 기술 요약은 김헌주 저자가 한국주조공학회지에 발표한 "고압 금형주조용 Al-9%Si-0.3%Mg 합금의 Fe, Mn 함량이 인장특성에 미치는 영향" 논문을 기반으로 하며, ...
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Fig. 1. Schematic presentation of new rheocasting process (NRC) with possibility of in situ recycling of material (From project documentation GRD1-2002-40422).
Wave가스응고전하주조주조 논문

HPDC 수축 다공성 시뮬레이션: ProCast를 활용한 자동차 부품 결함 예측 및 품질 향상 방안

이 기술 요약은 Matjaž Torkar 외 저자가 2012년 IntechOpen에서 출판한 "Recent Researches in Metallurgical Engineering - From Extraction to Forming"의 ...
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Figure 3. Metallic die to produce Aluminium foams with Alulight.
GravityHeat TransferMould가스스퀴즈 핀주조 논문

HPDC 혁신: 알루미늄 폼 코어를 활용한 마그네슘 복합 주조로 35% 경량화 달성

이 기술 요약은 Iban Vicario 외 저자가 2016년 Metals 학술지에 게재한 "Aluminium Foam and Magnesium Compound Casting Produced by High-Pressure ...
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Fig. 1: Illustration of the atomic configuration of SrTiO3, SrFeO2.5 and SrTi1-xFexO3-0.5x lattices. The SrTi1-xFexO3-0.5x can be regarded as a mix of SrTiO3 and SrFeO2.5 with disorder of Fe and Ti cations.
flow3dParticlesWave기화전하주조 논문

차세대 연료전지 소재의 비밀: 혼합 이온-전자 전도체(MIEC)의 구조적 무질서와 전자 구조 분석

이 기술 요약은 Bin Ouyang 외 저자의 학술 논문 "Structural Disorder and Electronic Structure of Sr(TixFe1-x)O3-x/2 Solid Solutions: A Computational ...
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Fig. 7 Temperature distribution in part test for two die speeds (thermal exchange coefficient 10 kW m−2)
castflow3d유체응고주조주조 논문

강철 반용융 성형(Thixoforming)의 열 교환 효과: CFD 시뮬레이션으로 품질과 생산성을 높이는 방법

이 기술 요약은 Eric Becker, Régis BIGOT, Laurent LANGLOIS가 The International Journal of Advanced Manufacturing Technology (2010)에 발표한 논문 "Thermal ...
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Figure 1 The surface condition of the soldered die: (a) general position in the die: (b) position near to gate location.
roughnessthermal stress가스공동유체주조 논문

다이캐스팅 결함 완벽 분석: 미세 균열 및 금형 침식을 해결하여 생산성을 높이는 방법

이 기술 요약은 M BHASKAR 외 저자가 2021년 Research Square에 게재한 논문 "Analysis of Micro Cracks and Die Erosion in ...
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Figure 11. (a) Backscattered SEM micrograph showing the distribution of intermetallics along grain boundaries in the Al-Mg-Si diecast alloy, and (b) EDS diagram showing the elements in particle A.
castflow3d가스응고주조주조 논문

15% 연신율 달성: 자동차 차체를 위한 초고연성 다이캐스팅 알루미늄 합금 개발의 모든 것

이 기술 요약은 S. Ji 외 저자가 2012년 Materials Science & Engineering A에 발표한 논문 "Development of a Super Ductile ...
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Fig. 1. Optical micrographs showing the microstructure on a section perpendicular to the fractured surface of the AlMgSiMn alloy, (a) over all microstructure, (b) the skin region, (c) the band zone, and (d) the central region.
castflow3d가스응고주조주조 논문

고압 다이캐스팅 미세구조 해독: AlMgSiMn 합금의 2단계 응고 거동 분석

이 기술 요약은 Shouxun Ji 외 저자가 Materials Science Forum에 발표한 논문 "Microstructural Characteristics of Diecast AlMgSiMn Alloy" (2014)를 기반으로 ...
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Fig. 1. Optical micrographs showing the microstructure on a section perpendicular to the fractured surface of the AlMgSiMn alloy, (a) over all microstructure, (b) the skin region, (c) the band zone, and (d) the central region.
castflow3d가스응고주조주조 논문

고압 다이캐스팅 미세구조 해독: AlMgSiMn 합금의 2단계 응고 거동 분석

이 기술 요약은 Shouxun Ji 외 저자가 Materials Science Forum에 발표한 논문 "Microstructural Characteristics of Diecast AlMgSiMn Alloy" (2014)를 기반으로 ...
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Table 2.2: Basic steps of FEM application in metal forming.
Dieflow3dspring수치해석주조 논문질량

고강도강(AHSS) 성형의 스프링백 예측: 시뮬레이션과 실험으로 정밀도 높이기

이 기술 요약은 Noraisah Binti Mohamad Noor가 2011년 University Tun Hussein Onn Malaysia에 제출한 석사 학위 논문 "PREDICTION OF SPRINGBACK ...
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Fig. 20 Relationship between heat sink fin height and weight.
성능 향상열전달응고전하주조주조 논문

SemiSolid 다이캐스팅: Al-25%Si 합금을 이용한 초박형 방열판 제조의 돌파구

이 기술 요약은 Hiroshi Fuse 외 저자가 2020년 The Japan Society for Technology of Plasticity에 발표한 학술 논문 "Semisolid Die ...
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Page 12 of 32 Figure 4 Parity plot of uMLIP-predicted energies versus DFT reference energies for Mg structures in the RANDSPG dataset. The dataset contains many high-energy configurations with large positive values (Fig. 1(h)), which explains the poorer performance of the eqV2 and CHGNet potentials in this regime.
castflow3dWave수치해석주조 논문포텐셜

DFT급 정확도, 수천 배 빠른 속도: uMLIPs가 제시하는 차세대 금속 재료 설계

이 기술 요약은 Fei Shuang 외 저자가 2025년에 발표한 학술 논문 "Universal machine learning interatomic potentials poised to supplant DFT ...
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Figure 8. Output image for image resolution of 17 px/μm for (a) a median filter size of 0.1 μm by 0.1 μm and (b) 0.6 μm by 0.6μm. Range filter size was 0.1 μm by 0.1 μm (5 px by 5 px), dilation/erosion disk size was 0.3 μm (10 px), and hole close was 120 μm2 (4096 px2) .The measured α-Al is highlighted in pink.
castflow3dSTL응고주조주조 논문

고압 다이캐스팅 품질 혁신: 자동화된 미세조직 분석으로 수율 극대화

이 기술 요약은 Maria Diana David가 2015년 University of Alabama at Birmingham에서 발표한 논문 "Microstructural Analysis of Aluminum High Pressure ...
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Graphical Abstract
CFDCoolingFLOW-3Dflow3dGravityMould전하주조 논문중력

Efficiency and Agility of a Liquid CO2 Cooling System for Molten Metal Systems

용융 금속 시스템을 위한 액체 CO₂ 냉각 시스템의 효율성과 기동성 연구 Graphical Abstract 연구 배경 및 목적 문제 정의 마그네슘 ...
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Fig.2 Casting filling process
castCFDDie-CastFLOW-3Dflow3dGravityOptimization응고주조주조 논문

Process Analysis and Defect Improvement of Integrated Die Casting Parts for a Certain Automobile Rear Cabin

특정 자동차 후방 캐빈의 일체형 다이캐스팅 부품 공정 분석 및 결함 개선 Fig.2 Casting filling process 연구 배경 및 목적 ...
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Fig. 22. The simulation of the process of the filling of wedge mold cavity with liquid metal
CastingCFDDesignFLOW-3DHeat Transfer가스열전달유체주조 논문

Use of Flow-3D Program for Simulation of Pouring and Solidification Process of Ductile Cast Iron Castings – Part I

Fig. 22. The simulation of the process of the filling of wedge mold cavity with liquid metal Flow-3D를 이용한 연성 ...
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Filling Simulation
Casting SimulationFilling SimulationFLOW-3Dflow3dFLOW3D castHeat TransferMouldSTL주조 논문표면 장력

Numerical Simulation of Metal Flow and Solidification in Multi-Cavity Casting Moulds of Automotive Components

FLOW-3D를 이용한 자동차 부품 다중 캐비티 주조 금형 내 금속 유동 및 응고의 수치 시뮬레이션 연구 배경 및 목적 문제 ...
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Casting simulation
Air EntrapmentCastingCasting SimulationFLOW-3DGravity Castingtopology공기 갇힘주조주조 논문

Replication Casting and Additive Manufacturing for Fabrication of Cellular Aluminum with Periodic Topology: Optimization by CFD Simulation

주기적 토폴로지를 가진 셀룰러 알루미늄 제작을 위한 복제 주조 및 적층 제조: CFD 시뮬레이션을 통한 최적화 연구 목적 본 연구는 ...
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Filling simulation
castCastingCFDFLOW-3Dflow3dSemi-solidviscosity유체주조 논문

Simulation of a Thixoforging Process of Aluminium Alloys with FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 알루미늄 합금의 Thixoforging 공정 시뮬레이션 연구 배경 및 목적 문제 정의: Thixoforming은 반고체 상태(Semi-Solid State)에서 복잡한 형상의 부품을 ...
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spure
Air EntrainmentCastingFLOW-3Dflow3dGravityMouldsprue유체주조주조 논문

Novel Sprue Designs in Metal Casting via 3D Sand-Printing

3D 샌드 프린팅을 이용한 금속 주조용 신규 스프루 설계 연구 목적 본 연구는 **3D 샌드 프린팅(3DSP)**을 활용하여 주조 스프루(sprue) 설계를 ...
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Air Entrainment
Air EntrainmentcastCastingCFDFLOW-3Dflow3d유체주조 논문표면 장력

Investigating Surface Entertainment Events Using CFD

전산유체역학을 이용한 표면 혼입 현상 연구 연구 목적 본 논문은 CFD(전산유체역학) 기법을 활용하여 유체 표면에서 발생하는 혼입(surface entertainment) 현상을 분석함 ...
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Coupling
BuoyantCastingCasting SimulationCFDFLOW-3DGravityMould유체주조 결함주조 논문주조 해석중력

Experimental and Numerical Analysis of Flow Behavior and Particle Distribution in A356/SiCp Composite Casting

A356/SiCp 복합재 주조에서 유동 거동 및 입자 분포에 대한 실험적 및 수치적 분석 연구 목적 본 연구는 A356/SiCp 복합재 주조 ...
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Casting
castCastingCFDFLOW-3DSi-Al라이저응고주조주조 논문

Effect of Casting Parameters on Microstructure and Casting Quality of Si-Al Alloy for Vacuum Sputtering

진공 스퍼터링용 Si-Al 합금의 미세 구조 및 주조 품질에 미치는 주조 매개변수의 영향 연구 목적 본 연구는 FLOW-3D® 시뮬레이션을 활용하여 ...
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HPDC
castCastingCasting SimulationCFDFLOW-3D난류다이캐스팅주조주조 논문

Design of Gating System for Radiator Die Castings Based on FLOW-3D Software

FLOW-3D 소프트웨어를 기반으로 한 라디에이터 다이캐스팅 주입 시스템 설계 연구 목적 본 연구는 FLOW-3D®를 사용하여 라디에이터 다이캐스팅 공정의 게이팅 시스템(Gating ...
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Schematic-representation-of-the-structure-of-a-rapid-shell-system-2
castCastingCFDCOBALTFLOW-3DMouldParticles주조주조 논문

Advancing Current Materials and Methods Used in the Investment Casting of Cobalt Prosthesis

코발트 보형물 정밀 주조에서 사용되는 최신 소재 및 방법의 발전 연구 목적 본 논문은 MedCast 프로젝트의 일환으로 정밀 주조(investment casting)에서 ...
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X-Z Plane
Casting SimulationFLOW-3DFree SurfaceHeat TransferLPDCMould가스열전달주조주조 논문

Computer Simulation of Low Pressure Casting Process Using FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 저압 주조(LPC, Low Pressure Casting) 공정 시뮬레이션 연구 배경 및 목적 문제 정의: 저압 주조(LPC) 공정은 박벽(Thin-Walled) 및 ...
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Result of Temperature
FLOW-3DFLOW-3D CASTParticlesroughnessSTL주조주조 논문

Comparative Analysis of HPDC Process of an Auto Part with ProCAST and FLOW-3D

ProCAST 및 FLOW-3D를 이용한 자동차 부품 고압 다이캐스팅(HPDC) 공정 비교 분석 연구 배경 및 목적 문제 정의: 고압 다이캐스팅(HPDC, High ...
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FLOW-3D MESH
CastingCFDFLOW-3DHPDC가스어도열 기포유체주조주조 논문

Characterizing Flow Losses Occurring in Air Vents and Ejector Pins in High-Pressure Die Castings

고압 다이캐스팅에서 공기 배출구 및 이젝터 핀에서 발생하는 유동 손실 특성화 연구 목적 본 논문은 **FLOW-3D®**를 사용하여 **고압 다이캐스팅(HPDC)**에서 공기 ...
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Filling
CastingFLOW-3DFluid주조주조 논문

Assessment of Casting Filling and Solidification by Numerical Simulations and Experimental Validation

주조 충진 및 응고 과정의 수치 시뮬레이션과 실험적 검증 연구 목적 본 논문은 FLOW-3D를 활용하여 주조 과정에서의 충진(filling) 및 응고(solidification) ...
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Casting model
CastingCeramic MoldCFDFLOW-3DMould열전달유체주조주조 논문

A Verification of Thermophysical Properties of a Porous Ceramic Investment Casting Mould Using Commercial Computational Fluid Dynamics Software

상용 전산유체역학 소프트웨어를 이용한 다공성 세라믹 주조 몰드의 열물성 검증 연구 목적 본 논문은 FLOW-3D를 활용하여 다공성 세라믹 주조 몰드의 ...
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filling
FLOW-3DFluidGravityLost FoamMould주조주조 논문중력

A CFD INVESTIGATION INTO MOLTEN METAL FLOW AND ITSSOLIDIFICATION UNDER GRAVITY SAND MOULDING INPLUMBING COMPONENTS

배관 부품 제조에서 중력 모래 주형을 이용한 용융 금속 유동 및 응고에 대한 CFD 해석 연구 배경 문제 정의: 배관 ...
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분야별 논문자료

FLOW-3D 는 CFD 응용 분야에서 가장 까다로운 자유 표면 유동 시뮬레이션을 해결하기 위해 Fortune 500 대 기업에서부터 소규모 가족 소유 기업에 이르기까지 전 세계적으로 R&D 및 생산 환경에서 사용되고 있습니다. 당사에서 제공하는 FLOW-3D 로 주요 산업에서 수행 할 수 있는 사례를 살펴 보시려면 하단 메뉴의 관련 분야를 살펴보시면 도움이 될 수 있습니다.

수자원/수처리
용접
유체
주조
코팅
해양
기타

유체 논문자료

Fig. 3 SPH predictions of the filling process with fluid is colour...
FLOW-3D가스유체유체 논문전하질량

SPH를 이용한 박막 고압 다이캐스팅의 유동 해석 및 수치 모델링 검증

3.1. 수계 유사 실험 장치 설계: 실제 노트북 커버의 3D CAD 데이터를 기반으로 아크릴 몰드를 제작하고, 6 bar 압력의 가압 ...
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Fig. 1 Collapse of Shuangyuan Bridge (2009/8/10) (photo courtesy of Apple Daily)
DEMFLOW-3Dturbulence유체유체 논문중력

동일한 형상비를 가진 다양한 배치의 교량 교각 주변 세굴에 관한 실험적 연구

동일한 형상비를 가진 다양한 배치의 교량 교각 주변 세굴에 관한 실험적 연구 Experimental study of scour around bridge piers of ...
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Figure 1. Computational domain.
flow3dHeat Transfer수치해석열전달유체유체 논문

도시 협곡 CFD 분석: 건물 벽면 특성이 열 환경 및 에너지 효율에 미치는 영향

이 기술 요약은 A De Lieto Vollaro, G Galli, A Vallati, R Romagnoli가 2015년 Journal of Physics: Conference Series에 발표한 ...
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Fig : 5 Meshing model of a normal Fins
FLOW-3Dflow3dHeat Transfer열전달유체유체 논문

엔진 냉각 핀 최적화: CFD 해석으로 밝혀낸 사각형 노치의 우수한 열전달 성능

이 기술 요약은 K. Sathishkumar 외 저자가 2017년 International Journal of Advanced Engineering Research and Science (IJAERS)에 발표한 논문 "Computational ...
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Fig. 5 Fluid behavior in liquid propellant dischargesimulation
CFDFLOW-3DPorous MediaSurface Tension난류다공성매체해석시뮬레이션유체 논문중력

FLOW-3D를 이용한 표면장력 탱크용 메시 스크린 모델링

본 소개 자료는 한국추진공학회 2017년도 춘계학술대회 논문집 에 게재된 논문 "Flow-3d를 이용한 표면장력 탱크용메시스크린모델링"의 소개 내용입니다. Fig. 5 Fluid behavior ...
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Fig.5- View of a simulated congressional overflow
CFDDieFLOW-3DturbulenceWater난류시뮬레이션유체 논문중력

Studying the effect of shape changes in plan of labyrinth weir on increasing flow discharge coefficient using Flow-3D numerical model

본 소개 자료는 Irrigation Sciences and Engineering (JISE)에서 발행한 "Studying the effect of shape changes in plan of labyrinth weir ...
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Fig. 6. Vector plot of turbulent energy.
CFDFAVORFLOW-3Dvolume flow rateWater난류용승류유체유체 논문

FLOW-3D 모형을 이용한 용승류 모의

1. 서론 최근 일본과 한국에서 대규모 해양구조물을 이용하여 인공적으로 용승류를 발생시키는 연구가 활발히 진행되고 있음. 용승류는 심층수의 영양염을 표층으로 이동시켜 ...
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Fig. 8 Computation of (TKE) in horizontal sections of basin at end time of simulation
DieFLOW-3Dflow3dturbulenceWater난류시뮬레이션와류유체 논문

The Numerical Investigation on Vortex Flow Behavior Using FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 와류 유동 거동에 대한 수치적 연구 1. 서론 와류 침전지(Vortex Settling Basin, VSB)는 유동의 와류 현상을 이용하여 침전물을 ...
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Crossbar
CoreDEDFLOW-3DFluidOptimization성능 향상유체유체 논문

FLOW-3D: Flow-Based Computing on 3D Nanoscale Crossbars with Minimal Semiperimeter

FLOW-3D: 최소 반둘레를 가진 3D 나노스케일 크로스바에서의 흐름 기반 컴퓨팅 연구 배경 문제 정의: 데이터 집약적 애플리케이션의 증가로 인메모리 컴퓨팅에 ...
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Piston
FLOW-3DFluidGeneral Moving Objectspiston유체유체 논문유체-구조 상호작용질량

A Fixed-Mesh Method for General Moving Objects in Fluid Flow

일반적인 유동 내 이동 객체를 위한 고정 메쉬 기법 연구 배경 문제 정의: 기존 CFD(Computational Fluid Dynamics) 기법에서 이동 객체를 ...
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분야별 논문자료

FLOW-3D 는 CFD 응용 분야에서 가장 까다로운 자유 표면 유동 시뮬레이션을 해결하기 위해 Fortune 500 대 기업에서부터 소규모 가족 소유 기업에 이르기까지 전 세계적으로 R&D 및 생산 환경에서 사용되고 있습니다. 당사에서 제공하는 FLOW-3D 로 주요 산업에서 수행 할 수 있는 사례를 살펴 보시려면 하단 메뉴의 관련 분야를 살펴보시면 도움이 될 수 있습니다.

수자원/수처리
용접
유체
주조
코팅
해양
기타

용접 논문자료

Figure 6. SEM Micrographs. a) Joint zone, b) Base material
FLOW-3DOptimizationweld가스기공용접 논문

휠 림의 기계적 성질에 미치는 플래시 버트 용접 파라미터의 영향

휠 림의 기계적 성질에 미치는 플래시 버트 용접 파라미터의 영향 Effect of flash butt welding parameters on mechanical properties of ...
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Fig.4: Schematic view of the flux cored arc welding process
claddingFLOW-3Dweld가스기화용접 논문

펄스 FCAW를 이용한 CA6M 육성 용접 및 L9 타구치 기법과 ANOVA를 통한 결과 분석

펄스 FCAW를 이용한 CA6M 육성 용접 및 L9 타구치 기법과 ANOVA를 통한 결과 분석 Cladding welding of CA6M with pulsed ...
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Fig. 3. Microstructure appearance of joint welded by FCAW using the current of 80 A at (a) weld metal, (b) HAZ, and (c) base metal with 1400 times magnification.
FLOW-3DShrinkageweld가스용접용접 논문

FCAW로 접합된 St 37 강판의 열 변형, 경도 및 미세 조직에 관한 연구

FCAW로 접합된 St 37 강판의 열 변형, 경도 및 미세 조직에 관한 연구 Study on The Thermal Distortion, Hardness, and ...
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Fig. 5. Spot welded specimens 1 to 9 (from left to right)
AMDDEDFLOW-3Dweld용접용접 논문

퍼지 로직 제어를 이용한 점 용접 파라미터 예측

퍼지 로직 제어를 이용한 점 용접 파라미터 예측 Prediction of Spot Welding Parameters Using Fuzzy Logic Controlling 본 보고서는 저항 ...
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Figure 1 Schematic of the FSW process (a) Asbestos backing plate (b) Composite backing plate (c) Aluminum backing plate
DEDdefectFLOW-3Dweld용접용접 논문

AA6061 알루미늄 합금의 마찰 교반 용접 중 발생하는 플래시 결함에 대한 백킹 플레이트 및 툴 설계의 영향

AA6061 알루미늄 합금의 마찰 교반 용접 중 발생하는 플래시 결함에 대한 백킹 플레이트 및 툴 설계의 영향 Effects of different ...
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회전 마찰 용접(RFW) 공정 순서도
FLOW-3Dweld가스기공용접 논문전하

회전 마찰 용접된 티타늄 합금(Ti-6Al-4V)의 특성에 회전 속도와 압력이 미치는 영향

회전 마찰 용접된 티타늄 합금(Ti-6Al-4V)의 특성에 회전 속도와 압력이 미치는 영향 The influence of rotational speed and pressure on the ...
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Fig -4: Surface plot of depth of penetration with respect to Voltage and Welding Speed
FLOW-3Dweld가스용접용접 논문코팅

MIG 용접 공정에서 공정 변수가 용접부 용입 깊이에 미치는 영향

MIG 용접 공정에서 공정 변수가 용접부 용입 깊이에 미치는 영향 INFLUENCE OF PROCESS PARAMETERS ON DEPTH OF PENETRATION OF WELDED ...
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Fig. 3. Model diagram of electron beam heat source (a) Horizontal (b) Vertical
beamFLOW-3Dink열전달용접 논문전기장

전자빔 용해로 원료 용해 시 전자빔 공정 파라미터의 시뮬레이션 연구

전자빔 용해로 원료 용해 시 전자빔 공정 파라미터의 시뮬레이션 연구 Simulation Study of Electron Beam Process Parameters on EB Furnace ...
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Fig. 7: 전류 크기에 따른 아크 압력 분포 등고선도
FLOW-3Dweld가스기화용접 논문전하

TIG 이중 전극 용접: 전기적 및 기하학적 파라미터가 공정 안정성과 용접부 품질에 미치는 영향 분석

TIG 이중 전극 용접: 전기적 및 기하학적 파라미터가 공정 안정성과 용접부 품질에 미치는 영향 분석 TIG double-electrode welding: insights into ...
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Gambar 7. Spesimen dengan I = 120A
DEMflow3dweld가스수치해석용접 논문

MIG 용접 전류 최적화: ST 37 강재의 인장 강도를 극대화하는 핵심 변수

이 기술 요약은 Wenny Marthiana 외 저자가 Jurnal Kajian Teknik Mesin (2020)에 발표한 논문 "Analisa Pengaruh Variasi Arus Listrik Pengelasan ...
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Figure 1b. Force vs. deflection for sample 2a (1 2 2)
DEMflow3dweld수치해석용접용접 논문

알루미늄 마찰교반용접의 균열 저항성 최적화: 회전 속도가 핵심인 이유

이 기술 요약은 Horia Dascau 외 저자가 INTEGRITET I VEK KONSTRUKCIJA에 발표한 "CRACK RESISTANCE OF ALUMINIUM ALLOY FRICTION STIR WELDED ...
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Figure 3. Microstructure of WN a), TAMZ b) and HAZ c)
flow3dweld가스성능 향상수치해석용접 논문

Ti-6Al-4V 접합의 혁신: 회전 마찰 용접 최적화로 모재보다 강한 용접부 구현

이 기술 요약은 MC Zulu와 PM Mashinini가 University of Johannesburg Institutional Repository를 통해 발표한 "Process optimization of rotary friction welding ...
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Fig. 1.2: Variation in heat input with the power density of heat source [2]
MouldParticlesVaporization가스열전달용접 논문

스테인리스강 레이저 용접 공정 최적화: 실험 데이터를 통한 수학적 모델링 및 품질 향상 전략

이 기술 요약은 Mohammad Muhshin Aziz Khan이 2012년 피사 대학교(UNIVERSITÀ DI PISA)에 제출한 박사 학위 논문 "LASER BEAM WELDING OF ...
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Figure 6. Tensile-shear for 8-experimental
castflow3d수치해석용접 논문응고전하

아연도금강판의 저항 점용접 최적화: Taguchi 기법을 활용한 인장 전단 강도 극대화 방안

이 기술 요약은 Sukarman 외 저자가 2021년 SINERGI 학술지에 발표한 논문 "OPTIMIZATION OF THE RESISTANCE SPOT WELDING PROCESS OF SECC-AF ...
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Figure 12: On-Curve plot of maximum and minimum points.
flow3dweld가스수치해석용접 논문전하

Taguchi 기법을 이용한 API X70M 강재의 MAG 용접 공정 최적화 및 인장강도 예측

이 기술 요약은 N. S. Akonyi 외 저자가 2020년 Nigerian Journal of Technology에 게재한 논문 "OPTIMISATION OF PROCESS PARAMETERS FOR ...
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Fig. 6. Crystalline structure and morphology of the defect and β-phase as characterized using (a) scanning electron microscopy and (b) energy-dispersive X-ray spectroscopy.
castflow3d가스용접 논문응고주조

마그네슘 합금 주조 결함 최소화: X-ray 검사 및 다구치 방법을 활용한 공정 최적화

이 기술 요약은 S.-J. Huang 외 저자가 Kovove Mater. (2017)에 게재한 "Process parameters optimization of magnesium alloy quasi-vacuum casting using ...
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Figure 3. Thickness of the defect layer for the first measurement.
AMDParticlesroughness기화용접 논문유체

티타늄 합금의 표면 품질 혁신: PMEDM 공정에서 결함층을 최소화하는 최적의 조건

이 기술 요약은 Dragan Rodic 외 저자가 Processes (2023)에 게재한 학술 논문 "Study and Optimization Defect Layer in Powder Mixed ...
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Figure 2. Macrostructure of SCFSW joints under various rotational velocities: (a) 800, (b)1000, (c)1300 and (d)1500 rpm.
castflow3dweld공동수치해석용접 논문

마찰교반용접(FSW) 품질 혁신: 회전 속도 최적화로 6005A-T6 알루미늄 합금의 기계적 특성을 극대화하는 방법

이 기술 요약은 Xiangchen Meng 외 저자가 2016년 Engineering Review에 발표한 논문 "EFFECTS OF ROTATIONAL VELOCITY ON MICROSTRUCTURES AND MECHANICAL ...
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Figure 7. Microstructure of the various zones in Ti6Al4V and AA5754.
castflow3dweld수치해석용접 논문응고

2D vs. 3D 열원 모델링: 이종 Al/Ti 레이저 용접의 FEA 시뮬레이션 정확도 향상 기법

이 기술 요약은 Sonia D'Ostuni, Paola Leo, Giuseppe Casalino가 Metals (2017)에 발표한 논문 "FEM Simulation of Dissimilar Aluminum Titanium Fiber ...
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Figure 9-15: Load-extension graphs obtained for welds carried out with industrial approach and continuous welding
Coordinate Systemsflow3dSurface TensionWave가스용접 논문

로봇 TIG 용접의 미래: 지능형 3D 심 트래킹 및 적응형 공정 제어 기술

이 기술 요약은 Prasad Manorathna가 2015년 Loughborough University에 제출한 박사 학위 논문 "Intelligent 3D Seam Tracking and Adaptable Weld Process ...
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Fig. 5: The contour plot of tensile strength
castflow3droughness가스용접 논문주조

자동차 알루미늄의 확산 접합 최적화: 반응 표면 분석법을 통한 획기적 공정 개선

이 기술 요약은 Somsak Kaewploy와 Chaiyoot Meengam이 MATEC Web of Conferences (2015)에 발표한 논문 "Determination of Optimal Parameters for Diffusion ...
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Fig. 1. Surface morphology of the D (a),(b) and R (c),(d) samples. Bottom part of subplot (b) represents the grain boundaries and maps of element concentration.
castflow3d거칠기용접 논문응고주조

제조 공정이 자성(磁性)을 결정한다: 아크 용해 vs. 평면 유동 주조법에 따른 Co2FeSi 호이슬러 합금 특성 비교 분석

이 기술 요약은 A. Titova 외 저자가 2017년 ACTA PHYSICA POLONICA A에 발표한 학술 논문 "Co2FeSi Heusler Alloy Prepared by ...
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Figure 10. The weld formation on sample with: (a) oil; (b) water; (c) laser
roughnessWave가스기화용접 논문음파

알루미늄 용접 결함 99% 감소: 나노초 레이저 클리닝이 6005A 합금의 기계적 물성을 혁신하는 방법

이 기술 요약은 Yuelai Zhang 외 저자들이 Materials (2022)에 발표한 논문 "[Welding Defect and Mechanical Properties of Nanosecond Laser Cleaning ...
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Figura 3. Imagens dos corpos de prova C6 (à esquerda) e C12 (à direita).
DEMflow3dValidationweld수치해석용접 논문

용접 비드 측정의 숨겨진 오차: 기하학적 불확실성 감소를 통한 품질 향상

이 기술 요약은 Rosenda Valdés Arencibia 외 저자가 Soldagem & Inspeção (2011)에 발표한 논문 "Incerteza na Medição dos Parâmetros Geométricos ...
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Fig. 5 Weld root and kissing bond in 6-mm FSW DH36 (W2D)
castflow3dParticles수치해석용접 논문음파

강재 마찰교반용접 결함 완벽 분석: 두 가지 새로운 결함 유형과 최적 공정 조건

이 기술 요약은 M. Al-Moussawi와 A. J. Smith가 작성하여 2018년 Metallography, Microstructure, and Analysis에 게재한 학술 논문 "Defects in Friction ...
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Figure 2 (A) Number and morphology of hBMSCs adhering to the surface of implants after 7 days of co-culture. The red arrow indicates hBMSCs. (B) The activity of hBMSCs on the surface of implants in the 7 groups. *P＜0.01 compared with the SLM printed (post-processing) group. #P＜0.01 compared with the SLM-printed group.
3D PrintingcastParticlesroughness거칠기용접 논문

티타늄 임플란트 3D 프린팅: 최적의 골 통합을 위한 표면처리 기술 비교 분석

이 기술 요약은 Boyang Wang 외 저자가 2023년 Scientific Reports에 게재한 논문 "Efficacy of bone defect therapy involving various surface ...
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Table. 6 Photographs illustrate the depth of penetration and bead width
flow3dWave가스성능 향상용접 논문응고

펄스 TIG 용접 최적화: AISI 304L 스테인리스강의 인장 강도 및 미세구조 개선 방안

이 기술 요약은 Adnan A. Ugla가 2016년 Innovative Systems Design and Engineering에 발표한 논문 "A Comparative study of pulsed and ...
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Figure 10: Fracture surface form a specimen welded with a heat input of 40 J/mm (3,300 W, 5 m/min), and tested in fatigue with R = 0.1 and a maximum stress of 850 MPa, which gave a life of 12,565 cycles. Initiation has occurred from a large region of gas porosity.
FLOW-3Dflow3d가스공동용접 논문응고

Ti-6Al-4V 피로 수명 최적화: 레이저 열 입력이 항공우주 용접의 판도를 바꾸는 방법

이 기술 요약은 P M Mashinini와 D G Hattingh가 발표한 "Influence of laser heat input on weld zone width and ...
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Figure 4-8: Butt weld completed by a semi-skilled welder (a) welding current and voltage variation against time, (b) top view of the weld, (c) bottom view of the weld
Coordinate Systemsflow3dWave가스수치해석용접 논문

로봇 TIG 용접의 미래: 지능형 3D 심 트래킹 및 적응형 공정 제어 기술

이 기술 요약은 Prasad Manorathna가 2015년 Loughborough University에 제출한 박사 학위 논문 "Intelligent 3D Seam Tracking and Adaptable Weld Process ...
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Gambar 6. Geafik Shear-tensile strength dan S/N Rasio
castcoatingflow3d수치해석용접 논문코팅

Taguchi 방법을 이용한 이종 강재 저항 점용접 최적화: 아연 도금 강판의 용접성 향상

이 기술 요약은 Amri Abdulah와 Sukarman이 작성하여 2020년 Multitek Indonesia: Jurnal Ilmiah에 게재한 "OPTIMASI SINGLE RESPONSE PROSES RESISTANCE SPOT WELDING ...
Read More
Figure 2.1 Axonometric 3D weld profiles for top and bottom welds at “nominal,” “low,” and “high” conditions.
Heat Transferthermal stressVon Mises stress가스용접 논문전하

6061-T6 알루미늄 합금 저항 점용접의 피로 성능 최적화: 실험 및 시뮬레이션 심층 분석

이 기술 요약은 Radu Stefanel Florea가 Mississippi State University(2012)에 제출한 박사학위 논문 "Experiments and Simulation for 6061-T6 Aluminum Alloy Resistance ...
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Fig 4.5: 3D graphs to show effects of (a) P and S on weld resistance length, SL for F = 400μm, and (b) P and S on shearing force, Fs for F = 300μm.
MouldParticlesVaporization가스열전달용접 논문

스테인리스강 레이저 용접 공정 최적화: 실험 데이터를 통한 수학적 모델링 및 품질 향상 전략

이 기술 요약은 Mohammad Muhshin Aziz Khan이 2012년 피사 대학교(UNIVERSITÀ DI PISA)에 제출한 박사 학위 논문 "LASER BEAM WELDING OF ...
Read More
Figure 4: Contribution of each factor on the performance statistics (Influential effects based on percentage distributions).
castflow3dweld성능 향상수치해석용접 논문

AA6061-T4 알루미늄 합금의 마찰교반점용접(FSSW) 공정 변수 최적화: 인장전단강도 극대화 방안

이 기술 요약은 Saleh Alhetaa, Sayed Zayan, Tamer Mahmoud, Attia Gomaa가 저술하여 American Scientific Research Journal for Engineering, Technology, and ...
Read More
Fig. 1 Setup for (a) Chappy test machine, (b) electric arc welding machine, (c) tensile test machine, (d) grinding machine, and (e) workpiece.
flow3droughness가스성능 향상수치해석용접 논문

아연도금강판 MIG 용접 최적화: Taguchi 기법을 활용한 인장 강도 및 연신율 극대화 방안

이 기술 요약은 E. O. Aigboje가 2022년 International Journal of Emerging Scientific Research에 발표한 논문 "The Effect of Metal Inert ...
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Figure 3. The microstructure in central part of stir zone in the hot rolled condition (a, b) and the cold rolled condition (c, d).
flow3dweld수치해석용접 논문음파전하

초미세립 알루미늄 합금의 마찰교반용접(FSW): 고강도 소재 접합의 난제 해결

이 기술 요약은 Sergey Malopheyev 외 저자가 2014년 Materials Science Forum에 발표한 논문 "Friction Stir Welding of an Al-Mg-Sc-Zr Alloy ...
Read More
Fig. 10. Optical micrograph of an onion ring feature in FSW AA6061/Al2O3/20p crosssection [35].
castflow3dParticles기공수치해석용접 논문

알루미늄 복합재의 미래: 마찰교반용접(FSW)의 과제와 돌파구

이 기술 요약은 Omar S. Salih, Hengan Ou, W. Sun, D.G. McCartney가 Materials & Design (2015)에 발표한 논문 "A review ...
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Gambar 5. Proses Uji Tarik Sambungan Spesimen
DEMflow3dweld수치해석용접 논문전하

스폿 용접 최적화: 용접점 간격이 스테인리스강의 인장 강도를 결정하는 방법

이 기술 요약은 Sobron Lubis 외 저자가 JURNAL TEKNIK MESIN (2025)에 발표한 논문 "Optimisasi Jarak Titik Spot welding Terhadap Tensile ...
Read More
Figure 1. Setup of welding
castflow3d가스기공수치해석용접 논문

듀플렉스 스테인리스강 TIG 용접의 비밀: Taguchi 방법을 활용한 최적 경도 확보 전략

이 기술 요약은 Sandip Mondal 외 저자가 2023년 International Journal of Industrial Optimization에 게재한 논문 "Parametric optimization for hardness of ...
Read More
Figure 4. Three-dimensional representation of the profiles with reconstruction of the welding joint.
flow3dlaserweld가스수치해석용접 논문

용접 조인트 대칭성 분석을 통한 로봇 용접 궤적 자동화: 품질 및 생산성 향상의 새로운 길

이 기술 요약은 David Curiel 외 저자가 Symmetry(2023)에 발표한 학술 논문 "Automatic Trajectory Determination in Automated Robotic Welding Considering Weld ...
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Figure 1: Grey relational grade.
flow3d가스성능 향상어도용접 논문주조

플라즈마 아크 용접(PAW) 최적화: Taguchi 기법과 그레이 관계형 분석을 통한 용접 강도 1.41배 향상

이 기술 요약은 J.I. Achebo가 Nigerian Journal of Technology (NIJOTECH) (2012)에 발표한 논문 "EFFECT OF MULTI-RESPONSE PERFORMANCE CHARACTERISTICS ON OPTIMUM ...
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Figura 4. Desvios de planeza dos corpos de prova C1 a C12.
DEMflow3dValidationweld수치해석용접 논문

용접 비드 측정의 숨겨진 오차: 기하학적 불확실성 감소를 통한 품질 향상

이 기술 요약은 Rosenda Valdés Arencibia 외 저자가 Soldagem & Inspeção (2011)에 발표한 논문 "Incerteza na Medição dos Parâmetros Geométricos ...
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Fig. 4. Experimental laser device.
beamflow3dlaserweld수치해석용접 논문

PEKK 레이저 투과 용접 공정 마스터하기: 적외선 열화상 분석으로 본 최적의 온도 조건

이 기술 요약은 M. Villar 외 저자가 2018년 [Optics and Lasers in Engineering]에 발표한 논문 "[In-situ infrared thermography measurements to ...
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Fig 1 weld bead geometry
DEMflow3dOptimizationweld수치해석용접 논문

PCA-Taguchi 기법을 활용한 서브머지드 아크 용접(SAW) 공정 최적화: 다중 응답 문제 해결

이 기술 요약은 P. Sreeraj가 작성하여 2016년 International Journal of Integrated Engineering에 게재한 "Optimization of Submerged Arc Welding process Parameters ...
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Fig. 4 Contour plot&response graph for tensile strength between rotational speed and forging pressure.
flow3dweld가스수치해석용접 논문응고

마찰 용접 최적화: AA6061-AA2014 이종 알루미늄 접합부의 인장 강도를 210MPa로 극대화하는 방법

이 기술 요약은 K.Mathi와 G.R.Jinu가 Journal of Advances in chemistry (2017)에 발표한 논문 "ANALYSIS AND OPTIMIZATION OF FRICTION WELDING PARAMETERS ...
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FIGURE 1. (a) Aluminum and cooper plate, (b) tool dimensions, and (c) welding processing
flow3dweld공동기공수치해석용접 논문

마찰 교반 용접(FSW)의 회전 속도 최적화: 알루미늄-구리 이종 접합 품질 향상 방안

이 기술 요약은 Aris Widyo Nugroho 외 저자가 Semesta Teknika (2023)에 발표한 논문 "The Effect of Rotational Tool Speed on ...
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Fig. 10. Heat affected zone: experimental evidence vs. numerical simulation.
FLOW-3DHeat Transferthermal stress열전달용접 논문유체

정밀도 향상과 공정 최적화: 전자빔 용접(EBW) 수치 모델링 및 실험적 검증

이 기술 요약은 M. Chiumenti 외 저자들이 2016년 Finite Elements in Analysis and Design에 발표한 논문 "Numerical modeling of the ...
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Fig. 2 Single and padding weld bead geometry diagram
roughness가스거칠기열전달용접 논문유체

Taguchi 기법을 활용한 GTAW 용접 품질 최적화: 표면 품질 향상을 위한 핵심 변수 분석

이 기술 요약은 Chuan Huat Ng와 Mohd Khairulamzari Hamjah가 저술하여 2014년 Trans Tech Publications에서 발행한 "Welding Parameter Optimization of Surface ...
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Figure 1 Welded samples
flow3dweld가스기화수치해석용접 논문

AA6063 알루미늄 합금의 TIG 용접 부식 저항성 최적화: 유전 알고리즘을 통한 공정 혁신

이 기술 요약은 S. Om Prakash, P. Karuppuswamy, N. Nirmal이 작성하여 2019년 METALURGIJA에 발표한 논문 "OPTIMAL CORROSIVE BEHAVIOUR ON THE ...
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Fig. 11 SEM images show microcracks caused by TiN precipitates (exceeds 1 lm), FSW EH46 W2E SZ at steady state
castflow3dParticles수치해석용접 논문음파

강재 마찰교반용접 결함 완벽 분석: 두 가지 새로운 결함 유형과 최적 공정 조건

이 기술 요약은 M. Al-Moussawi와 A. J. Smith가 작성하여 2018년 Metallography, Microstructure, and Analysis에 게재한 학술 논문 "Defects in Friction ...
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Table 6. The square value of Xij
flow3dOptimizationweld가스수치해석용접 논문

MOORA 접근법을 이용한 저항 점 용접 최적화: 시행착오를 넘어 데이터 기반 품질 향상으로

이 기술 요약은 P. Sreeraj가 저술하여 Journal of Mechanical Engineering and Technology (2016)에 발표한 논문 "ΟΡΤΙΜΙΖATION OF RESISTANCE SPOT WELDING ...
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Fig. 1. Automated GTAW welding cell developed for feed forward control of welding parameters through in-process ultrasonic thickness measurement. A 6 DOF robotic manipulator is fitted with a welding head, laser profiler and weld camera. The PEAK LTPA ultrasonic driver and digitiser is located directly next to the location of welding.
castflow3dWave가스용접 논문음파

실시간 용접 공정 제어: 초음파 두께 측정으로 가변 두께 강판의 용접 결함 해결

이 기술 요약은 Momchil Vasilev 외 저자가 발표한 "Feed Forward Control of Welding Process Parameters Through On-Line Ultrasonic Thickness Measurement" ...
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Fig. 93 Microstructure of Alloy 690 base material for sample CIEMAT SMAW.
claddingflow3dParticlesweld수치해석용접 논문

원자력 발전소의 안전을 좌우하는 이종 금속 용접: 니켈 합금 용접부 미세구조 분석을 통한 파손 예측 및 방지

이 기술 요약은 Roman Mouginot와 Hannu Hänninen이 작성하여 Aalto University에서 2013년에 발표한 "Microstructures of nickel-base alloy dissimilar metal welds" 논문을 ...
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Figure 1 Pores inside the weld seam of the 2 mm specimen (15×)
flow3d가스기공수치해석용접 논문질량

고온 합금 레이저 용접의 기공 결함, 헬륨-아르곤 혼합 가스로 해결: CFD 해석을 위한 핵심 인사이트

이 기술 요약은 Chunchen YAO 외 저자가 Research and Application of Materials Science]에 발표한 논문 "[Study on the Effects of ...
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Fig. 2 Interactions between the levels of each process parameter (a) ultimate tensile strength, (b) yield strength, and (c) percentage elongation.
flow3droughness가스성능 향상수치해석용접 논문

아연도금강판 MIG 용접 최적화: Taguchi 기법을 활용한 인장 강도 및 연신율 극대화 방안

이 기술 요약은 E. O. Aigboje가 2022년 International Journal of Emerging Scientific Research에 발표한 논문 "The Effect of Metal Inert ...
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Figure 1: Process simulation and optimization with SORPAS®.
DEMflow3dweld기타 논문마커수치해석용접 논문

차세대 경량 소재 접합의 해답: 저항 용접 시뮬레이션으로 공정 최적화하기

이 기술 요약은 Wenqi Zhang, Azeddine Chergui, Chris Valentin Nielsen이 2012년에 발표한 학술 논문 "Process Simulation of Resistance Weld Bonding ...
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Figure 5. The heat flux curves (left) and illustration of the discretization process (right).
claddingflow3dlaserweld수치해석용접 논문

강철 아치교 좌굴 해석: 잔류 용접 응력이 정말 중요할까요? FEA 시뮬레이션으로 밝혀낸 진실

이 기술 요약은 A. Outtier & H. De Backer가 발표한 "Finite element modeling of the influence of residual weld stresses ...
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Figure 13: Contrast test of deformation treatment
castflow3dWaveweld수치해석용접 논문

GA-BPNN 기반 CMT 용접 변형 예측: AI를 활용한 자동차 경량화 공정의 정밀도 향상

본 기술 요약은 Yao Lu 외 저자들이 Frattura ed Integrità Strutturale (2020)에 게재한 논문 "A new approach of CMT seam ...
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Table 2. The Final Information Table
DEMflow3dweld수치해석용접 논문전하

용접 품질 예측의 새로운 지평: L-시리즈 퍼지 패턴 인식을 통한 공정-외관 관계 분석

이 기술 요약은 Jinhong Li와 Kangpei Zhao가 [TELKOMNIKA Indonesian Journal of Electrical Engineering]에 발표한 "Application of L-series of Formation in ...
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Fig. 4 - The torque values of test specimens
flow3dweld수치해석열전달용접 논문응고

이종 금속 아크 스터드 용접의 난제 해결: AISI 304L-316L 접합부의 잔류 응력 및 온도 분포 최적화 시뮬레이션

이 기술 요약은 Marwan T. Mezher 외 저자가 2022년 INTERNATIONAL JOURNAL OF INTEGRATED ENGINEERING에 발표한 논문 "Modelling and Experimental Study ...
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Figure 4 Results of weld temperature field model (a) Welding time is 3 s (b) Welding time is 6 s (c) Welding time is 9 s (d) Welding time is 3 000 s
DEMflow3dweld가스수치해석용접 논문

로봇 용접 시뮬레이션: 파이프 교차부 용접의 품질과 효율성을 FEM으로 검증하다

이 기술 요약은 H.W. WU, Y. Q. CAI, Z. H. GENG가 작성하여 2024년 METALURGIJA에 게재한 "NUMERICAL SIMULATION OF INTERSECTING LINE ...
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Figure 1. Spot welding scheme
castflow3d수치해석용접 논문응고전하

아연도금강판의 저항 점용접 최적화: Taguchi 기법을 활용한 인장 전단 강도 극대화 방안

이 기술 요약은 Sukarman 외 저자가 2021년 SINERGI 학술지에 발표한 논문 "OPTIMIZATION OF THE RESISTANCE SPOT WELDING PROCESS OF SECC-AF ...
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Figure 3a: Varying cross-sections through the weld pool when the model is prepared using the Cartesian coordinate method (top) and the double-ellipsoid method (middle). All models performed using a source travel speed of 100mm/s. Compared to (bottom) experimentally observed weld pool shapes.
flow3d가스수치해석열전달용접 논문응고

정확한 용접 시뮬레이션: Ti-6Al-4V 용접 비드 모델링을 위한 개선된 Cartesian 좌표법

이 기술 요약은 R. P. Turner 외 저자들이 2015년 Metallurgical and Materials Transactions B에 발표한 논문 "An Improved Method of ...
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Figure 6 : Image showing gun angle and stand-off measurement
DEMflow3dweld가스수치해석용접 논문

GMAW 필렛 용접 최적화: 인공신경망(ANN)으로 용입 깊이와 형상을 예측하는 방법

이 기술 요약은 J.W.P.Cairns, N.A.McPherson, A.M.Galloway가 2015년 18th International Conference on Joining Materials, JOM-18에 발표한 논문 "Using artificial neural networks ...
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Рис. 13. Распределение никеля в сварном шве в отраженных электронах: a — продольное; б — поперечное сечение бугра
Heat TransferSurface Tension가스열전달용접용접 논문유체

고속 용접의 한계 돌파: 비진공 전자빔 용접(NV-EBW)의 험핑 결함, CFD로 원인 규명 및 해결

이 기술 요약은 U. Reisgen 외 저자가 2012년 'Автоматическая сварка (Automatic Welding)'에 발표한 논문 "Исследование факторов, влияющих на образование дефектов ...
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Fig. 4. Schematic illustration of FCAW process [9].
castflow3dHeat Transfer가스수치해석용접 논문

해양 구조물의 수명을 연장하는 수중 원격 용접 기술: AI 제어로 용접 품질을 혁신하다

이 기술 요약은 Joshua Emuejevoke Omajene이 2015년 Lappeenranta University of Technology에서 발표한 박사 학위 논문 "UNDERWATER REMOTE WELDING TECHNOLOGY FOR ...
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Figure 3. SEM micrograph of a - optimized steel sample; b- non-optimized steel sample and c - base metal
DEMflow3dweld가스수치해석용접 논문

GTAW 용접 최적화: 316L 오스테나이트강의 공식(Pitting Corrosion) 저항성 극대화 방안

이 기술 요약은 Abraham M. Afabor 외 저자가 J. Electrochem. Sci. Eng. (2025)에 발표한 논문 "Pitting corrosion characteristics of gas ...
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Figura 4. Cortes transversales de los recargues.
castflow3d가스수치해석용접 논문코팅

듀플렉스 스테인리스강 클래딩 용접: 입열량 및 적층 수가 미세조직에 미치는 영향 분석

이 기술 요약은 Sebastián Zappa 외 저자들이 2015년 XLI CONSOLDA – CONGRESSO NACIONAL DE SOLDAGEM에 발표한 논문 "Efecto del Calor ...
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Fig. 2. Aspecto superficial de los cordones.
castflow3d가스수치해석용접 논문응고

슈퍼 듀플렉스 스테인리스강 클래딩 품질 최적화: 열 입력과 적층 수의 영향 분석

이 기술 요약은 S. Zappa 외 저자가 2015년 CONAMET/SAM에 발표한 논문 "Efecto del calor aportado y de la cantidad de ...
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Figure-1.1 TIG Welding Setup [Ref.: office.pickproducts.com.au]
flow3d가스기화수치해석용접 논문중력

TIG 용접 자동화의 혁신: 와이어 피딩을 넘어선 새로운 필러 로드 공급 시스템

이 기술 요약은 Ranbir Pratik Pradhan이 2015년 National Institute of Technology Rourkela에서 발표한 논문 "Design and Development of Automated Filler ...
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Fig. 2: Magrograph of weld zone
beamflow3dlaserweld수치해석용접 논문

다구찌 기법 및 반응표면법을 활용한 저항 점용접 최적화: 너겟 품질 및 생산성 향상

이 기술 요약은 Norasiah Muhammad 외 저자가 2012년 International Journal on Advanced Science, Engineering and Information Technology에 발표한 논문 "A ...
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FIGURE 2. The metallographic images of sections parallel to the weld plane at different depths below the weld surface
flow3d기공수치해석용접 논문음파전하

마찰교반용접(FSW)의 숨은 결함, X-ray 검사로 어디까지 찾아낼 수 있을까?

이 기술 요약은 Sergei Yu. Tarasov 외 저자가 2014년 AIP Conference Proceedings에 발표한 논문 "[Radiographic Detection of Defects in Friction ...
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Figure 5 Validation performance curve.
flow3dweld기공수치해석용접 논문전하

수중 습식 용접 최적화: 신경망을 활용한 용접 비드 형상 예측 및 공정 제어

이 기술 요약은 Joshua Emuejevoke Omajene 외 저자가 2014년 International Journal of Mechanical and Materials Engineering에 게재한 논문 "Optimization of ...
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Fig. 3 Typical weld metal microstructure of DSS.
flow3dSolidificationweld수치해석용접용접 논문

마찰 용접 기술: 극저온에서도 UNS S32205 듀플렉스 스테인리스강의 인성을 극대화하는 방법

이 기술 요약은 Puthuparambil Madhavan AJITH 외 저자가 2014년 Friction 학술지에 발표한 논문 "Characterization of microstructure, toughness, and chemical composition ...
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Figure1 Cause and effect diagram.
AMDcastflow3droughnessTurbines용접 논문

쇼크 업소버 불량률 제로에 도전: FMEA와 유전 알고리즘을 활용한 공정 최적화

이 기술 요약은 Arokiasamy Mariajayaprakash 외 저자가 2013년 Journal of Industrial Engineering International에 발표한 논문 "Optimisation of shock absorber process ...
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Fig. 4. Stereoscope images of the weld bead geometry.
flow3d가스성능 향상수치해석용접 논문코팅

플라즈마 분체 용접(PTA) 공정 최적화: D2 강철 부품의 내마모성 극대화 방안

이 기술 요약은 F. García-Vázquez 외 저자가 Materials Science Forum (2013)에 발표한 논문 "[Analysis of weld bead parameters of overlay ...
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Fig 10 Experimental Set up
castflow3dParticles용접 논문전하질량

알루미늄 파이프와 스테인리스강의 이종 접합: 마찰 교반 용접(FSW)의 가능성 탐구

이 기술 요약은 Satya Prakash Pradhan이 2012년 National Institute of Technology Rourkela에 제출한 학위 논문 "AN INVESTIGATION INTO THE FRICTION ...
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그림 3: 100A 초기 전류에서 주파수에 따른 펄스 전류 용접 비드의 외관. (a) 파라미터 변화, (b) 용접 비드 외관
flow3dWave가스용접 논문응고질량

TIG 용접 최적화: 항공우주 알루미늄 2024-T3 합금의 기계적 물성 저하 원인 분석

이 기술 요약은 S. Ouallam 외 저자가 2013년 21ème Congrès Français de Mécanique에 발표한 논문 "Etude du soudage TIG de ...
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Figure 1.1 A schematic of Gas Metal Arc Welding Process [4]
Dieflow3dspringweld수치해석용접 논문

CAE 최적화: 아크 용접 변형을 줄여 재작업 비용을 절감하는 방법

이 기술 요약은 Mohammad Refatul Islam이 Mississippi State University(2013)에서 발표한 논문 "Computational Design Optimization of Arc Welding Process for Reduced ...
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Figure 11. SEM micrograph of fracture surface of the specimen with treatment 4. a) Ductile fracture outside the welding joint; b) Poor ductility perpendicular to the rolling direction.
Dieflow3dweld기공수치해석용접 논문

자동차 휠 림의 품질 혁신: 플래시 맞대기 용접(Flash Butt Welding) 파라미터 최적화로 강도와 연성을 잡다

이 기술 요약은 Rodolfo Rodríguez Baracaldo 외 저자가 2018년 Scientia et Technica에 발표한 논문 "Effect of flash butt welding parameters ...
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Figure 14 : Residual stress fields after 5 revolutions
AMDflow3d공동수치해석용접 논문주조

용접-선삭 가공 연계 해석: 부품의 최종 잔류 응력 예측을 위한 획기적 방법론

이 기술 요약은 F.VALIORGUE 외 저자가 2011년 XII International Conference on Computational Plasticity에 발표한 논문 "CHAINING OF WELDING AND FINISH ...
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Fig. 1. A schematic sketch of a GTAW process [Wikipedia].
Heat Transfer용접 논문유체전기장질량포텐셜

GTAW 시뮬레이션으로 용접 품질 예측: COMSOL을 활용한 공정 최적화 방안

이 기술 요약은 Yang Xiang, Joyce Hu가 University of Bridgeport에서 발표한 학술 포스터 "Simulation of a Gas Tungsten Arc Welding ...
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Figure 3: Schematic outline of the weld bonding process
DEMflow3dweld마커수치해석용접 논문

차세대 경량 소재 접합의 해답: 저항 용접 시뮬레이션으로 공정 최적화하기

이 기술 요약은 Wenqi Zhang, Azeddine Chergui, Chris Valentin Nielsen이 2012년에 발표한 학술 논문 "Process Simulation of Resistance Weld Bonding ...
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Table 12: The predicted SN ratios and fracture strength values of optimum and existing process parameters.
flow3d가스성능 향상어도용접 논문주조

플라즈마 아크 용접(PAW) 최적화: Taguchi 기법과 그레이 관계형 분석을 통한 용접 강도 1.41배 향상

이 기술 요약은 J.I. Achebo가 Nigerian Journal of Technology (NIJOTECH) (2012)에 발표한 논문 "EFFECT OF MULTI-RESPONSE PERFORMANCE CHARACTERISTICS ON OPTIMUM ...
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FIGURE 2 Experimental set up
castflow3d가스수치해석용접 논문유체

로봇 용접 품질의 핵심, 용접 공정 제어: 실험계획법을 통한 용입 깊이 최적화 방안

이 기술 요약은 S. Thiru chitrambalam 외 저자가 발표한 "An Investigation on Relationship between Process Control Parameters and Weld Penetration ...
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Figura 2. Montagem experimental para medição dos desvios de perpendicularidade e de planeza com uma MMC.
DEMflow3dValidationweld수치해석용접 논문

용접 비드 측정의 숨겨진 오차: 기하학적 불확실성 감소를 통한 품질 향상

이 기술 요약은 Rosenda Valdés Arencibia 외 저자가 Soldagem & Inspeção (2011)에 발표한 논문 "Incerteza na Medição dos Parâmetros Geométricos ...
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Figure 3: Schematic view of the positioning of the materials before welding.
flow3dweld레이저수치해석용접 논문전하

이종 재료 마찰 용접의 혁신: 알루미늄과 스테인리스강의 완벽한 결합

이 기술 요약은 Eder Paduan Alves 외 저자가 2010년 J. Aerosp. Technol. Manag.에 발표한 학술 논문 "Welding of AA1050 aluminum ...
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Figure 10 TEM images from Cu-Al joint showing grain refinement after high strain rate deformation. (All images are TEM BF image.)
flow3dlaserweld수치해석용접 논문전하

차세대 접합 기술: 자기 펄스 용접(MPW)의 기하학적 구성 최적화

이 기술 요약은 Y. Zhang, S. Babu, G. S. Daehn이 2010년 4th International Conference on High Speed Forming에 발표한 논문 ...
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FIGURE 5 27 Cladded beads obtained and typical clad quality parameters
flow3dweld가스기공수치해석용접 논문

혁신적인 GMAW 용접 클래딩 후 열간 단조(Hot Forging) 공법: 고품질 부품 생산의 새로운 길

이 기술 요약은 Muhammad RAFIQ, Laurent LANGLOIS, Régis BIGOT가 2010년 AIP Conference Proceedings에 발표한 논문 "Hot Forging of a Cladded ...
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Fig. 3 Frictional heat generation rate
CFDFLOW-3DFSWweld마찰교반용접수치해석열전달용접 논문유체

전산유체역학을 활용한 마찰교반용접의 해석적 접근에서 표면추적을 위한 알고리즘 연구

A Study on an Interface Tracking Algorithm in Friction Stir Welding Based on Computational Fluid Dynamics Analysis Fig. 3 Frictional ...
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Figure 2 The temperature field and melt pools shape during L-PBF process
CFDFLOW-3DHeat TransferL-PBFlaser powder기공용접용접 논문유체

Thermal and Melting Track Simulations of Laser Powder Bed Fusion (L-PBF)

레이저 분말층 융합(L-PBF) 공정의 열 및 용융 트랙 시뮬레이션 Figure 2 The temperature field and melt pools shape during L-PBF ...
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Fig. 17 Molten pool flow pattern in GMAW
FLOW-3DFluidHeat Transferlasermelting poolweld가스용접용접 논문유체

Simulations of Weld Pool Dynamics in V-Groove GTA and GMA Welding

V-그루브 GTA 및 GMA 용접의 용융 풀 동역학 시뮬레이션 연구 배경 및 목적 문제 정의 V-그루브 용접에서는 용접 아크의 열 ...
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Result
FLOW-3DlaserMelt poolmelting poolweldWelding기공디스크용접 논문유체

Process Simulation and Development for Laser Beam Welding with Rotating Bifocal Optics

회전 이중초점 광학(Rotating Bifocal Optics)을 이용한 레이저 빔 용접(Laser Beam Welding) 공정 시뮬레이션 및 개발 연구 배경 및 목적 문제 ...
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LFP
CFDFLOW-3Dmelting poolParticlesroughnessWeldingwelding simulation거칠기용접 논문유체

Optimizing 3D Laser Foil Printing Parameters for AA 6061: Numerical and Experimental Analysis

AA 6061 합금의 3D 레이저 포일 프린팅(3D LFP) 최적화: 수치 및 실험적 분석 연구 배경 및 목적 문제 정의: 3D ...
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DED model
CFDDEDDED simulationFLOW-3Dflow3dWelding가스열전달용접 논문유체표면 장력

On the Role of the Powder Stream on the Heat and Fluid Flow Conditions During Directed Energy Deposition of Maraging Steel – Multiphysics Modelling and Experimental Validation

마레이징강의 직접 에너지 증착(DED) 공정에서 분말 흐름이 열 및 유체 흐름 조건에 미치는 영향 – 다중물리 모델링 및 실험 검증 ...
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Molten Pool
FLOW-3Dflow3dmelting poolWelding용접 논문

Numerical Analysis of Variable Polarity Arc Weld Pool

가변 극성 아크 용접 풀의 수치 해석 연구 배경 및 목적 문제 정의: 알루미늄 합금은 높은 열전도율, 열팽창 계수, 기공 ...
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simulation_experimental
FLOW-3DFree SurfaceHeat Transfermelting poolWelding용접용접 논문유체질량표면 장력

Molten Pool Behavior in the Tandem Submerged Arc Welding Process

이중 서브머지드 아크 용접 공정에서의 용융지 거동 분석 연구 목적 본 연구는 이중 서브머지드 아크 용접(Tandem SAW, SAW-T) 공정에서의 용융지(molten ...
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Melt Pool
beamCFDFLOW-3DlaserMelt poolweld기공용접 논문

Investigations of Weld Profiling and Intermetallic Formation in Laser Welding of Steel-to-Aluminium: A Multi-Physics CFD Approach Using Beam Shaping

강-알루미늄 레이저 용접에서 용접 형상 및 금속간 화합물 형성 연구: 빔 형상을 활용한 다중 물리 CFD 접근 연구 목적 본 ...
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Cladding
CFDcladdingFLOW-3DHeat TransferSurface TensionWelding열전달용접 논문유체질량

Influence of Fluid Convection on Weld Pool Formation in Laser Cladding

레이저 클래딩(Laser Cladding)에서 유체 대류(Fluid Convection)가 용융풀(Weld Pool) 형성에 미치는 영향 연구 배경 및 목적 문제 정의: 레이저 클래딩(Laser Cladding)은 ...
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Welding
castCFDFLOW-3DT-Joint WeldingWelding가스기공용접 논문유체표면 장력

Effect of Laser Oscillation and Beam Incident Angle on Porosity in Double-Sided Filler Welding of 2219 Aluminum Alloy T Joint

레이저 진동 및 빔 입사각이 2219 알루미늄 합금 T 조인트의 양면 충진 용접 시 기공(Porosity)에 미치는 영향 연구 배경 및 ...
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Welding
CFDFLOW-3DWelding난류다이캐스팅용접용접 논문유체응고

CFD Simulations for Laser Welding of Aluminum Alloys Using FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 알루미늄 합금 레이저 용접의 CFD 시뮬레이션 연구 목적 본 논문은 FLOW-3D를 활용하여 알루미늄 합금의 레이저 용접(Laser Welding) 공정을 ...
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welding pattern
castFLOW-3DHeat Transfer열전달용접 논문유체

Analysis of Submerged Arc Welding Process by Three-Dimensional Computational Fluid Dynamics Simulations

3차원 전산유체역학 시뮬레이션을 이용한 서브머지드 아크 용접 공정 분석 연구 목적 본 논문은 FLOW-3D를 활용하여 서브머지드 아크 용접(Submerged Arc Welding, ...
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Schematic-model-representation
CFDFLOW-3DWaveWelding가스열용접 논문웨이브응고

Describing the Effect of Local Gas Flow on Keyhole and Melt Flow Dynamics Utilizing High-Speed Synchrotron X-Ray Imaging and Numerical Simulation

고속 싱크로트론 X선 영상 및 수치 시뮬레이션을 이용한 국부 가스 유동이 키홀 및 용융 풀 동역학에 미치는 영향 분석 연구 ...
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Welding path
FLOW-3DFluidFree SurfaceHeat TransferWaveWelding가스용접용접 논문유체

ADAP: Adaptive & Dynamic Arc Padding for Predicting Seam Profiles in Multi-Layer-Multi-Pass Robotic Welding

다층-다중 패스(Multi-Layer-Multi-Pass, MLMP) 로봇 용접에서 이음매 프로파일 예측을 위한 적응형 동적 아크 패딩(ADAP) 기법 연구 배경 및 목적 문제 정의: ...
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Porous structure in single-track simulations
FLOW-3DHeat TransferWelding열전달용접용접 논문유체표면 장력

A thermal fluid dynamic model for the melt region during the laser powder bed fusion of polyamide 11 (PA11)

폴리아미드 11 (PA11) 레이저 파우더 베드 융합 공정 중 용융 영역에 대한 열유체동역학 모델 연구 배경 및 목적 문제 정의: ...
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Welding
FLOW-3DFluidWaveWelding용접 논문유체응고표면 장력

A Multi-Physics CFD Study to Investigate the Impact of Laser Beam Shaping on Metal Mixing and Molten Pool Dynamics During Laser Welding of Copper to Steel for Battery Terminal-to-Casing Connections

배터리 단자-케이싱 연결을 위한 구리-강 레이저 용접 시 레이저 빔 형상의 금속 혼합 및 용융 풀 동역학에 미치는 영향에 대한 ...
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분야별 논문자료

FLOW-3D 는 CFD 응용 분야에서 가장 까다로운 자유 표면 유동 시뮬레이션을 해결하기 위해 Fortune 500 대 기업에서부터 소규모 가족 소유 기업에 이르기까지 전 세계적으로 R&D 및 생산 환경에서 사용되고 있습니다. 당사에서 제공하는 FLOW-3D 로 주요 산업에서 수행 할 수 있는 사례를 살펴 보시려면 하단 메뉴의 관련 분야를 살펴보시면 도움이 될 수 있습니다.

수자원/수처리
용접
유체
주조
코팅
해양
기타

수자원/수처리 논문자료

Fig. 1 VAW scour channel including PIV setup
FLOW-3D난류수자원/수처리 논문유체음파지형

퇴적물에 매립된 원형 교각 주변의 하향류 및 말발굽 와류 특성 연구

퇴적물에 매립된 원형 교각 주변의 하향류 및 말발굽 와류 특성 연구 Down-flow and horseshoe vortex characteristics of sediment embedded bridge ...
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Figure-3-The-fill-material-of-the-gabion-basket.png
FLOW-3DHydraulicink난류수자원/수처리 논문지형

직사각형 교각 주변의 세굴 감소를 위한 가비온 바스켓 연구

직사각형 교각 주변의 세굴 감소를 위한 가비온 바스켓 연구 Gabion basket for reducing scour around a rectangular bridge pier 본 ...
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Gambar 1. Grafik Parameter Shields (Wilcock, 2009).
DEMflow3d수자원/수처리 논문수치해석유체전단응력

교량 교대 형상 최적화: 국소 세굴을 줄여 구조 안정성을 높이는 방법

이 기술 요약은 Sanidhya Nika Purnomo, Nasta'in, Wahyu Widiyanto, Loren Salsabilla가 작성하여 2016년 TEKNIK SIPIL에 게재한 "EFEKTIVITAS BENTUK ABUTMEN TERHADAP ...
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Figure 3.4. Tailgate of the flume to adjust the flow depth downstream
flow3dFree Surface수자원/수처리 논문수치해석전하지형

교량 붕괴의 주범, 세굴 깊이 예측: 실험실 모델로 CFD 정확도 높이기

이 기술 요약은 Rupayan Saha가 2017년 West Virginia University에 제출한 논문 "Prediction of Maximum Scour Depth Using Scaled Down Bridge ...
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Fig. 3. Determination of the analyzed area measuring the emitted of water mist stream
castHeat Transfer수자원/수처리 논문열응력열전달주조

워터 미스트 분무 최적화: 다이캐스팅 금형 냉각 효율을 극대화하는 CFD 해석 기술

이 기술 요약은 R. Władysiak과 P. Budzyński가 2012년 ARCHIVES of FOUNDRY ENGINEERING에 발표한 논문 "Structure of Water Mist Stream and ...
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Fig. 1. Definition sketch of main parameters: (a) side view; (b) top view.
GravityWave수자원/수처리 논문유체전하파도

해양 구조물 안전의 핵심: 새로운 오일러 수 기반 세굴 심도 예측 방정식

이 기술 요약은 N. S. Tavouktsoglou, J. M. Harris, R. R. Simons & R. J. S. Whitehouse가 발표한 "[Equilibrium scour ...
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Fig. 1 Collapse of Shuangyuan Bridge (2009/8/10) (photo courtesy of Apple Daily)
DEMflow3dOptimizationspring수자원/수처리 논문수치해석

CFD와 AI의 결합: 홍수로부터 교량 붕괴를 막는 확률론적 교량 홍수 안전성 평가

이 기술 요약은 Kuo-Wei Liao 외 저자가 2016년 SpringerPlus에 발표한 논문 "A probabilistic bridge safety evaluation against floods"를 바탕으로 STI ...
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Figure 2. Scour and deposition patterns around two piers aligned at constant angle 45° and varying radial pier spacings R/b (A) R/b=0 (B) R/b=8
flow3d난류수자원/수처리 논문수치해석유체음파

교량 교각 세굴 심도 최적화: 엇갈림 배열에서의 상호 간섭 효과 분석

이 기술 요약은 M. Beg가 발표한 "Mutual interference of bridge piers placed in staggered arrangement on scour depth" 논문을 기반으로 ...
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Figure 2.1: Description of flow structures around a pier (Hodi, 2009)
flow3dShallow Waterturbulence수자원/수처리 논문수치해석전하

교량 세굴 예측 최적화: 교각 형상과 희생파일이 안전과 비용을 좌우하는 방법

이 기술 요약은 Mohamed Kharbeche가 2022년 University of Windsor에서 발표한 석사 학위 논문 "The Role of Pier Shape and Aspect ...
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Figure 5. Longitudinal average time velocity for different ratios of w/l at Ft = 0.52, (Case of one pier)
flow3d수자원/수처리 논문수치해석유체전하지형

교각 세굴 시뮬레이션: CFD를 활용한 교량 붕괴 방지 및 안전성 극대화 방안

이 기술 요약은 Yasser Moussa와 Mahoud Atta가 2020년 GRAĐEVINAR에 발표한 논문 "Simulation of Scour at Bridge Supports"를 기반으로 하며, STI ...
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Figure 2. Scour and deposition patterns around two piers aligned at constant angle 45° and varying radial pier spacings R/b (A) R/b=0 (B) R/b=8
flow3d난류수자원/수처리 논문수치해석유체음파

교량 교각 세굴 심도 최적화: 엇갈림 배열에서의 상호 간섭 효과 분석

이 기술 요약은 M. Beg가 발표한 "Mutual interference of bridge piers placed in staggered arrangement on scour depth" 논문을 기반으로 ...
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Figure 1.37: Scour amplification factor for spill-through abutments and clear-water conditions (Ettema et al. 2010)
Heat TransferMouldVaporization수자원/수처리 논문유체전하

교각 세굴 깊이 예측 정확도의 핵심: CFD로 밝혀낸 토질 매개변수의 영향

이 기술 요약은 Iqbal Singh Budwal이 2021년 워털루 대학교(University of Waterloo)에 제출한 석사 학위 논문 "Influence of Soil Parameters on ...
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Fig. 1 Collapse of Shuangyuan Bridge (2009/8/10) (photo courtesy of Apple Daily)
DEMflow3dOptimizationspring수자원/수처리 논문수치해석

CFD와 AI의 결합: 홍수로부터 교량 붕괴를 막는 확률론적 교량 홍수 안전성 평가

이 기술 요약은 Kuo-Wei Liao 외 저자가 2016년 SpringerPlus에 발표한 논문 "A probabilistic bridge safety evaluation against floods"를 바탕으로 STI ...
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Figure 12. Scour contour for: (a) twin circular pier arrange-ment; (b) three circular pier arrangement; (c) oblong pier
flow3d수자원/수처리 논문수치해석유체전하지형

교각 세굴 55% 감소: 단일 교각 설계가 다중 교각보다 우수한 이유

이 기술 요약은 B.A. Vijayasree와 T.I. Eldho가 발표한 "Experimental study of scour around bridge piers of different arrangements with same ...
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Figure 6: Anticipated amplitude response of the sensors during scour and sedimentation processes.
flow3dWave수자원/수처리 논문수치해석전기장전하

교량 붕괴의 주범, 세굴! 토양 전자기 특성을 이용한 무선 모니터링 신기술

이 기술 요약은 Panagiotis Michalis 외 저자가 2015년 Smart Materials and Structures에 발표한 논문 "Wireless monitoring of scour and re-deposited ...
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Figure 3. Scour hole patterns at circular single pier and two in-line piers with variable Sp in cohesive soil. (a) Single (b) Sp=2D (c) Sp=2.5D (d) Sp=3D (e) Sp=4D (f) Sp=6D (g) Sp=8D
flow3dWave수자원/수처리 논문수치해석전하지형

교량 교각 세굴 심층 분석: 점성토에서 교각 상호작용이 구조 안정성에 미치는 영향

이 기술 요약은 Zahraa F. Hassan 외 저자가 2020년 Civil Engineering Journal에 발표한 논문 "Effect of Interaction between Bridge Piers ...
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Figure 3. Cross-section of The Riverbed Elevation Data River Station
DEMflow3d수자원/수처리 논문수치해석전하지형

교량 붕괴의 주범, 국부 세굴 깊이 예측: 3가지 경험적 방법론 비교 분석 및 현장 적용성 검증

이 기술 요약은 Cut Suciatina Silvia, Muhammad Ikhsan, Azwanda가 작성하여 Journal of Civil Engineering Forum (2021)에 발표한 학술 논문 "The ...
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Figure 6. Flood fragility curves for various periods of structural deterioration with (a) deck loss, (b) first plastic hinge occurrence, (c) second plastic hinge occurrence, and (d) collapse.
FLOW-3D수자원/수처리 논문유체유체-구조 상호작용전하질량

CFD를 활용한 교량 홍수 취약도 분석: 다중 파괴 모드를 고려한 정밀 예측

이 기술 요약은 Hyunjun Kim 외 저자가 2017년 Advances in Mechanical Engineering에 발표한 논문 "Flood fragility analysis for bridges with ...
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Figure 1. Schematic diagram of the experimental set-up.
roughness수자원/수처리 논문유체음파전하지형

교각 세굴 심화시키는 하향 침투류, CFD로 정밀 예측: 난류 구조 및 세굴공 특성 분석

이 기술 요약은 Rutuja Chavan, Paola Gualtieri, Bimlesh Kumar가 Water에 발표한 2019년 논문 "Turbulent Flow Structures and Scour Hole Characteristics ...
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Figure 4. Positive surge propagation above the large roughness element - Flow conditions: Q = 0.061 m3/s, d1 = 0.155 m at x = 5.9 m, Fr1 = 1.39, Tainter gate opening after closure: h = 25 mm - From left to right: 0.121 s between successive photographs (shutter speed: 1/400 s)
flow3droughnessWave거칠기수자원/수처리 논문유체

교량 세굴 예측: 바닥 거칠기가 운하의 포지티브 서지(Positive Surge)에 미치는 영향 증폭 분석

이 기술 요약은 S.C. Yeow, H. Wang, H. Chanson이 2016년 6th International Symposium on Hydraulic Structures에 발표한 논문 "Effect of ...
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Fig. 3 - Photographic sequence of tidal bore propagation (from right to left) with 0.12 s between successive photographs (From left to right, top to bottom) - Flow conditions: Q = 0.061 m3/s, d1 = 0.155 m at x = 5.9 m, Fr1 = 1.39, Tainter gate opening after closure: h = 25 mm, shutter speed: 1/400 s
flow3droughnessWave수자원/수처리 논문유체전하

교각 안정성의 숨은 위협: 조석해일(Tidal Bore) 해석을 통한 세굴 위험 예측

이 기술 요약은 S.C. Yeow, H. Chanson, H. Wang이 2016년 Canadian Journal of Civil Engineering에 발표한 논문 "Impact of a ...
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Table 1. Comparison of experimental ranges for pressure flow scour with the setup.
flow3droughnessWave수자원/수처리 논문유체지형

교량 붕괴의 숨은 주범: 압력 유동 조건에서의 교각 세굴 심층 분석

이 기술 요약은 Iacopo Carnacina, Stefano Pagliara, Nicoletta Leonardi가 2019년 River Research and Applications에 발표한 논문 "Bridge pier scour under ...
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Figure 3. The profiles acquired by the camera during four moments in the experiment.
roughness수자원/수처리 논문유체유체-구조 상호작용음파지형

교각 세굴 측정의 혁신: 레이저와 카메라를 이용한 비접촉식 수중 형상 분석 기술

이 기술 요약은 Davide Poggi와 Natalia O. Kudryavtseva가 2019년 [Water]에 발표한 논문 "Non-Intrusive Underwater Measurement of Local Scour Around a ...
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Figure 3. Schematic diagram for calculation of maximum scour depth.
flow3dFree Surfaceturbulence수자원/수처리 논문수치해석지형

극한 홍수에도 안전한 교량 설계: 최대 교량 세굴 깊이 종합 계산법

이 기술 요약은 Rupayan Saha, Seung Oh Lee, Seung Ho Hong이 2018년 'water' 저널에 발표한 논문 "A Comprehensive Method of ...
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Figure 3. b = 140 mm, d50 = 0.80 mm, b/d50 = 175, U/Uc = 0.95
flow3dShallow Waterturbulence수자원/수처리 논문수치해석전하

광폭 교량 교각 세굴 심도 예측: 퇴적물 조도 효과 모델링을 통한 구조 안정성 향상

이 기술 요약은 Nordila, Ahmad 외 저자가 2017년 Pertanika J. Sci. & Technol.에 발표한 논문 "Modelling the Effect of Sediment ...
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Fig. 2 Number and percentage of currently deficient bridges in the United States by 2-digit HUC
DEMflow3d가스수자원/수처리 논문수치해석유체

기후 변화가 미국 교량에 미치는 영향: 홍수 취약성 및 수천억 달러의 적응 비용 예측

이 기술 요약은 Len Wright 외 저자가 Mitig Adapt Strateg Glob Change (2012)에 발표한 학술 논문 "Estimated effects of climate ...
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Fig. 6 Absolute value of differences between healthy and scoured wavelet coefficients (i.e. modulus of coefficients) minus scoured acceleration coefficients using Complex Morlet wavelet
flow3dWave수자원/수처리 논문수치해석이벤트질량

혁신적인 교량 건전성 모니터링: 열차 진동 데이터와 웨이블릿 변환을 활용한 교량 세굴 탐지 기술

이 기술 요약은 Paul C. Fitzgerald 외 저자가 2019년 Engineering Structures에 발표한 논문 "Drive-by scour monitoring of railway bridges using ...
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Figure 9. Simulation results (packed sediment height net change) after the steady-state
castFLOW-3DWave수자원/수처리 논문유체지형

FLOW-3D를 활용한 교량 세굴 방지: 희생말뚝의 효과 수치 해석

이 기술 요약은 Mohammad Nazari-Sharabian 외 저자가 Civil Engineering Journal(2020)에 발표한 논문 "Sacrificial Piles as Scour Countermeasures in River Bridges ...
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Figure 9. Pier scour sketch (Anerson et al., 2012)
EvaporationSTL수자원/수처리 논문유체전하지형

교량 세굴 해석 정밀도 향상: 1D vs 2D 수리학적 모델링 접근법 비교 분석

이 기술 요약은 Luis Fernando Castaneda Galvis가 2023년 Auburn University에 제출한 석사 학위 논문 "Effect of hydrologic and hydraulic calculation ...
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Figure 1: Geometric characteristics of the complex pier (dimensions in m).
DEMflow3d공동수자원/수처리 논문수치해석전하

교각 세굴 예측 정확도 향상: 복잡한 교각 주변의 세굴 공동 3D 분석

이 기술 요약은 Ana Margarida Bento 외 저자가 Book of Abstracts, Civil Engineering Symposium에 발표한 논문 "Photogrammetric characterization of the ...
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Gambar 1. Ilustrasi gerusan lokal di sekitar pilar jembatan (Sumber : Coastal Engineering Research Center dalam cahyono dan solichin, 2008)
flow3dturbulence난류수자원/수처리 논문수치해석전하

실험 데이터로 검증: 교각 보호 장치 각도가 국부 세굴에 미치는 영향 분석

이 기술 요약은 Sarbaini, Mudjiatko, Rinaldi가 Jom FTEKNIK (2015)에 발표한 논문 "MODEL LABORATORIUM PENGARUH VARIASI SUDUT ARAH PENGAMAN PILAR TERHADAP ...
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Table 1. Description of bridges used in the risk and criticality assessment example
DEMflow3dValidation수자원/수처리 논문수치해석유체

뉴질랜드 교량 자산 관리 가이드라인: 리스크 기반 데이터 수집 및 모니터링 최적화

이 기술 요약은 RIMS, IPWEA, Road Controlling Authorities Forum (NZ) INC가 2015년에 발표한 가이드라인 "GUIDELINES FOR DATA COLLECTION AND MONITORING ...
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Figure 2.4 Multi-inlet barge
Air EntrainmentWave수자원/수처리 논문유체전하파도

해양 구조물 CFD: 파랑, 조류, 지반 상호작용의 복잡성을 해결하는 방법

이 기술 요약은 Erik Damgaard Christensen, B. Mutlu Sumer, Jan-Joost Schouten 외 다수가 2015년 발표한 기술 보고서 "D5.3 Interaction between ...
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Figure 1. Generic example of an ANFIS architecture
DEMflow3dParticles수자원/수처리 논문수치해석전하

ANFIS를 활용한 교량 교각 세굴 예측: 기계 학습으로 더 빠르고 정확한 안전성 평가

이 기술 요약은 Manousos Valyrakis와 Hanqing Zhang이 2014년 International Conference on Hydroinformatics에 발표한 "Prediction Of Scour Depth Around Bridge Piers ...
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Figure 1 Example of Dproj at a (4 x 4) uniformly spaced pile group (Richardson and Davis, 2001)
flow3dWave성능 향상수자원/수처리 논문수치해석전하

비균일 간격 말뚝 세굴 예측: 새로운 보정 계수로 정확도를 높이는 방법

이 기술 요약은 S. Howard와 A. Etemad-Shahidi가 작성하여 2014년 5th International Symposium on Hydraulic Structures에 발표한 "Predicting Scour Depth around ...
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Figure 2: Alignment factor, Kθ
flow3d수자원/수처리 논문유체유체-구조 상호작용전하중력

교량 교각 세굴 예측 정밀도 향상: 교각 형상 및 정렬 각도의 영향 분석

이 기술 요약은 Cristina Fael, Rui Lança, António Cardoso가 작성하여 2014년 SHF Conference에 발표한 학술 논문 "PIER SHAPE AND ALIGNMENT ...
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Fig.3 Location elevation of hydrological station in this study area (WRA geographic information storage center)
beamDEMflow3d수자원/수처리 논문수치해석지형

교량 붕괴 예측: NETSTARS CFD 모델을 통한 교각 세굴 시뮬레이션의 정확도 향상

이 기술 요약은 Hsiao-Wen, Wang 외 저자가 2014년 Journal of Chinese Soil and Water Conservation에 발표한 논문 "NETSTARS Improvement with ...
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Figure 1. Sketch of used flumes.
flow3d난류수자원/수처리 논문수치해석유체전하

교각 세굴 예측 정확도 향상: 유동 깊이, 유사 입경, 점성 효과에 대한 새로운 통찰

이 기술 요약은 Cristina Fael 외 저자가 2014년 3rd IAHR Europe Congress에 발표한 "LOCAL SCOUR AT SINGLE PIERS REVISITED" 논문을 ...
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Figure 1. Flow and scour pattern around a cylindrical pier.
flow3d거칠기난류수자원/수처리 논문수치해석전하

교각 세굴 79% 감소: 직사각형 칼라의 효과에 대한 실험 및 CFD 해석

이 기술 요약은 Afshin Jahangirzadeh 외 저자가 2014년 PLOS ONE에 발표한 논문 "Experimental and Numerical Investigation of the Effect of ...
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Figure 8. Phase 1 – Plan View
flow3d수자원/수처리 논문수치해석유체전하지형

교각 세굴 예측 정밀도 향상: 차폐율과 상대 조도의 영향 분석

이 기술 요약은 Sebastian Tejada가 2014년 University of Windsor에 제출한 석사 학위 논문 "Effects of blockage and relative coarseness on ...
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Figure 6 - Velocity Map (1% AEP, 1 in 100-year event)
flow3d난류수자원/수처리 논문수치해석유체지형

2D 유체 역학 모델링을 활용한 복잡한 교량 세굴 해석: McKinlay 강 교량 사례 연구

이 기술 요약은 K.N.C. Karunarathna, L. Hart, T. McGrath가 2014년 5th International Symposium on Hydraulic Structures에 발표한 논문 "[Detailed Two-dimensional ...
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Figure 3 : (Top) Examples of different behavior of the air-bubble screen regarding the air and water discharges: (a) Qw=0.1 m3/s and Qa=2.25 10-3 m3/s, (b) Qw=0.15 m3/s and Qa=2.25 10-3 m3/s, (c) Qw=0.2 m3/s and Qa = 3 10-3 m3/s, (d) Qw=0.18 m3/s and Qa=1.7 10-3 m3/s. (Bottom) Schemes of the two different types of flow. Dominant effect of the bubble screen (Sketch 1), Dominant effect of the base flow (Sketch 2).
flow3dWave난류수자원/수처리 논문수치해석지형

혁신적인 에어 버블 스크린 기술: 교각 세굴 방지로 교량의 안전성을 높이다

이 기술 요약은 Violaine Dugué, Elham Izadinia, Sylvain Rigaud & Anton J. Schleiss가 발표한 "[PRELIMINARY STUDY ON THE INFLUENCE OF ...
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Figure1.Matbridgeanditslocation
CoreDEDDEMflow3d수자원/수처리 논문수치해석

교량 세굴로 인한 기초 파일의 하중 지지력 감소 분석: Mat 대교 사례 연구

이 기술 요약은 Erion PERIKU와 Yavuz YARDIM이 작성하여 International Students' Conference of Civil Engineering, ISCCE 2012에 발표한 "[Effect of Scour ...
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Figure 4. System of wake vortices at pier alignments.
FLOW-3Dflow3d수자원/수처리 논문수치해석유체전하

교각 간격과 경사각이 세굴 깊이에 미치는 영향: 교량 안전을 위한 핵심 CFD 통찰력

이 기술 요약은 R. Lança 외 저자가 2012년 River Flow 2012 – Murillo (Ed.)에 발표한 논문 "Effect of spacing and ...
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Figure 1. Flow chart depicting currently derived equations and conditions where equations still need to be derived.
additiveflow3d수자원/수처리 논문수치해석유체전하

HEC-18 세굴 방정식의 진화: 교량 기초 공사 비용 절감을 위한 예측 정확도 향상 방안

이 기술 요약은 Timothy Calappi, Carol J. Miller, Donald Carpenter, Travis Dahl이 2012년 International Journal of Geosciences에 발표한 "Developing a ...
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Fig. 1 . 3D finite element mesh without the exposure of the foundation
CFDflow3dHydraulicOptimization수자원/수처리 논문수치해석

교량 세굴 감지 혁신: 유한요소법과 유전 알고리즘을 활용한 고유 진동수 기반 예측 모델

이 기술 요약은 Hsun-Yi HUANG 외 저자가 발표한 "APPLICATION OF FINITE ELEMENT METHOD AND GENETIC ALGORITHMS IN BRIDGE SCOUR DETECTION" ...
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Figure 4. a) Definition of time to equilibrium and end-scour depth according to Cardoso and Bettess (1999)
CoreDEMflow3dHydraulic수자원/수처리 논문수치해석

교각 평형 세굴 심도 예측의 오류: 7일 데이터로 최종 깊이를 정확히 예측하는 새로운 방법

이 기술 요약은 Rui Lança, Cristina Fael, António Cardoso가 작성하여 발표한 "[Assessing equilibrium clear water scour around single cylindrical piers]" ...
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(Image Description: A side-by-side comparison of Figure 22(c) showing a flat dye path and Figure 23(d) showing a slightly upward-angled dye path due to air bubbles.)
castflow3d수자원/수처리 논문유체이벤트지형

교량 세굴 방지, 공기 주입으로 해결? 새로운 CFD 접근법

이 기술 요약은 Ravi Teja Reddy Tippireddy가 2017년 Michigan Technological University에서 발표한 석사 학위 논문 "AIR INJECTION AS A SCOUR ...
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Figure 2. Scour cavity obtained in the laboratory test (Ramos, 2012).
flow3dFluid-Structure Interaction수자원/수처리 논문유체유체-구조 상호작용지형

OpenFOAM 교각 세굴 시뮬레이션: 상용 소프트웨어 Fluent 결과와 비교를 통한 CFD 해석 정확도 향상 방안

이 기술 요약 자료는 Pedro Ramos, João Pedro Pêgo & Rodrigo Maia가 2014년 3rd IAHR Europe Congress에 발표한 논문 "NUMERICAL ...
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Figure 3. The fill material of the gabion basket.
castHydraulic난류수자원/수처리 논문에너지중력

교량 교각 주변 세굴 감소를 위한 개비온 바구니 활용 연구 보고서

1. 서론: 교량 세굴 문제 및 기존 대책 교량 교각주변 세굴(Scour)은 수리 공학에서 중요한 문제이며, 교량 붕괴의 주요 원인 중 ...
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Figure 4. Photographs of (a) experimental setup and (b) scour hole around the circular pier (M1)
DEMintelWater거칠기난류수자원/수처리 논문전하

다양한 형상의 교각 주변 국부 세굴

교량의 안전을 위협하는 ' 국부 세굴(Local Scour)'이라는 문제를 해결하기 위한 새로운 교각디자인 연구입니다. 이 연구는 기존의 둥근 교각대신, 특별히 설계된 ...
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Weir
FLOW-3DHeat TransferSurface Tensionviscosity난류수자원/수처리 논문

2D-3D Modeling of Flow Over Sharp-Crested Weirs

샤프 크레스트 위어(Sharp-Crested Weir) 위 유동의 2D 및 3D 모델링 연구 배경 문제 정의: 샤프 크레스트 위어는 수로에서 유량 측정과 ...
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kinetic energy
CFDFLOW-3DroughnessWater난류수자원/수처리 논문유체지형

Numerical Investigation of the Effect Dimensions of Rectangular Sedimentation Tanks on Its Hydraulic Efficiency Using Flow-3D Software

FLOW-3D 소프트웨어를 이용한 직사각형 침전지(Rectangular Sedimentation Tank) 치수가 수리 효율(Hydraulic Efficiency)에 미치는 영향에 대한 수치적 연구 연구 배경 및 목적 ...
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Fig. 9. Rear view at t ¼ 240 s and Q ¼ 1,300 L=s.
castCFDFLOW-3DFree Surfacetopology수로해석수자원/수처리 논문시뮬레이션유체

Numerical Model for a Nineteenth-Century Hydrometric Module

Fig. 9. Rear view at t ¼ 240 s and Q ¼ 1,300 L=s. 이 소개자료는 "Numerical Model for a ...
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Figure 13 | 3D illustration of Fr variation in the old stilling basin at (a) 129.10 m tailwater, (b) 129.70 m tailwater, and (c) 130.30 m tailwater. In the new stilling basin at (d) 129.10 m tailwater, (e) 129.70 m tailwater, and (f) 130.30 m tailwater
Air EntrainmentCFDFLOW-3DroughnessturbulenceWave감세지 해석수자원/수처리 논문시뮬레이션

Hydraulic investigation of stilling basins of the barrage before and after remodelling using FLOW-3D

Figure 13 | 3D illustration of Fr variation in the old stilling basin at (a) 129.10 m tailwater, (b) 129.70 ...
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Figure 7. Modelling results of velocity magnitude of the embankment at time interval (a) 60 s, (b) 100 s, and (c) 140 s.
CFDengineeringFLOW-3DHydraulicHydraulicsOvertopping댐 붕괴수자원/수처리 논문시뮬레이션

A hydrodynamic model of an embankment breaching due to overtopping flow using FLOW-3D

본 소개자료는 2021, IOP Conf. Ser.: Earth Environ. Sci. 920 012036에 발표된 A hydrodynamic model of an embankment breaching due ...
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Figure 6 | (a) Contaminant concentration distribution (gr/L) at 13 cm distance from channel bed; (b) contaminant concentration distribution (gr/L) at 17 cm distance from the channel bed.
CFDDEDFLOW-3DHydraulicroughnessturbulence난류수로해석수자원/수처리 논문시뮬레이션

Numerical simulation of pollution transport and hydrodynamic characteristics throughthe river confluence using FLOW 3D

이 소개 자료는 "Water Supply Vol 22 No 10"에 게재된 "Numerical simulation of pollution transport and hydrodynamic characteristics throughthe river ...
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Graphical Abstract
Air EntrainmentCFDFLOW-3Dflow3dFree Surfacestilling basinturbulenceWave수자원/수처리 논문

Numerical Investigation of Hydraulic Jump for Different Stilling Basins Using FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 다양한 정수지(Stilling Basin)에서의 수력 도약(Hydraulic Jump) 수치적 연구 Graphical Abstract 연구 배경 및 목적 문제 정의 Taunsa Barrage(파키스탄)의 ...
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Figure 8. Numerical simulation results for the gate discharge test conditions, Case 1. (a) Case 1 surface velocity distribution. (b) Case 1 longitudinal velocity distribution of gate center.
Air EntrainmentCFDFLOW-3Dturbulence난류수자원/수처리 논문시뮬레이션지형하천구조물

FLOW-3D Model Development for the Analysis of the Flow Characteristics of Downstream Hydraulic Structures

이 소개자료는 Sustainability에서 발표한 FLOW-3D Model Development for the Analysis of the Flow Characteristics of Downstream Hydraulic Structures 논문에 대한 ...
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Fig. 9 Velocity vectors and the plunging flow for Model A (Q 0.035 m3/s; l 0.685 m; w 0.141 m)
CFDFLOW-3Droughnessturbulence비교분석수자원/수처리 논문시뮬레이션어도유체

An Investigation on Hydraulic Aspects of Rectangular Labyrinth Pooland Weir Fishway Using FLOW-3D

본 소개 자료는 "Arabian Journal for Science and Engineering"에서 발행한 "An Investigation on Hydraulic Aspects of Rectangular Labyrinth Pool and ...
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Fig. 9. Improvement Measures for Tunnel Plan
CFDDAMFLOW-3Dflow3dHydraulicSpillway난류수자원/수처리 논문수치해석

Flow-3D 모형을 이용한 충주댐 보조여수로 계획 평가

FLOW-3D를 이용한 충주댐 보조여수로 설치 계획 평가 및 개선안 제시 Fig. 9. Improvement Measures for Tunnel Plan 연구 배경 및 ...
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Figure_1._Flow_velocity_on_seawall_in_A1_modeling.
CFDDEMFLOW-3DHydraulicWave난류방파제 모델링수자원/수처리 논문시뮬레이션유동해석

FLOW-3D를 이용한 다양한 조건에서의 해안 방파제 유속 변화 모델링

본 소개 자료는 'Open Journal of Marine Science'에서 발행한 'Modeling of the Changes in Flow Velocity on Seawalls under Different ...
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Fig. 6. Air core forming process display.
CFDCoreFLOW-3DHydraulic난류수자원/수처리 논문수처리해석시뮬레이션유체

FLOW-3D를 이용한 와류 침전지의 수면 프로파일 및 와류 구조 수치 시뮬레이션

본 소개 논문은 Journal of Marine Science and Technology에서 발행한 논문 "NUMERICAL SIMULATIONS OF WATER SURFACE PROFILES AND VORTEX STRUCTURE ...
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Fig. 9 Velocity vectors for Q = 0.0181 m3 /s in the area of the broad-crested weir.
CFDFLOW-3DFree SurfaceHeat Transferturbulence난류수자원/수처리 논문시뮬레이션유동해석

FLOW-3D를 이용한 사다리꼴 넓은 마루 위어 유동의 수치 모델링

본 소개 논문은 Engineering Applications of Computational Fluid Mechanics에서 발행한 논문 "Numerical Modeling of Flow Over Trapezoidal Broad-Crested Weir"의 연구 ...
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Fig. 6-Shear stress distribution upstream of the orifice for different depths
CFDFLOW-3DHydraulicWater난류수자원/수처리 논문시뮬레이션오리피스유체포텐셜

Modeling Longitudinal and Transverse Velocity Profiles Upstream of an Orifice Using the FLOW-3D Model

본 소개 자료는 Irrigation Sciences and Engineering (JISE)에서 발행한 "Modeling Longitudinal and Transverse Velocity Profiles Upstream of an Orifice Using ...
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Fig. 3 Vane V0 induced circulation downstream of vane (x = 65.5 cm), flow Froude number of Fr = 0.16
CFDFLOW-3DHydraulicsedimentWater수자원/수처리 논문시뮬레이션적층

Performance Evaluation of Submerged Vanes by Flow-3D Numerical Model

본 소개 자료는 Iranian Hydraulic Association Journal of Hydraulics에서 발행한 "Performance Evaluation of Submerged Vanes by Flow-3D Numerical Model" 논문의 ...
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Figure 19. Streamlines from 3D model simulation for overall head works arrangement
Air EntrainmentCFDFLOW-3DFree Surface공동수자원/수처리 논문시뮬레이션유동해석전하

Hydraulic performance evaluation of head works using FLOW 3D

FLOW-3D를 이용한 헤드워크의 수리 성능 평가 Figure 19. Streamlines from 3D model simulation for overall head works arrangement 1. 서론 ...
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Figure 3. Computed contour of velocity magnitude (m/s) for Run 1 to Run 15.
CFDFLOW-3DHydraulic수자원/수처리 논문시뮬레이션오염수해석유동해석유체중력

Effect of inlet and baffle position on the removal efficiency ofsedimentation tank using Flow-3D software

FLOW-3D를 이용한 침전지 유입구 및 배플 위치가 제거 효율에 미치는 영향 Figure 3. Computed contour of velocity magnitude (m/s) for ...
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Fig. 8 TKE values around the group pier in a non-erodible substrate state
CFDDEDDEMFLOW-3Dflow3dGroup Piersturbulence난류수자원/수처리 논문

Investigation of the Flow Field Around Bridge Piers on a Non-Eroding Bed Using FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 비침식성 하상에서 교각 주변 유동장 연구 Fig. 8 TKE values around the group pier in a non-erodible substrate ...
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Fig. 9 The effect of rectangular sill’s height on the pressure distribution near the sluice gate
CFDengineeringFLOW-3DHydraulicSpillway난류수문분석수자원/수처리 논문시뮬레이션

Investigation of Free Flow Under the Sluice Gate with the Sill Using FLOW-3D Model

FLOW-3D를 이용한 수문(Sluice Gate) 하부의 자유 유동 및 Sill의 영향 연구 연구 배경 및 목적 문제 정의 수문(Sluice Gate)은 관개 ...
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Figure 3.1 Basic Numerical Model a) perspective view b) side view c) top view
CFDFLOW-3Dflow3dFree SurfaceWave관로유동난류수자원/수처리 논문와류해석

NUMERICAL INVESTIGATION OF VORTEX FORMATION AT INTAKE STRUCTURES USING FLOW-3D SOFTWARE

FLOW-3D 소프트웨어를 이용한 취수 구조물에서의 와류 형성에 대한 수치적 연구 1. 서론 취수 구조물은 홍수 조절, 관개, 전력 생산, 상수 ...
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Figure 3 Definition of physical geometry and flow parameters, FLOW-3D
CFDFLOW-3DHydraulicWater난류물넘이수자원/수처리 논문유동해석유체

Numerical Modelling of Flow over Single-Step Broad-Crested Weir Using FLOW-3D and HEC-RAS

FLOW-3D 및 HEC-RAS를 이용한 단일 계단형 광정수제 위를 흐르는 유동의 수치 모델링 1. 서론 수치유체역학(CFD)의 발전으로 다양한 수리 구조물의 성능을 ...
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Fig. 6. Results of RMA-2 & FLOW-3D Model.(Flow vector)
FAVORFLOW-3DWater난류만곡부수자원/수처리 논문수치해석유동변화지형

2D 및 3D 모델을 이용한 자연하도의 만곡부에서의 흐름 특성 연구

1. 서론 최근 기상이변으로 인한 국지적 홍수가 빈번해지면서 하천 만곡부에서의 흐름 특성을 정확하게 분석하는 것이 중요해짐. 자연하천의 만곡부는 곡률 변화에 ...
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Fig. 2. CWP chamber
DieFLOW-3DFluidHydraulicPipeWater난류수자원/수처리 논문수치해석

논문 요약: FLOW-3D 모형을 이용한 순환수취수펌프장 내 흐름현상 연구

FLOW-3D 모델을 이용한 순환수취수펌프장 내 흐름 현상 연구 Fig. 2. CWP chamber 1. 서론 인도네시아는 전력 공급이 부족하여 화력발전소 건설이 ...
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Fig. 8. Three-dimensional modeling of a serrated stepped spillway
DEMFLOW-3DturbulenceWater난류수자원/수처리 논문시뮬레이션유동해석전하

Numerical Study of Energy Dissipation in Baffled Stepped Spillway Using Flow-3D

FLOW-3D를 이용한 배플형 계단식 여수로의 에너지 소산에 대한 수치 연구 1. 서론 댐 건설은 효율적인 저수지 조성, 저장 및 최적 ...
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Figure 5. Hydraulic jump during the simulation
CFDdam breakEAPFLOW-3Dflow3dHydraulicShallow WaterWave난류수자원/수처리 논문

Human Life Saving by Simulation of Dam Break using FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 댐 붕괴 시 인명 구조 시뮬레이션 – 어퍼 고트반드 댐 사례 연구 Figure 5. Hydraulic jump during the ...
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Graphical Abstract
CFDFLOW-3DHydraulicside weirturbulenceWater난류수자원/수처리 논문

Flow-3D Numerical Modeling of Converged Side Weir

수렴형 측방 위어의 FLOW-3D 수치 모델링 연구 배경 및 목적 문제 정의 측방 위어(side weir)는 수로 및 하천에서 홍수 조절, ...
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그림 5. 수리실험과 수치모의 유속 분포 비교
CFDFishwayFLOW-3Dflow3dHydraulicturbulence난류수자원/수처리 논문어도

Flow Analysis in the Baffled Fishway using FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 도류벽식 어도내의 흐름해석 그림 5. 수리실험과 수치모의 유속 분포 비교 연구 배경 및 목적 문제 정의 하천 횡단 ...
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Figure 5 Top view of velocity distribution of tailings mortar at 40s
CFDdam breakFLOW-3Dflow3droughnesstailings pondturbulence거칠기수자원/수처리 논문유체

Study on Discharge Velocity of Tailings Mortar in Dam Break Based on FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 댐 붕괴 시 폐광석 모르타르 배출 속도 연구 Figure 5 Top view of velocity distribution of tailings mortar ...
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그림 5. 만곡 수로(Rc = 2.5 m)의 지오메트리와 mesh block
CFDDischarge CoefficientFAVORFLOW-3Dflow3dHydraulicMeandering Channel난류수자원/수처리 논문유체

Discharge Coefficient of Side Weir for Various Curvatures Simulated by FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 다양한 곡률을 갖는 횡월류 위어의 유량계수 산정 그림 5. 만곡 수로(Rc = 2.5 m)의 지오메트리와 mesh block 연구 ...
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Figure 7. Distribution of the flow rate around the spur dike with a discharge of 25 liters per second
CFDFLOW-3Dflow3dHydraulicRiver bendsedimentSpur Dike난류수자원/수처리 논문

Effect of Changes in the Hydraulic Conditions on the Velocity Distribution around an L-Shaped Spur Dike at the River Bend Using FLOW-3D Model

FLOW-3D를 이용한 강 곡류에서 L자형 Spur Dike 주변 유속 분포에 대한 수리학적 조건 변화의 영향 분석 Figure 7. Distribution of ...
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Figure 4. Vortex formation and Critical submergence with coarse mesh
Air EntrainmentCFDFLOW-3Dflow3dFree SurfaceviscosityVortex난류수자원/수처리 논문

Determination of Submergence Depth to Avoid Vortices at Horizontal Intake Applying FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 수평 취수구에서 와류 방지를 위한 침수 깊이 결정 Figure 4. Vortex formation and Critical submergence with coarse mesh ...
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Figure 5. Boundary conditions of the BRA weir model
CFDDieFLOW-3DWave광정위어난류수자원/수처리 논문웨어유체

Numerical Simulation for Flow over A Broad-Crested Weir Using FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 광정수로 위어 유동 수치 시뮬레이션 연구 배경 및 목적 문제 정의 광정수로 위어(broad-crested weir)는 수위 조절, 유량 측정 ...
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Figure 4 Simulated velocity magnitude
CFDFLOW-3Dski-jumpSpillwayspringturbulence난류수자원/수처리 논문유체

An Experimental and Numerical Study of Ski-Jump Spillway Using FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 스키점프형 여수로의 실험 및 수치적 연구 연구 배경 및 목적 문제 정의 스키점프형 여수로는 유속이 20m/s를 초과할 때 ...
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Figure 22 scouring depth at equillibrium condition in 3D geometry
CFDDEDDesignFLOW-3Dflow3dpierturbulence난류수자원/수처리 논문지형

Numerical Investigation of Local Scour Around Different Shaped Bridge Piers Using FLOW-3D Software

FLOW-3D 소프트웨어를 사용한 다양한 모양의 교각 주변의 국부적인 세굴에 대한 수치적 연구 Figure 22 scouring depth at equillibrium condition in ...
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Figure 7. Scenario 2 View of flow over the spillway crest experiment (upper) and FLOW-3D (lower)
Case studyCFDDAMFLOW-3Dflow3d수자원/수처리 논문

Investigation of Spillway Rating Curve via Theoretical Formula, Laboratory Experiment, and 3D Numerical Modeling – A Case Study of the Riam Kiwa Dam, Indonesia

이론적 공식, 실험 및 3D 수치 모델링을 통한 여수로 유량 곡선 연구 – 인도네시아 리암 키와 댐 사례 연구 Figure ...
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Figure 3 The 3D computational domain model (50–18.6) slope change, and boundary condition for (50–30 slope change) model
Air EntrainmentCFDFLOW-3Dflow3dFree SurfaceStepped spillwayturbulence수자원/수처리 논문유체

Numerical Investigation of Flow Characteristics Over Stepped Spillways

계단형 여수로에서의 유동 특성에 대한 수치적 연구 Figure 3 The 3D computational domain model (50–18.6) slope change, and boundary condition ...
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Fig. 8. Proposed form of the intake bottom
CFDFLOW-3Dflow3dHydraulicSTLTurbineturbulence난류수자원/수처리 논문

Verification of a FLOW-3D Mathematical Model by a Physical Hydraulic Model of a Turbine Intake Structure of a Small Hydropower Plant and the Practical Use of the Mathematical Model

FLOW-3D 수치 모델의 검증: 소형 수력 발전소(SHPP) 터빈 취수구 구조의 물리적 유압 모델과의 비교 및 실용적 활용 Fig. 8. Proposed ...
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Fig. 8 Pattern of flow running over the trapezoidal labyrinth weir
CFDFLOW-3Dflow3dHydraulicLabyrinth Weirs난류성능 향상수자원/수처리 논문유체

Numerical Solution of the Discharge Coefficient of Trapezoidal Arced Labyrinth Weirs with Different Middle Cycles Using Flow-3D Software

Flow-3D를 이용한 다양한 중간 사이클을 갖는 사다리꼴 아치형 미로 위어의 방류 계수 수치 해석 Fig. 8 Pattern of flow running ...
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Fig. 12. Three-dimensional flow pattern plot (Q = 156.23 m3 s)
CFDFLOW-3DHydraulicSpillway수자원/수처리 논문수치해석유체

삼천포 화력발전소 방류 지역의 FLOW-3D 모델을 이용한 흐름 패턴 변화 예측

연구 배경 및 목적 삼천포 화력발전소는 냉각수로 사용되고 방류되는 해수를 이용한 소수력 발전소를 건설 중 소수력 발전소는 발전량을 최대화하기 위해 ...
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Figure 3 Velocity Distribution from Plan View and Profile View (Case 2)-1
3DFLOWCFDFLOW-3Dflow3dHydraulicinkOptimization발전소수자원/수처리 논문질량

Power Intake Velocity Modeling Using FLOW-3D at Kelsey Generating Station

FLOW-3D를 활용한 Kelsey 발전소의 발전기 유입부 유속 모델링 연구 배경 및 목적 문제 정의 Manitoba Hydro는 기존 발전소의 효율성을 개선하는 ...
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Figure (15) Stream Lines and Contours of Average Flow Velocity in Models with Flat and Semi- Cylindrical Nose shapes, Illustrated at Depths of 6 cm, 14 cm, and 20 cm
CFDDieFLOW-3DPiano Key Weir난류수자원/수처리 논문유체음파

Conducting Experimental and Numerical Studies to Analyze the Impact of the Base Nose Shape on Flow Hydraulics in PKW Weir Using FLOW-3D

Figure (15) Stream Lines and Contours of Average Flow Velocity in Models with Flat and Semi- Cylindrical Nose shapes, Illustrated ...
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Fig. 4. Pressure value according to the 6 different discharges (a) Case 1 (Discharge 56.57cms)
CFDengineeringFLOW-3Dfriction lossHydraulictunnelweir난류수자원/수처리 논문

Friction Loss of Multi-Purpose Stormwater Tunnel Simulated by Flow-3D

Fig. 4. Pressure value according to the 6 different discharges (a) Case 1 (Discharge 56.57cms) Flow-3D를 이용한 다목적 수로 터널의 ...
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Flow 3D outputs of flow depth and velocity of H =0.15m
CFDFLOW-3DHydraulicSpillwayWaterWave난류수심해석수자원/수처리 논문유동해석

Numerical Analysis of Hydraulic Behavior of Vertical Drop Structures Using FLOW-3D

FLOW-3D를 활용한 수직 낙차 구조물의 수리학적 거동 수치 해석 Figure 8.FLOW-3D outputs of flow depth and velocity of H =0.15m ...
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Study on the Water Surge Height Line of Landslide Surge of Linear River Course Reservoir Based on FLOW-3D
CFDFLOW-3DFree SurfaceGravityShallow WaterWaterWave산사태 해석수자원/수처리 논문질량해일 해석

Study on the Water Surge Height Line of Landslide Surge of Linear River Course Reservoir Based on FLOW-3D

FLOW-3D를 활용한 선형 하천 저수지의 산사태 파고 선 연구 Fig. 3 Geometric numerical model 연구 목적 본 연구는 산사태로 인해 ...
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Fig. 1. Averaged error trend
CFDDEMFLOW-3DFluidRating Curve난류방수로수자원수자원/수처리 논문여수로유체측수로

Assessment of Spillway Modeling Using Computational Fluid Dynamics

컴퓨터 유체 역학을 활용한 방수로 모델링 평가 연구 목적 본 연구는 FLOW-3D® CFD 시뮬레이션을 사용하여 방수로(spillway) 유동 거동을 모델링하고, 이를 ...
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high froude number
castFLOW-3DFluidfroude numberGravityWater수자원/수처리 논문유체중력

Using the Calculated Froude Number for Quantifying Flow Conditions in Hydraulic Structures

수력 구조물의 유동 조건 정량화를 위한 계산된 프로우드 수(Froude Number) 활용 연구 목적 본 논문은 프로우드 수(Froude Number, Fr)를 활용하여 ...
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Water-Rock interaction
FLOW-3DFluidFree SurfaceGMORollingSTLStoneWater수자원/수처리 논문유체지형

Using Computational Fluid Dynamics (CFD) Simulation with FLOW-3D to Reveal the Origin of the Mushroom Stone in the Xiqiao Mountain of Guangdong, China

FLOW-3D 기반 CFD 시뮬레이션을 통한 광둥성 시차오산 버섯 돌 형성 원인 분석 연구 목적 본 연구는 FLOW-3D® CFD 시뮬레이션을 활용하여 ...
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Velocity Magnitude
CFDFLOW-3Dflow3dFluidturbulenceWater난류수자원/수처리 논문유체

Study of Velocity, Flow Depth and Froude Number of HDPE Diagonal Modular Pavement Using FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 HDPE 대각선 모듈러 포장(HDP Diagonal Modular Pavement)의 속도, 유동 깊이 및 Froude 수 연구 연구 배경 및 목적 ...
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Dam
CFDDAMengineeringFLOW-3DFluidHydraulicValidationWater수자원/수처리 논문지형

Numerical Simulation of Dam Failure Process Based on FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 댐 붕괴 과정의 수치 시뮬레이션 연구 배경 및 목적 문제 정의: 댐 붕괴(Dam Failure)는 하류 지역의 인명 및 ...
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mornig glory test
CFDFLOW-3DFluidFree Surfacemorning gloryWater난류수자원/수처리 논문유체점도

Numerical Modelling of Flow in Morning Glory Spillways Using FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 모닝 글로리(Morning Glory) 월류수문에서의 유동 수치 모델링 연구 배경 및 목적 문제 정의: 모닝 글로리(Morning Glory) Spillway는 댐의 ...
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FLOW Vector
CFDFLOW-3DWater난류수자원/수처리 논문어도유체전하중력

Analysis of Flow in the Pool of Fishway Using FLOW-3D Model

FLOW-3D 모형을 이용한 어도(Fishway) Pool 내 흐름 해석 연구 배경 및 목적 문제 정의: 어도(Fishway)는 댐이나 하천에 설치되어 어류가 상류로 ...
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Numerical-modelling
CFDFluidWater수자원/수처리 논문유체

A Study of the Conditions of Energy Dissipation in Stepped Spillways with Λ-shaped step Using FLOW-3D

FLOW-3D를 이용한 Λ자형 계단식 여수로의 에너지 소산 조건 연구 연구 목적 본 논문은 FLOW-3D를 활용하여 Λ자형 계단식 여수로(stepped spillway)의 에너지 ...
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impulse wave
CFDFLOW-3DWave수자원/수처리 논문유체지형질량

3D Simulations of Impulse Waves Originating from Concurrent Landslides Near an Active Fault Using FLOW-3D Software: A Case Study of Çetin Dam Reservoir

FLOW-3D를 이용한 활성 단층 인근 동시 산사태 발생에 따른 충격파 시뮬레이션: 터키 남동부 체틴 댐 저수지 사례 연구 연구 목적 ...
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Flume Flow
FLOW-3DFluidHydraulicSpillway난류수자원/수처리 논문유체파도

Evaluation of Submergence Limit and Head Loss in Flow Measuring Flumes Using FLOW-3D Predictive Modeling

FLOW-3D 예측 모델링을 이용한 유량 측정 플룸의 잠김 한계(Submergence Limit) 및 수두 손실(Head Loss) 평가 연구 배경 및 목적 문제 ...
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Skew bridge flow modelling (a) Plan view of experimental set up of DECKP, (b) 3D plan view of DECKP from Flow 3D
CFDFLOW-3DFluidFree SurfaceShallow Water난류수자원/수처리 논문유체

3D Numerical Modelling of Flow Around Skewed Bridge Crossing

비스듬한 교량 횡단부 주변 흐름의 3D 수치 모델링 3D Numerical Modelling of Flow Around Skewed Bridge Crossing ("비스듬한 교량 횡단부 ...
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Comparison-of-waves-overtopping-discharge
CFDFLOW-3DFluidGeneral Moving ObjectsTurbinesWaterWave수자원/수처리 논문유체파도

Study on Wave Overtopping Discharge Affected by Guiding Wall Angle of Wave Dragon Device Using FLOW-3D Software

FLOW-3D 소프트웨어를 이용한 Wave Dragon 장치의 안내벽 각도가 월류 유량에 미치는 영향 연구 연구 배경 및 목적 문제 정의: 파력 ...
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Weir
FLOW-3DFLOW-3D HYDROFluid공동수자원/수처리 논문열전달유체지형

3D CFD modeling with FLOW-3D HYDRO

FLOW-3D HYDRO를 활용한 3D CFD 모델링 및 수력 구조물 분석 연구 배경 3D CFD(전산유체역학) 모델링은 수력 구조물 설계 및 해석에서 ...
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setting
FLOW-3DFluidintelOptimizationWater난류수자원/수처리 논문유체

Predicting and Optimizing the Infuenced Parameters for CulvertOutlet Scouring Utilizing Coupled FLOW 3D‑Surrogate Modeling

Culvert Outlet Scouring의 영향 매개변수 예측 및 최적화: FLOW-3D와 서로게이트 모델링을 활용한 연구 연구 배경 문제 정의: 박스형 수로(culvert) 출구에서 ...
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FLOW
FLOW-3DFluidFree SurfaceHeat TransferturbulenceWater난류수자원/수처리 논문유체

Numerical Modelling of Flow Characteristics Over Sharp Crested Triangular Hump

날카로운 정상부를 가진 삼각형 허들(Sharp-Crested Triangular Hump) 위의 유동 특성 수치 모델링 연구 배경 문제 정의: 수리 구조물의 성능 및 ...
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pattern
CFDFLOW-3DFluidHeat TransferRating CurveSTLWaterWave수자원/수처리 논문

Numerical Modeling of Flow Pattern in Dam Spillway’s Guide Wall. Case Study : Balaroud dam, Iran

댐 방수로(Spillway) 안내벽의 유동 패턴 수치 모델링: 이란 Balaroud 댐 사례 연구 연구 배경 문제 정의: 댐 방수로의 안내벽(Guide Wall)은 ...
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Computational Fluid Dynamics Study of Perforated Monopiles

Computational Fluid Dynamics Study of Perforated Monopiles

Mary Kathryn Walker
Florida Institute of Technology, mwalker2022@my.fit.edu

Robert J. Weaver, Ph.D.
Associate Professor
Ocean Engineering and Marine Sciences
Major Advisor

Chungkuk Jin, Ph.D.
Assistant Professor
Ocean Engineering and Marine Sciences

Kelli Z. Hunsucker, Ph.D.
Assistant Professor
Ocean Engineering and Marine Sciences

Richard B. Aronson, Ph.D.
Professor and Department Head
Ocean Engineering and Marine Sciences

Abstract

모노파일은 해상 풍력 터빈 건설에 사용되며 일반적으로 설계 수명은 25~50년입니다. 모노파일은 수명 주기 동안 부식성 염수 환경에 노출되어 구조물을 빠르게 분해하는 전기화학적 산화 공정을 용이하게 합니다. 이 공정은 모노파일을 보호 장벽으로 코팅하고 음극 보호 기술을 구현하여 완화할 수 있습니다.

역사적으로 모노파일 설계자는 파일 내부가 완전히 밀봉되고 전기화학적 부식 공정이 결국 사용 가능한 모든 산소를 소모하여 반응을 중단시킬 것이라고 가정했습니다. 그러나 도관을 위해 파일 벽에 만든 관통부는 종종 누출되어 신선하고 산소화된 물이 내부 공간으로 유입되었습니다.

표준 부식 방지 기술을 보다 효과적으로 적용할 수 있는 산소화된 환경으로 내부 공간을 재고하는 새로운 모노파일 설계가 연구되고 있습니다. 이러한 새로운 모노파일은 간조대 또는 조간대 수준에서 벽에 천공이 있어 신선하고 산소화된 물이 구조물을 통해 흐를 수 있습니다.

이러한 천공은 또한 구조물의 파도 하중을 줄일 수 있습니다. 유체 역학적 하중 감소의 크기는 천공의 크기와 방향에 따라 달라집니다. 이 연구에서는 천공의 크기에 따른 모노파일의 힘 감소 분석에서 전산 유체 역학(CFD)의 적용 가능성을 연구하고 주어진 파도의 접근 각도 변화의 효과를 분석했습니다.

모노파일의 힘 감소를 결정하기 위해 이론적 3D 모델을 제작하여 FLOW-3D® HYDRO를 사용하여 테스트했으며, 천공되지 않은 모노파일을 제어로 사용했습니다. 이론적 데이터를 수집한 후, 동일한 종류의 천공이 있는 물리적 스케일 모델을 파도 탱크를 사용하여 테스트하여 이론적 모델의 타당성을 확인했습니다.

CFD 시뮬레이션은 물리적 모델의 10% 이내, 이전 연구의 5% 이내에 있는 것으로 나타났습니다. 물리적 모델과 시뮬레이션 모델을 검증한 후, 천공의 크기가 파도 하중 감소에 뚜렷한 영향을 미치고 주어진 파도의 접근 각도에 대한 테스트를 수행할 수 있음을 발견했습니다.

접근 각도의 변화는 모노파일을 15°씩 회전하여 시뮬레이션했습니다. 이 논문에 제시된 데이터는 모노파일의 방향이 통계적으로 유의하지 않으며 천공 모노파일의 설계 고려 사항이 되어서는 안 된다는 것을 시사합니다.

또한 파도 하중 감소와 구조적 안정성 사이의 균형을 찾기 위해 천공의 크기와 모양에 대한 연구를 계속하는 것이 좋습니다.

Monopiles are used in the construction of offshore wind turbines and typically have a design life of 25 to 50 years. Over their lifecycle, monopiles are exposed to a corrosive saltwater environment, facilitating a galvanic oxidation process that quickly degrades the structure. This process can be mitigated by coating the monopile in a protective barrier and implementing cathodic protection techniques. Historically, monopile designers assumed the interior of the pile would be completely sealed and the galvanic corrosion process would eventually consume all the available oxygen, halting the reaction. However, penetrations made in the pile wall for conduit often leaked and allowed fresh, oxygenated water to enter the interior space. New monopile designs are being researched that reconsider the interior space as an oxygenated environment where standard corrosion protection techniques can be more effectively applied. These new monopiles have perforations through the wall at intertidal or subtidal levels to allow fresh, oxygenated water to flow through the structure. These perforations can also reduce wave loads on the structure. The magnitude of the hydrodynamic load reduction depends on the size and orientation of the perforations. This research studied the applicability of computational fluid dynamics (CFD) in analysis of force reduction on monopiles in relation to size of a perforation and to analyze the effect of variation in approach angle of a given wave. To determine the force reduction on the monopile, theoretical 3D models were produced and tested using FLOW-3D® HYDRO with an unperforated monopile used as the control. After the theoretical data was collected, physical scale models with the same variety of perforations were tested using a wave tank to determine the validity of the theoretical models. The CFD simulations were found to be within 10% of the physical models and within 5% of previous research. After the physical and simulated models were validated, it was found that the size of the perforations has a distinct impact on the wave load reduction and testing for differing approach angles of a given wave could be conducted. The variation in approach angle was simulated by rotating the monopile in 15° increments. The data presented in this paper suggests that the orientation of the monopile is not statistically significant and should not be a design consideration for perforated monopiles. It is also suggested to continue the study on the size and shape of the perforations to find the balance between wave load reduction and structural stability.

Figure 1: Overview sketch of typical monopile (MP) foundation and transition piece (TP) design with an internal j-tube (Hilbert et al., 2011)
Figure 1: Overview sketch of typical monopile (MP) foundation and transition
piece (TP) design with an internal j-tube (Hilbert et al., 2011)

Computational-Fluid-Dynamics-Study-of-Perforated-Monopiles-1Download

References
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Fig. 2. Schematic indication of the separate parts comprising the rotary kiln model, together with the energy fluxes from Eq. (1).

화염 모델링, 열 전달 및 클링커 화학을 포함한 시멘트 가마에 대한 CFD 예측

E Mastorakos Massias 1C.D Tsakiroglou D.A Goussis V.N Burganos A.C Payatakes 2

Abstract

실제 작동 조건에서 석탄 연소 회전 시멘트 가마의 클링커 형성은 방사선에 대한 Monte Carlo 방법, 가마 벽의 에너지 방정식에 대한 유한 체적 코드 및 클링커에 대한 화학 반응을 포함한 에너지 보존 방정식 및 종에 대한 새로운 코드. 기상의 온도 장, 벽으로의 복사 열유속, 가마 및 클링커 온도에 대한 예측 간의 반복적인 절차는 내부 벽 온도의 분포를 명시적으로 예측하는 데 사용됩니다. 여기에는 열 흐름 계산이 포함됩니다. 수갑. 가스와 가마 벽 사이의 주요 열 전달 모드는 복사에 의한 것이며 내화물을 통해 환경으로 손실되는 열은 입력 열의 약 10%이고 추가로 40%는 장입 가열 및 클링커 형성. 예측은 실제 규모의 시멘트 가마에서 경험과 제한된 측정을 기반으로 한 경향과 일치합니다.

키워드

산업용 CFD, 로타리 가마, 클링커 형성, 복사 열전달, Industrial CFD, Rotary kilns, Clinker formation, Radiative heat transfer

1 . 소개

시멘트 산업은 에너지의 주요 소비자이며, 미국에서 산업 사용자의 총 화석 연료 소비량의 약 1.4%를 차지하며 [1] 일반적인 비에너지 사용량은 제조된 클링커 1kg당 약 3.2MJ [2] 입니다. CaCO 3  →  CaO  +  CO 2 반응이 일어나기 때문입니다., 클링커 형성의 첫 번째 단계는 높은 흡열성입니다. 시멘트 가마에서 에너지를 절약하기 위한 현재의 경향은 일반적으로 길이가 약 100m이고 직경이 약 5m인 회전 실린더인 가마를 떠나는 배기 가스로부터 에너지를 보다 효율적으로 회수하는 것과 저열량 연료의 사용에 중점을 둡니다. 값. 2-5초 정도의 화염 체류 시간을 허용하고 2200K의 높은 온도에 도달하는 회전 가마의 특성은 또한 시멘트 가마를 유기 폐기물 및 용제에 대한 상업용 소각로에 대한 경쟁력 있는 대안으로 만듭니다 [3]. 클링커의 형성이 이러한 2차 액체 연료의 사용으로 인한 화염의 변화로부터 어떤 식으로든 영향을 받지 않도록 하고, 대기 중으로 방출되는 오염 물질의 양에 대한 현재 및 미래 제한을 준수할 수 있도록, 화염 구조의 세부 사항과 화염에서 고체 충전물로의 열 전달을 더 잘 이해할 필요가 있습니다.

최근 시멘트 가마 4 , 5 , 6 , 7 에서 유동장 및 석탄 연소의 이론적 모델링복사 열 전달을 포함한 전산 유체 역학(CFD) 코드를 사용하여 달성되었습니다. 이러한 결과는 시멘트 가마에 대한 최초의 결과였으며 화염 길이, 산소 소비 등과 관련하여 실험적으로 관찰된 경향을 재현했기 때문에 그러한 코드가 수용 가능한 정확도로 대규모 산업용 용광로에 사용될 수 있음을 보여주었습니다. 킬른과 클링커는 포함하지 않았고, 벽온도의 경계조건은 가스온도와 용액영역의 열유속에 영향을 미치므로 계산에 필요한 경계조건은 예측하지 않고 실험적 측정에 기초하였다. 기상에 대한 CFD 솔루션은 앞으로의 주요 단계이지만 회전 가마를 포괄적으로 모델링하는 데만으로는 충분하지 않습니다.

내화물의 열 전달과 전하에 대한 세부 사항은 다양한 저자 8 , 9 , 10 , 11에 의해 조사되었습니다 . 충전물(보통 잘 혼합된 것으로 가정)은 노출된 표면에 직접 복사되는 열 외에도 전도에 의해 가마 벽에서 가열됩니다. 가장 완전한 이론적 노력에서, 가마 벽 (내화물)에 대한 3 차원 열전도 방정식을 해결하고, 두 개 또는 세 개의 인접하는 영역으로 한정 한 좌표 축 방향에서 어느 방사선 방사선 열전달 영역 모델과 결합 [ 10] 또는 자세히 해결 [11]. 그러나 클링커 형성 중에 일어나는 화학 반응은 고려되지 않았고 기체 상이 균일한 온도로 고정되어 필요한 수준의 정확도로 처리되지 않았습니다.

최종적으로 연소에 의해 방출되는 에너지(일부)를 받는 고체 전하가 화학 반응을 거쳐 최종 제품인 클링커를 형성합니다. 이것들은 [12]에 설명된 주요 특징에 대한 단순화된 모델과 함께 시멘트 화학 문헌에서 광범위한 조사의 주제였습니다 . 그 작업에서, 고체 온도 및 조성의 축 방향 전개를 설명하는 odes가 공식화되고 해결되었지만, 전하에 대한 열유속 및 따라서 클링커 형성 속도를 결정하는 가스 및 벽 온도는 1차원으로 근사되었습니다. 자세한 화염 계산이 없는 모델.

화염, 벽 및 장입물에 대한 위의 이론적 모델 중 어느 것도 회전식 가마 작동을 위한 진정한 예측 도구로 충분하지 않다는 것이 분명합니다. 국부 가스 온도(CFD 계산 결과 중 하나)는 벽 온도에 크게 의존합니다. 클링커 형성은 에너지를 흡수하므로 지역 가스 및 벽 온도에 따라 달라지며 둘 다 화염에 의존합니다. 벽은 화염에서 클링커로의 순 열 전달에서 “중개자” 역할을 하며, 내화재 두께에 따라 환경으로 피할 수 없는 열 손실이 발생합니다. 이러한 상호 의존성은 가마의 거동에 중요하며 개별 프로세스를 개별적으로 계산하는 데 중점을 두었기 때문에 문헌에서 발견된 수학적 모델로는 다루기 어렵습니다.

본 논문에서 우리는 위에 설명된 유형의 세 가지 개별 모델을 결합하여 수행되는 회전식 시멘트 가마에서 발생하는 대부분의 공정에 대한 포괄적인 모듈식 모델을 제시합니다. 우리 작업은 4 , 5 , 6 , 7 에서와 같이 석탄 연소를 위한 다차원 CFD 코드로 기체 상태를 처리합니다 . 10 , 11 에서와 같이 가마 벽의 3차원 열전도 방정식을 풉니다 . 9 , 12 와 유사한 모델로 잘 혼합된 전하 온도 및 조성을 해결합니다.. 3개의 모듈(화염, 벽, 전하)은 내화물에 입사하는 열유속의 축 분포에 대해 수렴이 달성될 때까지 반복적으로 계산됩니다. 충전 온도 및 구성. 따라서 이전 작업에 비해 현재의 주요 이점은 완전성에 있습니다. 이는 가스-킬른-클링커 시스템의 다양한 부분에서 에너지 흐름의 정량화를 통해 킬른 작동에 대한 더 나은 이해를 가능하게 하고 여기에서 사용된 방법을 건조 및 소각과 같은 다른 회전 킬른 응용 분야에 적용할 수 있게 합니다.

이 문서의 특정 목적은 회전식 시멘트 가마에 대한 포괄적인 모델을 제시하고 화염에서 클링커로의 에너지 플럭스와 가마에서 열 손실을 정량화하는 것입니다. 이 문서의 나머지 부분은 다음과 같이 구성됩니다. 2장 에서는 다양한 모델과 해법을 제시하고 3장 에서는 그 결과를 제시하고 논의한다 . 여기에는 본격적인 회전식 시멘트 가마의 제한된 측정값과의 비교가 포함됩니다. 이 논문은 가장 중요한 결론의 요약으로 끝납니다.

2 . 모델 공식화

2.1 . 개요

Fig. 1 은 시멘트 로터리 킬른의 단면을 보여준다. 가마의 회전은 전하의 움직임을 유도하여 후자를 대략적으로 잘 혼합되도록 합니다 [10] , 여기에서 채택할 가정입니다. 우리는 이 코팅을 클링커와 유사한 물리적 특성의 고체 재료로 모델링하여 가마 내화물에 부착된 클링커의 존재를 허용할 것입니다. 우리는 이 층의 두께가 가마를 따라 균일하다고 가정합니다. 이것은 아마도 지나치게 단순화한 것일 수 있지만 관련 데이터를 사용할 수 없습니다. 모델 설명을 진행하기 전에 그림 2 에 개략적으로 표시된 회전식 가마의 다양한 에너지 흐름을 이해하는 것이 중요합니다 .

석탄 연소에 의해 방출되는 에너지(단위 시간당)( Q 석탄 )는 배기 가스(Δ H 가스 )와 함께 가마 밖으로 흘러 가마 벽에 직접 복사( Q rad ) 및 대류( Q conv )됩니다. 공급 및 배기 덕트( Q rad,1  + Q rad,2 ) 에 대한 축 방향의 복사에 의해 작은 부분이 손실됩니다 . 전하 가마 시스템은 복사( Q rad ) 및 대류( Q conv )에 의해 가스로부터 에너지(Δ H cl )를 흡수 하고 주변으로 열을 잃습니다( Q 손실 ). 전체 에너지 균형에서 개별 항의 계산, 즉(1a)큐석탄=ΔH가스-Q라드-Q전환-Q일, 1-Q일, 2,(1b)큐라드+Q전환=ΔH클+Q손실여기에서 다음 섹션에 설명된 대로 가스, 가마 및 클링커에 대한 이산화 에너지를 국부적으로 해결함으로써 수행됩니다.

2.2 . CFD 코드

가스 운동량, 종 농도 및 에너지의 Favre 평균 방정식은 표준 k – ε 모델을 사용하여 방사 모듈(RAD-3D)과 함께 상업적으로 이용 가능한 축대칭 CFD 코드(FLOW-3D)에 의해 해결됩니다. [13] . 기하학이 실제로 3차원이고 벽 온도의 각도 분포가 존재하지만 합리적인 시간과 현재 워크스테이션에서 완전한 3으로 솔루션을 얻을 수 있도록 기체상을 축대칭으로 취급합니다. -D를 요구하는 해상도로 계산하려면 슈퍼컴퓨터에 의존해야 합니다. FLOW-3D에서 사용되는 다양한 하위 모델의 일부 기능과 벽 경계 조건에 대한 특수 처리는 다음과 같습니다.

2.2.1 . 석탄 연소

Rossin-Rammler 크기 분포(45μm 평균 직경, 1.3 지수 [6] )를 따르는 석탄 입자 는 CPU 시간을 줄이기 위해 솔루션 영역(즉, 확률적 구성 요소 없이)에서 결정론적으로 추적되었지만 분산을 과소 평가하는 단점이 있습니다 . 14] . 입자는 2-반응 모델에 따라 휘발되도록 허용되었고 휘발성 연소는 무한히 빠른 것으로 간주되었습니다. 석탄 연소에 대한 설명의 세부 사항은 FLOW-3D에서 석탄 휘발 및 열분해의 “표준” 상수 집합이 합리적인 결과를 제공하고 Ref. [5] .

2.2.2 . 복사와 대류

가스의 복사 강도는 RAD-3D 모듈을 사용하여 80,000개의 입자로 Monte-Carlo 방법으로 계산되었습니다. 가마는 반경 방향으로 7개, 축 방향으로 19개(크기가 0.1  ×  1.0 m와 0.2  ×  5.0 m 사이)로 불균일한 구역으로 나뉘었으며 각 구역 에서 방사선 강도가 균일하다고 가정했습니다. 방사선 모듈의 출력은 내부적으로 FLOW-3D에 대한 유체 계산에 인터페이스되고 외부적으로 벽 및 클링커에 대한 코드에 인터페이스되었습니다( 섹션 2.3 섹션 2.4 참조). 방사선 패키지의 이산화된 구역은 CFD 그리드의 셀보다 훨씬 커야 하므로 구역에 온도 평균이 형성될 수 있는 많은 셀이 포함될 수 있다는 점을 이해하는 것이 중요합니다. 상대적으로 조잡한 복사 구역의 분해능과 Monte-Carlo 방법의 통계적 특성은 구역의 복사 열유속이 더 미세한 구역화 및 더 많은 입자로 몇 번의 실행에 의해 결정된 바와 같이 최대 약 10%까지 부정확할 수 있음을 의미합니다. 또한 경계면에 입사하는 열유속은 영역 크기보다 미세한 분해능으로 결정할 수 없으므로 복사 열유속은 벽에 인접한 19개 영역 각각의 중심에서만 계산됩니다. 0.15m -1 의 흡수 계수는 Ref.[11] . 엄밀히 말하면, 흡수 계수는 국부적 가스 조성과 온도의 함수이므로 균일하지 않아야 합니다. 그러나 가스 조성은 가마의 일부만 차지하는 화염 내에서만 변 하므로( 3절 참조 ) 균일한 흡수 계수를 가정하는 것이 합리적입니다. 또한, 현재 버전의 소프트웨어는 FLOW-3D의 반복 프로세스 동안 이 요소의 자동 재조정을 허용하지 않습니다. 여기서 로컬 가스 특성이 계산되므로 일정하고 균일한 흡수 계수가 필요합니다.

최종적으로, 벽에서 대류 열전달이 플로우 3D 패키지에서 표준 출력 표준 “벽 기능”제형에 혼입 난류 경계층에 대한 식에 기초하고,의 속도 경계 조건과 유사한 K – ε 모델. FLOW-3D 및 RAD-3D에서 입력으로 사용하고 출력으로 계산된 다양한 양은 그림 3에 개략적으로 표시 됩니다.

2.2.3 . 그리드

반경 방향 47개, 축 방향 155개 노드를 갖는 불균일한 격자를 사용하였으며 격자 독립성 연구를 수행한 결과 충분하다고 판단하였다. 유사한 크기의 그리드도 Refs에서 적절한 것으로 밝혀졌습니다. 4 , 5 , 6 , 7 . 매우 높은 축 방향 및 소용돌이 속도로 인해 석탄 버너 유정에 가까운 지역을 해결하기 위해 특별한 주의를 기울였습니다. HP 715/100MHz 워크스테이션에서 이 그리드의 일반적인 CPU 시간은 10시간이었습니다.

2.2.4 . 경계 조건

벽 온도에 대한 경계 조건은 기체상 및 복사 솔버 모두에 필요하다는 것을 인식하는 것이 중요합니다. 아래에서는 4 , 5 , 6 , 7 을 규정하기 보다는 축대칭 그리드에 대한 이 온도 분포를 예측하는 대략적인 방법을 설명합니다 .

내벽 온도 T w ( R in , x , ϕ ) 의 각도 분포 가 알려져 있다고 가정합니다 . 그런 다음 전체 3차원 문제를 “동등한” 축대칭 문제로 줄이기 위해 가상의 내벽 온도 T RAD ( x )는(2)2πε에티4라드(x) = ε클∫0ㄷ티4클(엑스)디ϕ + ε에∫ㄷ2π티4에(아르 자형~에, x, ϕ)디ϕ”효과적인” 경계 조건으로 사용할 수 있습니다. T RAD ( x )는 방위각으로 평균화된 “복사 가중” 온도입니다. 필요한 경계 조건으로 이 온도를 사용하는 것은 복사가 열 전달을 지배한다는 기대에 의해 동기가 부여됩니다(후반부 확인, 섹션 3.4 ). 따라서 전체 3차원 문제와 이 “유효한” 축대칭 문제에서 가스에서 가마로의 전체 에너지 흐름은 거의 동일할 것으로 예상됩니다. 식 의 사용 (2) 축대칭 코드로 기체상 및 복사장을 계산할 수 있으므로 엔지니어링 워크스테이션을 사용하여 문제를 다루기 쉽습니다.

고려되는 가마의 규모와 온도에서 가스는 광학적으로 두꺼운 것으로 간주될 수 있습니다. 솔루션(나중에 제시됨)은 평균 경로 길이(즉, “광자”의 모든 에너지가 흡수되기 전의 평균 길이)가 약 3.2m임을 보여주며, 이는 가마 내경 4.1m보다 작습니다. 이것은 내벽에 입사하는 복사 플럭스가 국부적 벽과 가스 온도에 강하게 의존하고 더 먼 축 또는 방위각 위치에서 벽의 온도에 약하게만 의존함을 의미합니다. 이것은 기체상에 사용된 축대칭 근사에 대한 신뢰를 줍니다. 그것은 또한 Refs의 “구역 방법”을 의미합니다. 8 , 9 , 10표면에 입사하는 방사선이 1-2 구역 길이보다 더 먼 축 위치와 무관한 것으로 간주되는 경우에는 충분했을 것입니다.

2.3 . 가마 온도

내부 소성로 표면 온도 T w ( R in , x , ϕ )는 Eq. 에서 필요합니다 . (2) 및 가마 벽 에너지 방정식의 솔루션 결과의 일부입니다. 각속도 ω로 회전하는 좌표계 에서 후자는 [10] 이 됩니다 .(3)ω∂(ϱ에씨피티에)∂ϕ=1아르 자형∂∂아르 자형에게에아르 자형∂티에∂아르 자형+1아르 자형2∂∂ϕ에게에∂티에∂ϕ+∂∂엑스에게에∂티에∂엑스경계 조건에 따라(3a)r=R~에,Θ<ϕ⩽2π:에게∂티에∂아르 자형=q라드(x)+q전환(엑스),(3b)r=R~에, 0 <ϕ⩽Θ:에게∂티에∂아르 자형=qw–cl(x, ϕ) = hw–cl티클(x)-T에(아르 자형~에, x, ϕ),(3c)r=R밖, 0 <ϕ⩽2π:.케이∂티에∂아르 자형=h쉿티쉿-T∞+ ε쉿티4쉿-T4∞.

전도도, 밀도 및 비열용량에 대한 값은 실제 가마에 사용되는 내화물 재료에 대한 제조업체 정보에서 가져옵니다 [15] . 외부 쉘 온도 T sh = T w ( R out , x , ϕ )는 x 및 ϕ 에 따라 달라질 수 있습니다 .

위 방정식에 대한 몇 가지 의견이 있습니다. 에서는 식. (3a) 에서 열유속의 방위각 의존성이 제거되었습니다. 이전에 언급했듯이 흐름은 광학적으로 두꺼운 것으로 간주됩니다. 즉, 화염이 너무 방사되고 너무 넓기 때문에 벽면 요소가 화염을 가로질러 반대쪽 벽을 “보지” 않습니다. 따라서 q rad ( x , ϕ ) 의 계산은 다른 각도 위치로부터의 복사를 포함할 필요 없이 T 가스 ( r , x ) 및 로컬 T w ( R in , x , ϕ )를 기반으로 할 수 있습니다. 여기부터 qrad ( x )는 Eq. 의 방위각 평균 온도를 기반으로 하는 축대칭 RAD-3D 솔루션에서 가져옵니다 . (2) , 결과적인 q rad ( x )는 어떤 의미에서 방위각으로 평균된 열유속입니다. 식 따라서 (3a) 는 우리가 이 열유속을 모든 ϕ 에 등분포한다는 것을 의미합니다 . Eq 에서 q rad 의 각도 변화를 무시한다는 점에 유의하십시오 . (3a) 는 Refs. [10] 또는 [11] 이 우선되어야 합니다.

소성로와 장입물 사이의 열전달 계수 h w-cl 은 소성로의 에너지 흐름과 온도를 정확하게 예측하는 데 중요하지만 잘 알려져 있지 않습니다. 500 W / m의 전형적인 값 이 K는 여기에 제시된 결과 사용되고있다 [8] . 계산된 T w ( r , x , ϕ ) 및 T RAD ( x) 이 계수의 선택에 따라 달라지지만 예측은 질적으로 변하지 않습니다. 껍질에서 대기로의 열 전달은 복사와 별도로 강제 및 자연 대류를 통해 발생합니다. 자연 대류에 대한 열전달 계수는 Ref. [11] , 현재 조건에서 약 5 W/m 2 K의 일반적인 값 을 사용합니다. 그러나 쉘에 불어오는 외부 팬은 과열을 피하기 위해 산업에서 종종 사용되며 이러한 효과는 총 h sh =30 W/m 2 K 를 사용하여 여기에서 모델링 되었습니다. 방사율에는 다음 값이 사용되었습니다. ε w = ε cl = 0.9 및 ε sh = 0.8.

식 (3) 은 가마의 방사형 기울기가 훨씬 더 가파르기 때문에 방위각 및 축 전도를 무시한 후 명시적 유한 체적 방법으로 해결되었습니다. 방사형으로 50개 노드와 축 방향으로 19개 노드가 있는 균일하지 않은 그리드가 사용되었으며 회전으로 인한 화염에 주기적으로 노출되는 표면으로 인해 발생하는 빠른 온도 변화를 따르기 위해 내부 표면에서 적절한 방사형 분해능이 사용되었습니다. 동일한 이유로 사용 된 작은 단계(Δ ϕ = π /100)는 가마의 큰 열 관성과 함께 가마 벽 온도가 수렴되도록 하기 위해 2시간 정도의 CPU 시간이 필요했습니다.

2.4 . 수갑

가마에 대한 모델의 마지막 부분은 클링커 온도 및 조성 보존 방정식에 관한 것으로, 축 방향 기울기만 고려하고 전도는 무시합니다.(4)씨피V클디(ϱ클티클)디엑스=−엘wclㄷㅏ클∫0ㄷ큐w–cl(x, ϕ)디ϕ +엘gclㅏ클큐라드(x)+q전환(엑스)−∑나Nsp아르 자형나시간0, 나는에프+씨피티,(5)V클디(ϱ클와이나)디엑스=r나,(6)V클디ϱ클디엑스=−r무엇2,여기서 A cl 은 속도 V cl 로 흐르는 전하가 덮는 단면적 이며 둘 다 일정하다고 가정하고 L gcl =2 R in sin( Θ /2) 전하로 덮인 섹터의 현( 그림 1 ) , L WCL = Θ R 에서는 , N SP 화학 종의 수와 r에 난을 (kg / m의 형성 속도 순 3 종의) I를 . 전하의 밀도는 Eq를 감소시킵니다 . (6) CO 2 에 대한 질량 손실로 인한하소하는 동안 초기 값은 총 질량 유량이 ϱ cl V cl A cl 과 같도록 선택되었습니다 . 참고 ρ (CL)이 있다 하지 전하 느슨하게 포장 된 입자로 이루어지는 것으로 생각 될 수있는 바와 같이, 충전 재료 밀도하지만 벌크 밀도. 우리는 또한 전하의 실제 입상 흐름 패턴을 조사하는 것보다 적은 것은 모델의 신뢰성에 크게 추가되지 않는 임시 설명 [10] 이라고 믿기 때문에 전하의 전도를 무시 합니다. 전하는 CaCO 3 , CaO, SiO 2 , Al 2 O 3 , Fe 로 구성된 것으로 가정합니다.2 O 3 , C2S, C3S, C3A 및 C4AF로, 마지막 4종은 클링커화 중에 형성된 복합 염에 대해 시멘트 화학자가 사용하는 특수 표기법으로 표시됩니다. 다음과 같은 화학 반응을 가정합니다 [12] .

(나)CaCO3→높은+무엇2k = 108특급(−175728/RT)
(Ⅱ)높은+2SiO2→C2Sk = 107특급(−240000/RT)
(Ⅲ)높은+C2S→C3Sk = 109특급(−420000/RT)
(IV)3높은+로2그만큼3→C3Ak = 108특급(−310000/RT)
(V)4높은+로2그만큼3+철2그만큼3→Q4AFk = 108특급(−330000/RT)

상기 시행 착오에 의해 선택되는 아 레니 우스 식에 사용되는 사전 지수 인자 및 활성화 온도는 카코에 대한 활성화 에너지를 제외하고, 가마의 출구에서의 전하의 예상 조성물을 얻었다 (3) 에서 촬영 한 분해 참조 [16] . 우리는 이러한 반응이 임시 모델임을 강조합니다. 실제로 고체상의 화학반응은 다양한 종의 결정들 사이의 계면에서 일어나며 확산이 제한적 이지만 [17] , 클링커 화학에 대한 상세한 처리는 본 연구의 범위를 벗어난다.

클링커 형성의 마지막 단계로 간주되는 반응 (III)은 고온에서 액상이 존재할 때만 발생합니다. 클링커의 용융은 액체 분획 Y fus 에 대해서도 해결함으로써 모델링되었습니다 .(7)엘소란V클디(ϱ클와이소란)디엑스=RHS의식(4)만약 T의 CL이 융해 온도와 같거나보다 커진다 T의 FUS 와 T의 FUS 의 = 1560 K. 상한 Y의 FUS = 0.3 수행 하였다 [17] 상기 식을. (7) 무시되었다.

상미분 방정식, , , , , Gear 방식과 통합되었습니다. 가마 온도에 대한 유한 체적 코드( 2.3절 )와 클링커에 대한 코드는 반복적으로 해결되었으며( 그림 4 ), 이는 벽 클링커 열유속 q w–cl ( x , ϕ ).

2.5 . 최종 커플링

전체 문제(가스, 가마, 장입)는 반복 방식으로 해결되었습니다. T RAD 의 균일한 분포에서 시작 하여 기체상은 q rad ( x ) 및 q conv ( x ) 의 축 분포를 제공하도록 해결되었습니다 . 이것들은 다음에서 사용되었습니다., , , , , 그 솔루션의 새로운 추정 결과 T RAD ( X 통해) 식. (2) . 그런 다음 FLOW3D-RAD3D 실행이 6차 다항식 피팅의 계수 형태로 프로그램에 도입된 새로운 경계 조건으로 반복되었습니다. 의 연속 추정치 사이에 0.5 미만의 밑에 이완 인자 T RAD ( X)는 벽 온도에 대한 복사 열유속의 민감도가 크기 때문에 필요한 것으로 밝혀졌습니다. 일반적으로 HP 715 워크스테이션에서 10일 정도의 총 CPU 시간에 해당하는 내벽 온도(연속 반복이 40K 이상 변하지 않을 때 정의됨)의 수렴을 달성하기 위해 이러한 단계 사이에 약 10번의 반복이 필요했습니다. . 그림 5 는 균일한 값(1600K)에서 시작하여 최종 프로파일까지 T RAD ( x ) 의 수렴 이력을 보여줍니다 .

2.6 . 가마 조건

사용된 일부 매개변수에 대한 작동 조건 및 값은 표 1 표 2 표 3에 나와 있습니다. 이 값은 시멘트 회전 가마의 전형입니다.

표 1 . 공기 및 석탄 입자 입구 조건

축수송소용돌이중고등 학년석탄
m (kg/s)2.2531.7592.91045.9304.0
유 (m/s)77.136.576.112.7336.5
V (m/s)−20.7063.900
W (m/s)00112.800
티 (케이)3183833181273383

표 2 . 클링커 조성(질량 분율)

밀가루가마 입구가마 출구
m (kg/s)50.37439.81532.775
티 (케이)−11001785
CACO 30.79470.402180
높은00.338010.0229
그런가 20.14340.181430
알 2 O 30.03490.04420
철 2 O 30.02700.034160
C2S000.1808
C3S000.5981
C3A000.0731
Q4AF000.1242
소성 인자00.61.0

소성 계수 카코의 비율을 3 의 CaO로 변환 된 FARINE있다.

표 3 . 재료 속성 및 기타 매개변수

ω (래드/초)0.5
V의 CL (m / s)0.035
T ∞ (K)300
h sh (W/m 2 K)30
h w–cl (W/m 2 K)500
ε w , ε cl0.9
ε 쉬0.8
C의 P (클링커) (킬로 / kg K)1.5
ϱ cl (kg/m 3 )1200
L fus (kJ/kg)418.4
c p (벽) (kJ/kg K)1.5
ϱ w (kg/m 3 )1600–3000
k는 w (W / m K)0.6–3.0
석탄 열 방출(kJ/kg)25475

3 . 결과 및 토론

이 섹션에서는 먼저 화염 구조에 대한 정보와 함께 예측된 공기역학적 패턴의 세부사항을 제시합니다. 소성로 내화물의 온도 분포와 클링커 조성의 변화를 설명합니다. 이 섹션은 가마의 전체 에너지 균형과 가능한 모델 개선에 대한 논의로 끝납니다.

3.1 . 화염 구조

그림 6 은 명확성을 위해 방사상 좌표가 과장된 온도의 등고선 플롯을 보여줍니다. 석탄은 주입 지점에서 약 1m 지점에서 약간 축에서 벗어나 점화되며 최대 화염 온도(약 2400K)는 경험에 따라 약 40m 하류에서 도달합니다 [15] . 완전한 입자 소진에 대한 가장 긴 시간은 버너에서 45m에 해당하는 약 1.4초였습니다. 방사형 온도 프로파일( 그림 7 ) 은 온도의 상당한 불균일성이 있음을 보여주지만 출구 프로파일이 본질적으로 평평해짐에 따라 하류에서 감소합니다. 또한 벽에 인접한 가스가 더 차가운 열 경계층이 존재한다는 것이 분명합니다.석탄 노즐에서 최대 30m까지 벽보다 이것은 이 영역에서 대류에 의한 열 전달이 음(즉, 기체 쪽으로)임을 의미하며, 3.4절 에서 더 자세히 논의된 지점 입니다.

버너 출구 바로 하류에 길이가 약 1 버너 직경인 재순환 구역이 있는데( 그림 8 ), 여기에서 화염이 더 하류에서 발화하기 때문에 소용돌이 안정화 화염 [7] 에서와 같이 화염 안정화에 기여하지 않습니다 . 그러나 액체 연료를 사용할 때는 중요할 수 있으므로 버너에 가까운 그리드의 세부 사항을 강조해야 합니다. 버너에서 처음 몇 미터는 매우 높은 전단력과 높은 난류 에너지 생산을 포함하며 이것이 그리드 미세 조정을 강조하는 또 다른 이유입니다. 휘발성 물질 연소 영역( x =10m, r =1m) 에서 k 및 ε 의 일반적인 예측 값 은 24.3 및 142m 2 /s입니다.3 , 각각. 대규모 난류 시간은 171ms이고 Kolmogorov 시간 규모는 1.1ms입니다. 휘발성 물질의 연소는 0.1ms(일반적인 탄화수소 연료) 정도의 시간 규모에서 발생하며, 이는 가마의 소규모 난류 시간보다 10배 더 짧습니다. 따라서 이 흐름에서 연소에 대한 유한 속도 동역학을 포함할 필요는 없으며 “혼합 연소” 근사가 합리적입니다.

3.2 . 가마 온도 분포

중심선에서 계산된 가스 온도, 온도 T RAD ( x ) 및 클링커 온도는 그림 9 에서 비교됩니다 . 최고 가스 온도는 25~40m 사이에 위치하며 내화 내부 표면 온도도 최고점입니다. 클링커는 놀랍게도 가마에서 나오기 전 마지막 몇 미터 동안 벽보다 뜨겁 습니다. 복사에 의해 내화물에 입사하는 열유속은 대류에 의한 것보다 1-2 배 더 높으며( 그림 10 ) 가마의 처음 10m에 대한 총 열 전달 은 가스를 향 합니다. 이 관찰의 중요성은 나중에 논의됩니다.

대류로 인한 에너지 플럭스는 화염에서 가마까지의 전체 에너지 플럭스의 매우 작은 부분인 것으로 밝혀졌습니다( 그림 10 ). 여기서 예측된 대류의 작은 기여는 Ref. [11] . 그 작업에서 대류 열 전달 계산에 사용된 가스 온도는 가마 단면의 평균이었고 따라서 축 근처에 있는 화염의 기여로 인해 벽 부근의 온도보다 훨씬 높았습니다. . 여기에서 우리는 온도와 가스 속도 및 난류 운동 에너지의 국부적 값을 기반으로 하는 보다 정확한 열전달 계수를 사용했기 때문에 보다 정확한 결과를 기대합니다.

예측된 벽 온도는 모든 방향에서 불균일합니다. Fig. 11 은 가마가 회전함에 따라 화염에 노출되었을 때 벽이 가스에 의해 연속적으로 가열되고 클링커에 열을 공급하여 냉각되는 것을 보여준다. 이것은 약 100K의 일반적인 각도 온도 변화를 갖는 대부분의 가마 길이에 해당됩니다. 대조적으로 버너에 가까우면 벽 은 (0 < ϕ < π /2) 동안 클링커에서 열을 얻고 다음으로 열을 잃 습니다. 노출될 때의 가스( π /2 < ϕ < 2 π ). 벽과 클링커 온도가 같으면서 방위각 변화가 없는 경우가 발생할 수 있습니다( 그림 11 ,        x = 17.5m). 이 온도 변화가 작은 것으로 간주될 수 있지만 벽에서 클링커까지의 열유속을 계산하는 위치에 있으려면 전체 3차원 내벽 온도 분포를 계산해야 합니다(0  < ϕ 범위에서 발생 < π /2).   

그림 12 는 ϕ에 독립적인 외부(쉘) 온도와 함께 고체의 큰 비열로 인해 각도 방향의 변화 영역이 벽으로 약 1cm만 확장됨을 보여줍니다( 그림 12b) .. 벽 온도 방사 분포는 가스 온도, 입사 방사선 및 내화 재료의 특성이 변하기 때문에 축 방향 거리에 따라 달라집니다. 정확한 예측을 위해서는 내화물에 부착된 클링커 코팅의 두께에 대한 정확한 지식이 필요합니다. 여기에서 우리는 이 코팅을 클링커와 유사한 물성을 가진 균일한 두께의 재료로 취급했습니다. 그러나 이 코팅층의 실제 물리적 특성과 두께 분포에 관한 실험 데이터를 사용하여 예측의 신뢰성이 향상될 것입니다.

마지막으로, 그림 13 은 외부 쉘 온도가 화염 영역에서 최고조에 달하고 대략적으로 실험 경향을 따른다는 것을 보여줍니다 [15] . 외부 가마 외피는 다양한 강철 두께, 방사율(외피 착색으로 인한) 및 열 전달 계수(송풍기 간격으로 인한)를 갖고 가마는 가변 내화 두께(에 의한 침식으로 인해)를 갖기 때문에 정확한 비교는 의미가 없습니다. 클링커), 여기에 사용된 가정과 반대입니다. 전체 규모 가마는 또한 차등 코팅 및 내화 침식으로 인한 최대 ±100K의 쉘 온도 각도 변동을 보여줍니다 [15] . 따라서 우리는 그림 13 의 일치 가 실제 가마의 복잡성을 고려할 때 예상할 수 있는 만큼 우수 하다고 믿습니다 .

이 섹션에 제시된 예측은 가마 내부의 열 전달 경로에 대한 다음 그림을 뒷받침합니다. 대부분의 가마 길이에서 장입물은 화염으로부터의 복사와 벽으로부터의 열 전도에 의해 가열되고 있습니다. 장입물이 내화물보다 더 차갑기 때문입니다. 가마가 회전함에 따라 내화물은 화염에 노출될 때 열을 얻고 이를 클링커에 공급합니다( 그림 11 ). 벽의 이 “재생” 작용은 Refs. 9 , 10 및 현재 결과에서 재현되었습니다. 그러나 버너 근처에서 반대 에너지 흐름이 발생합니다( 그림 11 , 작은 x). 여기의 가스는 아직 충분히 뜨겁지 않아 내화물이나 장입물에 에너지를 공급하지 않습니다. 이 영역에서 벽은 다가오는 전하에 의해 열을 얻으므로 고체가 없을 때보다 더 뜨겁게 유지됩니다. 벽과 전하가 대류와 복사에 의해 가스에 열을 공급합니다. 우리는 이것을 “음의 재생” 작용으로 식별할 수 있으며 가마의 더 높은 온도 영역( x  >  15m) 에서 클링커에 의해 흡수된 에너지에 의해 유지됩니다 . 전반적으로 클링커는 x  >  15 m 에서 열을 흡수 하고 0  < x < 15 m 에서 일부를 가스로 되돌려 줍니다.   

이 상호 작용은 간단하지 않으며 쉽게 예상할 수 없습니다. 이는 예를 들어 고체를 액체 연료로 대체하여 화염을 수정하면 열유속 분포를 변경하여 최종 클링커 온도에 중대한 영향을 미칠 수 있음을 의미합니다. 현재의 포괄적인 모델이 제공하는 세부 사항은 가마에서 이러한 변화를 평가하는 데 도움이 될 것입니다.

3.3 . 클링커 온도 및 조성

클링커 온도( 그림 9 )는 가장 높은 화염 온도에 도달하는 축 방향 위치에서 거의 최고조에 달하며 클링커는 약 1780K에서 킬른에 존재하며 이는 시멘트 킬른에서 실험 측정값에 가까운 값입니다 [15] . 초기 및 최종 클링커 조성은 표 2 에 나와 있으며 실제 가마에서 작동 값에 가깝습니다 [15] . 다양한 클링커 성분의 축방향 분포( 그림 14 )는 완전한 하소를 위해 고체 유입구에서 약 25m, C2S, C3A 및 C4AF 생성을 위해 추가로 10m가 소요됨을 보여줍니다. 첫 번째 액체상은 x 에서 발견됩니다.=50m이고 액화는 경험과 일치하는 예측인 매우 직후에 완료됩니다 [17] . 클링커화 반응(R-III)은 모델에서 액체가 나타날 때 시작되는 것으로 가정되었으며, 그림 14 에서 클링커화에는 나머지 길이의 거의 전체가 완료되어야 한다는 것이 분명 합니다. 예측은 전체적으로 시멘트 가마 운영의 경험과 일치하며 여기에 사용된 화학적 및 물리적 매개변수가 현실적인 값을 가지고 있음을 의미합니다.

3.4 . 글로벌 에너지 균형

전지구적 에너지 균형은 기체상(FLOW-3D 및 RAD-3D에 의한)과 소성로 장입 시스템에 대한 솔루션에서 쉽게 계산할 수 있으며 표 4 에 나와 있습니다. CFD 코드는 방사 모듈과 함께 에너지를 약 2%까지 절약합니다. 작은 것으로 간주되는 이 오류는 주로 RAD-3D의 영역 이산화와 Monte-Carlo 계산의 유한한 입자 수로 인해 발생하는 오류에 기인하며 CPU 시간을 희생하여 개선할 수 있습니다. 소성로-클링커 계산의 정확도는 더 나쁩니다. 소성로-클링커 시스템에 입력되는 에너지의 약 10% 오류( Q rad  + Q conv )입니다. 이는 수렴된 솔루션이 식 (3) , 그리고 보다 정확한 암시적 솔버에 의해 개선될 수 있습니다.

표 4 . CFD 그리드 및 가마-클링커 조합에 대한 글로벌 에너지 균형

가스(MW)
Q 라드 , 1−2.47
Q 라드 , 2−2.72
큐 라드−57.12
Q 전환0.04
Q 석탄101.2
Δ H 가스41.25
균형2.32
가마 클링커
큐 라드57.12
Q 전환−0.04
Q 손실−10.45
Δ H의 CL40.99
균형5.64

에너지 흐름의 정의는 그림 2 를 참조하십시오 .

시멘트 회전식 가마의 에너지 사용에 관한 몇 가지 흥미로운 결론은 표 4 의 결과를 통해 얻을 수 있습니다 . 연소에 의해 방출되는 에너지의 약 40%는 전하 가열 및 클링커 형성에 필요하고 약 10%는 내화물을 통해 대기로 손실됩니다. 나머지의 대부분은 본질적으로 배기 가스와 함께 소성로 밖으로 흐릅니다. 이 중 일부는 소성로 외부의 예비 하소기 및 사이클론에서 회수됩니다. 내부 가마 벽과 장입 온도를 자세히 다루는 여기에 제시된 포괄적인 모델에 의존하지 않고는 국지적 가스 온도를 정확하게 예측하고 이에 따라 향후 연구에서 오염 물질 형성을 예측하는 것이 불가능하다는 것이 분명합니다.

3.5 . 논의

여기에 제시된 회전식 시멘트 가마 작동에 대한 포괄적인 모델의 결과는 합리적이며 실험적으로 관찰된 경향을 재현합니다. 이전 모델링 작업에 비해 이 작업의 주요 이점은 가마에서 발생하는 대부분의 물리적 프로세스를 포함한다는 점입니다. 특히, 가스 온도와 클링커로의 열유속 및 이에 따른 클링커 형성을 결정하는 데 가장 중요한 양인 내벽 온도는 실험 데이터를 사용하여 규정된 것이 아니라 예측되었습니다. 이 특정 기능은 현재 모델을 진정한 예측형으로 만듭니다.

우리는 전체 3차원 문제를 공기역학에 대한 “동등한” 축대칭 문제로 줄이는 방법을 포함했습니다( 식 (2) ). 이를 통해 현재 워크스테이션에서 솔루션을 얻을 수 있습니다. 모델의 모듈식 특성, 즉 공기역학, 복사, 가마 및 장입에 대한 별도의 코드는 해당 모듈만 수정하면 다른 회전 가마 응용 프로그램(예: 소각 및 건조)에도 사용할 수 있음을 의미합니다. 예를 들어, 고형 폐기물의 소각은 현재 코드로 모델링할 수 있지만 적절한 화학, .

실험 데이터와의 상세한 비교는 이용 가능한 측정이 거의 없고 현지 시멘트 회사에서 제공한 경험적 데이터로 제한되어 매우 어렵습니다 [15] . 비교는 앞서 지적한 바와 같이 출구 클링커 조성과 온도가 산업적 경험( 표 2 ) 이내 이고, 배기 가스 조성은 공장 굴뚝에서 측정된 값에 가깝고(“가짜 공기” 희석을 허용한 후), 가마 외피 온도는 측정 범위 내에 있습니다( 그림 13 ). 이 동의는 모델이 프로세스의 정확한 표현임을 시사합니다.

더 높은 정확도의 예측을 달성하려면 모델의 다양한 부분에서 개선이 필요합니다. 내화물의 정확한 두께(즉, 내화물과 부착된 클링커)를 설정해야 합니다. 이는 가마 벽을 통해 주변으로 열 손실이 발생하여 외부 쉘 온도에 영향을 미치기 때문입니다. 새 내화물이 있는 가마에서 쉘 온도 측정과 자세한 비교가 이루어져야 합니다(불균일한 코팅 두께가 방지되도록). 벽 재료의 물리적 특성(열용량, 밀도, 전도도)의 적절한 값을 사용해야 합니다. 가장 큰 불확실성은 클링커 코팅의 가정된 특성에 관한 것입니다. 내벽 표면의 방사율과 가스의 흡수 계수를 더 자세히 조사해야 합니다. 가마에 입사하는 복사 열유속에 영향을 미치므로 벽 온도에 영향을 줄 수 있습니다. 클링커의 온도는 사용된 비열 용량에 따라 달라지므로 정확한 평가에 각별한 주의가 필요합니다. 화염의 국지적 온도와 종 구성에 대한 지식은 CFD 코드를 검증하는 데 매우 유용할 것이지만 그러한 적대적인 환경에서 측정은 분명히 달성하기 매우 어렵습니다. 마지막으로 클링커 화학 및 전하 이동은 개선할 수 있는 영역입니다. 그러한 적대적인 환경에서의 측정은 분명히 달성하기 매우 어렵습니다. 마지막으로 클링커 화학 및 전하 이동은 개선할 수 있는 영역입니다. 그러한 적대적인 환경에서의 측정은 분명히 달성하기 매우 어렵습니다. 마지막으로 클링커 화학 및 전하 이동은 개선할 수 있는 영역입니다.

이러한 모든 잠재적 개선과 모델과 관련된 불확실성에도 불구하고 가마의 모든 에너지 경로가 적절한 세부 사항으로 모델링되었기 때문에 전체 동작은 최소한 질적으로 정확합니다. 클링커 출구 구성, 쉘 온도 및 배기 가스 구성과 같은 중요한 양은 허용 가능한 정확도로 예측됩니다. 이 모델은 버너, 연료 유형, 품질 및 수량, 예비 하소 수준( 표 2 ) 또는 고형물 유량 등의 변경과 같은 많은 상황에서 산업계에 매우 유용할 것으로 예상됩니다 . 소성로 운영자는 최종 클링커 구성이 여전히 허용 가능하고 현재의 포괄적인 모델이 이 방향에 도움이 될 수 있는지 확인해야 합니다.

4 . 결론

실제 작동 조건에서 석탄 연소 회전 시멘트 가마의 클링커 형성은 석탄 화염과 가마 사이의 열 교환, 가마와 역류 고체 사이의 열 교환, 고형물을 최종 제품(클링커)으로 변환합니다. 방사선에 대한 Monte-Carlo 방법을 포함하는 축대칭 CFD 코드(상용 패키지 FLOW-3D)가 기상에 사용되었습니다. 가마 벽의 온도는 유한 체적 열전도 코드로 계산되었으며 클링커에 대한 종 및 에너지 보존 방정식도 공식화 및 해결되었습니다. 기체 온도 필드에 대한 예측 사이의 반복적인 절차, 벽에 대한 복사 열 유속, 가마 및 클링커 온도는 실험에서 이러한 정보를 사용한 이전 모델링 노력과 달리 내벽 온도 분포를 명시적으로 계산하는 데 사용되었습니다. 접선 좌표에 대한 통합은 CFD 코드에 필요한 경계 조건으로 사용되는 “유효” 내벽 온도의 축 분포를 초래했습니다. 이 절차를 통해 클링커로의 열 흐름 계산이 가능하고 축대칭 CFD 코드로 3차원 문제를 대략적으로 처리할 수 있습니다. CFD 코드에 필요한 경계 조건으로 사용됩니다. 이 절차를 통해 클링커로의 열 흐름 계산이 가능하고 축대칭 CFD 코드로 3차원 문제를 대략적으로 처리할 수 있습니다. CFD 코드에 필요한 경계 조건으로 사용됩니다. 이 절차를 통해 클링커로의 열 흐름 계산이 가능하고 축대칭 CFD 코드로 3차원 문제를 대략적으로 처리할 수 있습니다.

결과는 복사가 가스와 가마 벽 사이의 대부분의 열 전달을 설명하는 반면 내화물을 통한 환경으로의 열 손실은 입력 열의 약 10%를 설명한다는 것을 보여줍니다. 화학 반응과 충전물의 가열은 연소 에너지의 약 40%를 흡수합니다. 따라서 이러한 사항을 반드시 고려해야 합니다. 예측은 실제 규모의 시멘트 가마에서 얻은 경험과 측정값을 기반으로 한 경향과 일치합니다.

감사의 말

이 작업은 과학 및 기술을 위한 그리스 사무국 프로젝트 EPET-II/649의 자금 지원을 받았습니다. Mr.P에게 진심으로 감사드립니다. 시멘트 가마에 관한 지침 및 데이터는 그리스 TITAN SA의 Panagiotopoulos에게 문의하십시오.

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1 Also at Department of Mechanical Engineering, University of Patras, Greece.

2 Also at Department of Chemical Engineering, University of Patras, Greece.

PDF 원문 보기
Fig. 1. (a) Dimensions of the casting with runners (unit: mm), (b) a melt flow simulation using Flow-3D software together with Reilly's model[44], predicted that a large amount of bifilms (denoted by the black particles) would be contained in the final casting. (c) A solidification simulation using Pro-cast software showed that no shrinkage defect was contained in the final casting.

AZ91 합금 주물 내 연행 결함에 대한 캐리어 가스의 영향

Effect of carrier gases on the entrainment defects within AZ91 alloy castings

Tian Liab J.M.T.Daviesa Xiangzhen Zhuc
aUniversity of Birmingham, Birmingham B15 2TT, United Kingdom
bGrainger and Worrall Ltd, Bridgnorth WV15 5HP, United Kingdom
cBrunel Centre for Advanced Solidification Technology, Brunel University London, Kingston Ln, London, Uxbridge UB8 3PH, United Kingdom

Abstract

An entrainment defect (also known as a double oxide film defect or bifilm) acts a void containing an entrapped gas when submerged into a light-alloy melt, thus reducing the quality and reproducibility of the final castings. Previous publications, carried out with Al-alloy castings, reported that this trapped gas could be subsequently consumed by the reaction with the surrounding melt, thus reducing the void volume and negative effect of entrainment defects. Compared with Al-alloys, the entrapped gas within Mg-alloy might be more efficiently consumed due to the relatively high reactivity of magnesium. However, research into the entrainment defects within Mg alloys has been significantly limited. In the present work, AZ91 alloy castings were produced under different carrier gas atmospheres (i.e., SF6/CO2, SF6/air). The evolution processes of the entrainment defects contained in AZ91 alloy were suggested according to the microstructure inspections and thermodynamic calculations. The defects formed in the different atmospheres have a similar sandwich-like structure, but their oxide films contained different combinations of compounds. The use of carrier gases, which were associated with different entrained-gas consumption rates, affected the reproducibility of AZ91 castings.

Keywords

Magnesium alloyCastingOxide film, Bifilm, Entrainment defect, Reproducibility

연행 결함(이중 산화막 결함 또는 이중막 결함이라고도 함)은 경합금 용융물에 잠길 때 갇힌 가스를 포함하는 공극으로 작용하여 최종 주물의 품질과 재현성을 저하시킵니다. Al-합금 주조로 수행된 이전 간행물에서는 이 갇힌 가스가 주변 용융물과의 반응에 의해 후속적으로 소모되어 공극 부피와 연행 결함의 부정적인 영향을 줄일 수 있다고 보고했습니다. Al-합금에 비해 마그네슘의 상대적으로 높은 반응성으로 인해 Mg-합금 내에 포집된 가스가 더 효율적으로 소모될 수 있습니다. 그러나 Mg 합금 내 연행 결함에 대한 연구는 상당히 제한적이었습니다. 현재 작업에서 AZ91 합금 주물은 다양한 캐리어 가스 분위기(즉, SF 6 /CO2 , SF 6 / 공기). AZ91 합금에 포함된 엔트레인먼트 결함의 진화 과정은 미세조직 검사 및 열역학적 계산에 따라 제안되었습니다. 서로 다른 분위기에서 형성된 결함은 유사한 샌드위치 구조를 갖지만 산화막에는 서로 다른 화합물 조합이 포함되어 있습니다. 다른 동반 가스 소비율과 관련된 운반 가스의 사용은 AZ91 주물의 재현성에 영향을 미쳤습니다.

키워드

마그네슘 합금주조Oxide film, Bifilm, Entrainment 불량, 재현성

1 . 소개

지구상에서 가장 가벼운 구조용 금속인 마그네슘은 지난 수십 년 동안 가장 매력적인 경금속 중 하나가 되었습니다. 결과적으로 마그네슘 산업은 지난 20년 동안 급속한 발전을 경험했으며 [1 , 2] , 이는 전 세계적으로 Mg 합금에 대한 수요가 크게 증가했음을 나타냅니다. 오늘날 Mg 합금의 사용은 자동차, 항공 우주, 전자 등의 분야에서 볼 수 있습니다. [3 , 4] . Mg 금속의 전 세계 소비는 특히 자동차 산업에서 앞으로 더욱 증가할 것으로 예측되었습니다. 기존 자동차와 전기 자동차 모두의 에너지 효율성 요구 사항이 설계를 경량화하도록 더욱 밀어붙이기 때문입니다 [3 , 5, 6] .

Mg 합금에 대한 수요의 지속적인 성장은 Mg 합금 주조의 품질 및 기계적 특성 개선에 대한 광범위한 관심을 불러일으켰습니다. Mg 합금 주조 공정 동안 용융물의 표면 난류는 소량의 주변 대기를 포함하는 이중 표면 필름의 포획으로 이어질 수 있으므로 동반 결함(이중 산화막 결함 또는 이중막 결함이라고도 함)을 형성합니다. ) [7] , [8] , [9] , [10] . 무작위 크기, 수량, 방향 및 연행 결함의 배치는 주조 특성의 변화와 관련된 중요한 요인으로 널리 받아들여지고 있습니다 [7] . 또한 Peng et al. [11]AZ91 합금 용융물에 동반된 산화물 필름이 Al 8 Mn 5 입자에 대한 필터 역할을 하여 침전될 때 가두는 것을 발견했습니다 . Mackie et al. [12]는 또한 동반된 산화막이 금속간 입자를 트롤(trawl)하는 작용을 하여 입자가 클러스터링되어 매우 큰 결함을 형성할 수 있다고 제안했습니다. 금속간 화합물의 클러스터링은 비말동반 결함을 주조 특성에 더 해롭게 만들었습니다.

연행 결함에 관한 이전 연구의 대부분은 Al-합금에 대해 수행되었으며 [7 , [13] , [14] , [15] , [16] , [17] , [18] 몇 가지 잠재적인 방법이 제안되었습니다. 알루미늄 합금 주물의 품질에 대한 부정적인 영향을 줄이기 위해. Nyahumwa et al., [16] 은 연행 결함 내의 공극 체적이 열간 등방압 압축(HIP) 공정에 의해 감소될 수 있음을 보여줍니다. Campbell [7] 은 결함 내부의 동반된 가스가 주변 용융물과의 반응으로 인해 소모될 수 있다고 제안했으며, 이는 Raiszedeh와 Griffiths [19]에 의해 추가로 확인되었습니다 ..혼입 가스 소비가 Al-합금 주물의 기계적 특성에 미치는 영향은 [8 , 9]에 의해 조사되었으며 , 이는 혼입 가스의 소비가 주조 재현성의 개선을 촉진함을 시사합니다.

Al-합금 내 결함에 대한 조사와 비교하여 Mg-합금 내 연행 결함에 대한 연구는 상당히 제한적입니다. 연행 결함의 존재는 Mg 합금 주물 [20 , 21] 에서 입증 되었지만 그 거동, 진화 및 연행 가스 소비는 여전히 명확하지 않습니다.

Mg 합금 주조 공정에서 용융물은 일반적으로 마그네슘 점화를 피하기 위해 커버 가스로 보호됩니다. 따라서 모래 또는 매몰 몰드의 공동은 용융물을 붓기 전에 커버 가스로 세척해야 합니다 [22] . 따라서, Mg 합금 주물 내의 연행 가스는 공기만이 아니라 주조 공정에 사용되는 커버 가스를 포함해야 하며, 이는 구조 및 해당 연행 결함의 전개를 복잡하게 만들 수 있습니다.

SF 6 은 Mg 합금 주조 공정에 널리 사용되는 대표적인 커버 가스입니다 [23] , [24] , [25] . 이 커버 가스는 유럽의 마그네슘 합금 주조 공장에서 사용하도록 제한되었지만 상업 보고서에 따르면 이 커버는 전 세계 마그네슘 합금 산업, 특히 다음과 같은 글로벌 마그네슘 합금 생산을 지배한 국가에서 여전히 인기가 있습니다. 중국, 브라질, 인도 등 [26] . 또한, 최근 학술지 조사에서도 이 커버가스가 최근 마그네슘 합금 연구에서 널리 사용된 것으로 나타났다 [27] . SF 6 커버 가스 의 보호 메커니즘 (즉, 액체 Mg 합금과 SF 6 사이의 반응Cover gas)에 대한 연구는 여러 선행연구자들에 의해 이루어졌으나 표면 산화막의 형성과정이 아직 명확하게 밝혀지지 않았으며, 일부 발표된 결과들도 상충되고 있다. 1970년대 초 Fruehling [28] 은 SF 6 아래에 형성된 표면 피막이 주로 미량의 불화물과 함께 MgO 임을 발견 하고 SF 6 이 Mg 합금 표면 피막에 흡수 된다고 제안했습니다 . Couling [29] 은 흡수된 SF 6 이 Mg 합금 용융물과 반응하여 MgF 2 를 형성함을 추가로 확인했습니다 . 지난 20년 동안 아래에 자세히 설명된 것처럼 Mg 합금 표면 필름의 다양한 구조가 보고되었습니다.(1)

단층 필름 . Cashion [30 , 31] 은 X선 광전자 분광법(XPS)과 오제 분광법(AES)을 사용하여 표면 필름을 MgO 및 MgF 2 로 식별했습니다 . 그는 또한 필름의 구성이 두께와 전체 실험 유지 시간에 걸쳐 일정하다는 것을 발견했습니다. Cashion이 관찰한 필름은 10분에서 100분의 유지 시간으로 생성된 단층 구조를 가졌다.(2)

이중층 필름 . Aarstad et. al [32] 은 2003년에 이중층 표면 산화막을 보고했습니다. 그들은 예비 MgO 막에 부착된 잘 분포된 여러 MgF 2 입자를 관찰 하고 전체 표면적의 25-50%를 덮을 때까지 성장했습니다. 외부 MgO 필름을 통한 F의 내부 확산은 진화 과정의 원동력이었습니다. 이 이중층 구조는 Xiong의 그룹 [25 , 33] 과 Shih et al. 도 지지했습니다 . [34] .(삼)

트리플 레이어 필름 . 3층 필름과 그 진화 과정은 Pettersen [35]에 의해 2002년에 보고되었습니다 . Pettersen은 초기 표면 필름이 MgO 상이었고 F의 내부 확산에 의해 점차적으로 안정적인 MgF 2 상 으로 진화한다는 것을 발견했습니다 . 두꺼운 상부 및 하부 MgF 2 층.(4)

산화물 필름은 개별 입자로 구성 됩니다. Wang et al [36] 은 Mg-alloy 표면 필름을 SF 6 커버 가스 하에서 용융물에 교반 한 다음 응고 후 동반된 표면 필름을 검사했습니다. 그들은 동반된 표면 필름이 다른 연구자들이 보고한 보호 표면 필름처럼 계속되지 않고 개별 입자로 구성된다는 것을 발견했습니다. 젊은 산화막은 MgO 나노 크기의 산화물 입자로 구성되어 있는 반면, 오래된 산화막은 한쪽 면에 불화물과 질화물이 포함된 거친 입자(평균 크기 약 1μm)로 구성되어 있습니다.

Mg 합금 용융 표면의 산화막 또는 동반 가스는 모두 액체 Mg 합금과 커버 가스 사이의 반응으로 인해 형성되므로 Mg 합금 표면막에 대한 위에서 언급한 연구는 진화에 대한 귀중한 통찰력을 제공합니다. 연행 결함. 따라서 SF 6 커버 가스 의 보호 메커니즘 (즉, Mg-합금 표면 필름의 형성)은 해당 동반 결함의 잠재적인 복잡한 진화 과정을 나타냅니다.

그러나 Mg 합금 용융물에 표면 필름을 형성하는 것은 용융물에 잠긴 동반된 가스의 소비와 다른 상황에 있다는 점에 유의해야 합니다. 예를 들어, 앞서 언급한 연구에서 표면 성막 동안 충분한 양의 커버 가스가 담지되어 커버 가스의 고갈을 억제했습니다. 대조적으로, Mg 합금 용융물 내의 동반된 가스의 양은 유한하며, 동반된 가스는 완전히 고갈될 수 있습니다. Mirak [37] 은 3.5% SF 6 /기포를 특별히 설계된 영구 금형에서 응고되는 순수한 Mg 합금 용융물에 도입했습니다. 기포가 완전히 소모되었으며, 해당 산화막은 MgO와 MgF 2 의 혼합물임을 알 수 있었다.. 그러나 Aarstad [32] 및 Xiong [25 , 33]에 의해 관찰된 MgF 2 스팟 과 같은 핵 생성 사이트 는 관찰되지 않았습니다. Mirak은 또한 조성 분석을 기반으로 산화막에서 MgO 이전에 MgF 2 가 형성 되었다고 추측했는데 , 이는 이전 문헌에서 보고된 표면 필름 형성 과정(즉, MgF 2 이전에 형성된 MgO)과 반대 입니다. Mirak의 연구는 동반된 가스의 산화막 형성이 표면막의 산화막 형성과 상당히 다를 수 있음을 나타내었지만 산화막의 구조와 진화에 대해서는 밝히지 않았습니다.

또한 커버 가스에 캐리어 가스를 사용하는 것도 커버 가스와 액체 Mg 합금 사이의 반응에 영향을 미쳤습니다. SF 6 /air 는 용융 마그네슘의 점화를 피하기 위해 SF 6 /CO 2 운반 가스 [38] 보다 더 높은 함량의 SF 6을 필요로 하여 다른 가스 소비율을 나타냅니다. Liang et.al [39] 은 CO 2 가 캐리어 가스로 사용될 때 표면 필름에 탄소가 형성된다고 제안했는데 , 이는 SF 6 /air 에서 형성된 필름과 다릅니다 . Mg 연소 [40]에 대한 조사 에서 Mg 2 C 3 검출이 보고되었습니다.CO 2 연소 후 Mg 합금 샘플 에서 이는 Liang의 결과를 뒷받침할 뿐만 아니라 이중 산화막 결함에서 Mg 탄화물의 잠재적 형성을 나타냅니다.

여기에 보고된 작업은 다양한 커버 가스(즉, SF 6 /air 및 SF 6 /CO 2 )로 보호되는 AZ91 Mg 합금 주물에서 형성된 연행 결함의 거동과 진화에 대한 조사 입니다. 이러한 캐리어 가스는 액체 Mg 합금에 대해 다른 보호성을 가지며, 따라서 상응하는 동반 가스의 다른 소비율 및 발생 프로세스와 관련될 수 있습니다. AZ91 주물의 재현성에 대한 동반 가스 소비의 영향도 연구되었습니다.

2 . 실험

2.1 . 용융 및 주조

3kg의 AZ91 합금을 700 ± 5 °C의 연강 도가니에서 녹였습니다. AZ91 합금의 조성은 표 1 에 나타내었다 . 가열하기 전에 잉곳 표면의 모든 산화물 스케일을 기계가공으로 제거했습니다. 사용 된 커버 가스는 0.5 %이었다 SF 6 / 공기 또는 0.5 % SF 6 / CO 2 (부피. %) 다른 주물 6L / 분의 유량. 용융물은 15분 동안 0.3L/min의 유속으로 아르곤으로 가스를 제거한 다음 [41 , 42] , 모래 주형에 부었습니다. 붓기 전에 샌드 몰드 캐비티를 20분 동안 커버 가스로 플러싱했습니다 [22] . 잔류 용융물(약 1kg)이 도가니에서 응고되었습니다.

표 1 . 본 연구에 사용된 AZ91 합금의 조성(wt%).

알아연미네소타시철니마그네슘
9.40.610.150.020.0050.0017잔여

그림 1 (a)는 러너가 있는 주물의 치수를 보여줍니다. 탑 필링 시스템은 최종 주물에서 연행 결함을 생성하기 위해 의도적으로 사용되었습니다. Green과 Campbell [7 , 43] 은 탑 필링 시스템이 바텀 필링 시스템에 비해 주조 과정에서 더 많은 연행 현상(즉, 이중 필름)을 유발한다고 제안했습니다. 이 금형의 용융 흐름 시뮬레이션(Flow-3D 소프트웨어)은 연행 현상에 관한 Reilly의 모델 [44] 을 사용하여 최종 주조에 많은 양의 이중막이 포함될 것이라고 예측했습니다( 그림 1 에서 검은색 입자로 표시됨) . NS).

그림 1

수축 결함은 또한 주물의 기계적 특성과 재현성에 영향을 미칩니다. 이 연구는 주조 품질에 대한 이중 필름의 영향에 초점을 맞추었기 때문에 수축 결함이 발생하지 않도록 금형을 의도적으로 설계했습니다. ProCAST 소프트웨어를 사용한 응고 시뮬레이션은 그림 1c 와 같이 최종 주조에 수축 결함이 포함되지 않음을 보여주었습니다 . 캐스팅 건전함도 테스트바 가공 전 실시간 X-ray를 통해 확인했다.

모래 주형은 1wt를 함유한 수지 결합된 규사로 만들어졌습니다. % PEPSET 5230 수지 및 1wt. % PEPSET 5112 촉매. 모래는 또한 억제제로 작용하기 위해 2중량%의 Na 2 SiF 6 을 함유했습니다 .. 주입 온도는 700 ± 5 °C였습니다. 응고 후 러너바의 단면을 Sci-Lab Analytical Ltd로 보내 H 함량 분석(LECO 분석)을 하였고, 모든 H 함량 측정은 주조 공정 후 5일째에 실시하였다. 각각의 주물은 인장 강도 시험을 위해 클립 신장계가 있는 Zwick 1484 인장 시험기를 사용하여 40개의 시험 막대로 가공되었습니다. 파손된 시험봉의 파단면을 주사전자현미경(SEM, Philips JEOL7000)을 이용하여 가속전압 5~15kV로 조사하였다. 파손된 시험 막대, 도가니에서 응고된 잔류 Mg 합금 및 주조 러너를 동일한 SEM을 사용하여 단면화하고 연마하고 검사했습니다. CFEI Quanta 3D FEG FIB-SEM을 사용하여 FIB(집속 이온 빔 밀링 기술)에 의해 테스트 막대 파괴 표면에서 발견된 산화막의 단면을 노출했습니다. 분석에 필요한 산화막은 백금층으로 코팅하였다. 그런 다음 30kV로 가속된 갈륨 이온 빔이 산화막의 단면을 노출시키기 위해 백금 코팅 영역을 둘러싼 재료 기판을 밀링했습니다. 산화막 단면의 EDS 분석은 30kV의 가속 전압에서 FIB 장비를 사용하여 수행되었습니다.

2.2 . 산화 세포

전술 한 바와 같이, 몇몇 최근 연구자들은 마그네슘 합금의 용탕 표면에 형성된 보호막 조사 [38 , 39 , [46] , [47] , [48] , [49] , [50] , [51] , [52 ] . 이 실험 동안 사용된 커버 가스의 양이 충분하여 커버 가스에서 불화물의 고갈을 억제했습니다. 이 섹션에서 설명하는 실험은 엔트레인먼트 결함의 산화막의 진화를 연구하기 위해 커버 가스의 공급을 제한하는 밀봉된 산화 셀을 사용했습니다. 산화 셀에 포함된 커버 가스는 큰 크기의 “동반된 기포”로 간주되었습니다.

도 2에 도시된 바와 같이 , 산화셀의 본체는 내부 길이가 400mm, 내경이 32mm인 폐쇄형 연강관이었다. 수냉식 동관을 전지의 상부에 감았습니다. 튜브가 가열될 때 냉각 시스템은 상부와 하부 사이에 온도 차이를 만들어 내부 가스가 튜브 내에서 대류하도록 했습니다. 온도는 도가니 상단에 위치한 K형 열전대로 모니터링했습니다. Nieet al. [53] 은 Mg 합금 용융물의 표면 피막을 조사할 때 SF 6 커버 가스가 유지로의 강철 벽과 반응할 것이라고 제안했습니다 . 이 반응을 피하기 위해 강철 산화 전지의 내부 표면(그림 2 참조)) 및 열전대의 상반부는 질화붕소로 코팅되었습니다(Mg 합금은 질화붕소와 ​​접촉하지 않았습니다).

그림 2

실험 중에 고체 AZ91 합금 블록을 산화 셀 바닥에 위치한 마그네시아 도가니에 넣었습니다. 전지는 1L/min의 가스 유속으로 전기 저항로에서 100℃로 가열되었다. 원래의 갇힌 대기(즉, 공기)를 대체하기 위해 셀을 이 온도에서 20분 동안 유지했습니다. 그런 다음, 산화 셀을 700°C로 더 가열하여 AZ91 샘플을 녹였습니다. 그런 다음 가스 입구 및 출구 밸브가 닫혀 제한된 커버 가스 공급 하에서 산화를 위한 밀폐된 환경이 생성되었습니다. 그런 다음 산화 전지를 5분 간격으로 5분에서 30분 동안 700 ± 10°C에서 유지했습니다. 각 유지 시간이 끝날 때 세포를 물로 켄칭했습니다. 실온으로 냉각한 후 산화된 샘플을 절단하고 연마한 다음 SEM으로 검사했습니다.

3 . 결과

3.1 . SF 6 /air 에서 형성된 엔트레인먼트 결함의 구조 및 구성

0.5 % SF의 커버 가스 하에서 AZ91 주물에 형성된 유입 결함의 구조 및 조성 6 / 공기는 SEM 및 EDS에 의해 관찰되었다. 결과는 그림 3에 스케치된 엔트레인먼트 결함의 두 가지 유형이 있음을 나타냅니다 . (1) 산화막이 전통적인 단층 구조를 갖는 유형 A 결함 및 (2) 산화막이 2개 층을 갖는 유형 B 결함. 이러한 결함의 세부 사항은 다음에 소개되었습니다. 여기에서 비말동반 결함은 생물막 또는 이중 산화막으로도 알려져 있기 때문에 B형 결함의 산화막은 본 연구에서 “다층 산화막” 또는 “다층 구조”로 언급되었습니다. “이중 산화막 결함의 이중층 산화막”과 같은 혼란스러운 설명을 피하기 위해.

그림 3

그림 4 (ab)는 약 0.4μm 두께의 조밀한 단일층 산화막을 갖는 Type A 결함을 보여줍니다. 이 필름에서 산소, 불소, 마그네슘 및 알루미늄이 검출되었습니다( 그림 4c). 산화막은 마그네슘과 알루미늄의 산화물과 불화물의 혼합물로 추측됩니다. 불소의 검출은 동반된 커버 가스가 이 결함의 형성에 포함되어 있음을 보여주었습니다. 즉, Fig. 4 (a)에 나타난 기공 은 수축결함이나 수소기공도가 아니라 연행결함이었다. 알루미늄의 검출은 Xiong과 Wang의 이전 연구 [47 , 48] 와 다르며 , SF 6으로 보호된 AZ91 용융물의 표면 필름에 알루미늄이 포함되어 있지 않음을 보여주었습니다.커버 가스. 유황은 원소 맵에서 명확하게 인식할 수 없었지만 해당 ESD 스펙트럼에서 S-피크가 있었습니다.

그림 4

도 5 (ab)는 다층 산화막을 갖는 Type B 엔트레인먼트 결함을 나타낸다. 산화막의 조밀한 외부 층은 불소와 산소가 풍부하지만( 그림 5c) 상대적으로 다공성인 내부 층은 산소만 풍부하고(즉, 불소가 부족) 부분적으로 함께 성장하여 샌드위치 모양을 형성합니다. 구조. 따라서 외층은 불화물과 산화물의 혼합물이며 내층은 주로 산화물로 추정된다. 황은 EDX 스펙트럼에서만 인식될 수 있었고 요소 맵에서 명확하게 식별할 수 없었습니다. 이는 커버 가스의 작은 S 함량(즉, SF 6 의 0.5% 부피 함량 때문일 수 있음)커버 가스). 이 산화막에서는 이 산화막의 외층에 알루미늄이 포함되어 있지만 내층에서는 명확하게 검출할 수 없었다. 또한 Al의 분포가 고르지 않은 것으로 보입니다. 결함의 우측에는 필름에 알루미늄이 존재하지만 그 농도는 매트릭스보다 높은 것으로 식별할 수 없음을 알 수 있다. 그러나 결함의 왼쪽에는 알루미늄 농도가 훨씬 높은 작은 영역이 있습니다. 이러한 알루미늄의 불균일한 분포는 다른 결함(아래 참조)에서도 관찰되었으며, 이는 필름 내부 또는 아래에 일부 산화물 입자가 형성된 결과입니다.

그림 5

무화과 도 4 및 5 는 SF 6 /air 의 커버 가스 하에 주조된 AZ91 합금 샘플에서 형성된 연행 결함의 횡단면 관찰을 나타낸다 . 2차원 단면에서 관찰된 수치만으로 연행 결함을 특성화하는 것만으로는 충분하지 않습니다. 더 많은 이해를 돕기 위해 테스트 바의 파단면을 관찰하여 엔트레인먼트 결함(즉, 산화막)의 표면을 더 연구했습니다.

Fig. 6 (a)는 SF 6 /air 에서 생산된 AZ91 합금 인장시험봉의 파단면을 보여준다 . 파단면의 양쪽에서 대칭적인 어두운 영역을 볼 수 있습니다. 그림 6 (b)는 어두운 영역과 밝은 영역 사이의 경계를 보여줍니다. 밝은 영역은 들쭉날쭉하고 부서진 특징으로 구성되어 있는 반면, 어두운 영역의 표면은 비교적 매끄럽고 평평했습니다. 또한 EDS 결과( Fig. 6 c-d 및 Table 2) 불소, 산소, 황 및 질소는 어두운 영역에서만 검출되었으며, 이는 어두운 영역이 용융물에 동반된 표면 보호 필름임을 나타냅니다. 따라서 어두운 영역은 대칭적인 특성을 고려할 때 연행 결함이라고 제안할 수 있습니다. Al-합금 주조물의 파단면에서 유사한 결함이 이전에 보고되었습니다 [7] . 질화물은 테스트 바 파단면의 산화막에서만 발견되었지만 그림 1과 그림 4에 표시된 단면 샘플에서는 검출되지 않았습니다 . 4 및 5 . 근본적인 이유는 이러한 샘플에 포함된 질화물이 샘플 연마 과정에서 가수분해되었을 수 있기 때문입니다 [54] .

그림 6

표 2 . EDS 결과(wt.%)는 그림 6에 표시된 영역에 해당합니다 (커버 가스: SF 6 /공기).

씨영형마그네슘NS알아연NSNS
그림 6 (b)의 어두운 영역3.481.3279.130.4713.630.570.080.73
그림 6 (b)의 밝은 영역3.58–84.48–11.250.68––

도 1 및 도 2에 도시된 결함의 단면 관찰과 함께 . 도 4 및 도 5 를 참조하면, 인장 시험봉에 포함된 연행 결함의 구조를 도 6 (e) 와 같이 스케치하였다 . 결함에는 산화막으로 둘러싸인 동반된 가스가 포함되어 있어 테스트 바 내부에 보이드 섹션이 생성되었습니다. 파괴 과정에서 결함에 인장력이 가해지면 균열이 가장 약한 경로를 따라 전파되기 때문에 보이드 섹션에서 균열이 시작되어 연행 결함을 따라 전파됩니다 [55] . 따라서 최종적으로 시험봉이 파단되었을 때 Fig. 6 (a) 와 같이 시험봉의 양 파단면에 연행결함의 산화피막이 나타났다 .

3.2 . SF 6 /CO 2 에 형성된 연행 결함의 구조 및 조성

SF 6 /air 에서 형성된 엔트레인먼트 결함과 유사하게, 0.5% SF 6 /CO 2 의 커버 가스 아래에서 형성된 결함 도 두 가지 유형의 산화막(즉, 단층 및 다층 유형)을 가졌다. 도 7 (a)는 다층 산화막을 포함하는 엔트레인먼트 결함의 예를 도시한다. 결함에 대한 확대 관찰( 그림 7b )은 산화막의 내부 층이 함께 성장하여 SF 6 /air 의 분위기에서 형성된 결함과 유사한 샌드위치 같은 구조를 나타냄을 보여줍니다 ( 그림 7b). 5 나 ). EDS 스펙트럼( 그림 7c) 이 샌드위치형 구조의 접합부(내층)는 주로 산화마그네슘을 함유하고 있음을 보여주었다. 이 EDS 스펙트럼에서는 불소, 황, 알루미늄의 피크가 확인되었으나 그 양은 상대적으로 적었다. 대조적으로, 산화막의 외부 층은 조밀하고 불화물과 산화물의 혼합물로 구성되어 있습니다( 그림 7d-e).

그림 7

Fig. 8 (a)는 0.5%SF 6 /CO 2 분위기에서 제작된 AZ91 합금 인장시험봉의 파단면의 연행결함을 보여준다 . 상응하는 EDS 결과(표 3)는 산화막이 불화물과 산화물을 함유함을 보여주었다. 황과 질소는 검출되지 않았습니다. 게다가, 확대 관찰( 도 8b)은 산화막 표면에 반점을 나타내었다. 반점의 직경은 수백 나노미터에서 수 마이크론 미터까지 다양했습니다.

그림 8

산화막의 구조와 조성을 보다 명확하게 나타내기 위해 테스트 바 파단면의 산화막 단면을 FIB 기법을 사용하여 현장에서 노출시켰다( 그림 9 ). 도 9a에 도시된 바와 같이 , 백금 코팅층과 Mg-Al 합금 기재 사이에 연속적인 산화피막이 발견되었다. 그림 9 (bc)는 다층 구조( 그림 9c 에서 빨간색 상자로 표시)를 나타내는 산화막에 대한 확대 관찰을 보여줍니다 . 바닥층은 불소와 산소가 풍부하고 불소와 산화물의 혼합물이어야 합니다 . 5 와 7, 유일한 산소가 풍부한 최상층은 도 1 및 도 2에 도시 된 “내층”과 유사하였다 . 5 및 7 .

그림 9

연속 필름을 제외하고 도 9 에 도시된 바와 같이 연속 필름 내부 또는 하부에서도 일부 개별 입자가 관찰되었다 . 그림 9( b) 의 산화막 좌측에서 Al이 풍부한 입자가 검출되었으며, 마그네슘과 산소 원소도 풍부하게 함유하고 있어 스피넬 Mg 2 AlO 4 로 추측할 수 있다 . 이러한 Mg 2 AlO 4 입자의 존재는 Fig. 5 와 같이 관찰된 필름의 작은 영역에 높은 알루미늄 농도와 알루미늄의 불균일한 분포의 원인이 된다 .(씨). 여기서 강조되어야 할 것은 연속 산화막의 바닥층의 다른 부분이 이 Al이 풍부한 입자보다 적은 양의 알루미늄을 함유하고 있지만, 그림 9c는 이 바닥층의 알루미늄 양이 여전히 무시할 수 없는 수준임을 나타냅니다 . , 특히 필름의 외층과 비교할 때. 도 9b에 도시된 산화막의 우측 아래에서 입자가 검출되어 Mg와 O가 풍부하여 MgO인 것으로 추측되었다. Wang의 결과에 따르면 [56], Mg 용융물과 Mg 증기의 산화에 의해 Mg 용융물의 표면에 많은 이산 MgO 입자가 형성될 수 있다. 우리의 현재 연구에서 관찰된 MgO 입자는 같은 이유로 인해 형성될 수 있습니다. 실험 조건의 차이로 인해 더 적은 Mg 용융물이 기화되거나 O2와 반응할 수 있으므로 우리 작업에서 형성되는 MgO 입자는 소수에 불과합니다. 또한 필름에서 풍부한 탄소가 발견되어 CO 2 가 용융물과 반응하여 탄소 또는 탄화물을 형성할 수 있음을 보여줍니다 . 이 탄소 농도는 표 3에 나타낸 산화막의 상대적으로 높은 탄소 함량 (즉, 어두운 영역) 과 일치하였다 . 산화막 옆 영역.

표 3 . 도 8에 도시된 영역에 상응하는 EDS 결과(wt.%) (커버 가스: SF 6 / CO 2 ).

씨영형마그네슘NS알아연NSNS
그림 8 (a)의 어두운 영역7.253.6469.823.827.030.86––
그림 8 (a)의 밝은 영역2.100.4482.83–13.261.36––

테스트 바 파단면( 도 9 ) 에서 산화막의 이 단면 관찰은 도 6 (e)에 도시된 엔트레인먼트 결함의 개략도를 추가로 확인했다 . SF 6 /CO 2 와 SF 6 /air 의 서로 다른 분위기에서 형성된 엔트레인먼트 결함 은 유사한 구조를 가졌지만 그 조성은 달랐다.

3.3 . 산화 전지에서 산화막의 진화

섹션 3.1 및 3.2 의 결과 는 SF 6 /air 및 SF 6 /CO 2 의 커버 가스 아래에서 AZ91 주조에서 형성된 연행 결함의 구조 및 구성을 보여줍니다 . 산화 반응의 다른 단계는 연행 결함의 다른 구조와 조성으로 이어질 수 있습니다. Campbell은 동반된 가스가 주변 용융물과 반응할 수 있다고 추측했지만 Mg 합금 용융물과 포획된 커버 가스 사이에 반응이 발생했다는 보고는 거의 없습니다. 이전 연구자들은 일반적으로 개방된 환경에서 Mg 합금 용융물과 커버 가스 사이의 반응에 초점을 맞췄습니다 [38 , 39 , [46] , [47], [48] , [49] , [50] , [51] , [52] , 이는 용융물에 갇힌 커버 가스의 상황과 다릅니다. AZ91 합금에서 엔트레인먼트 결함의 형성을 더 이해하기 위해 엔트레인먼트 결함의 산화막의 진화 과정을 산화 셀을 사용하여 추가로 연구했습니다.

.도 10 (a 및 d) 0.5 % 방송 SF 보호 산화 셀에서 5 분 동안 유지 된 표면 막 (6) / 공기. 불화물과 산화물(MgF 2 와 MgO) 로 이루어진 단 하나의 층이 있었습니다 . 이 표면 필름에서. 황은 EDS 스펙트럼에서 검출되었지만 그 양이 너무 적어 원소 맵에서 인식되지 않았습니다. 이 산화막의 구조 및 조성은 도 4 에 나타낸 엔트레인먼트 결함의 단층막과 유사하였다 .

그림 10

10분의 유지 시간 후, 얇은 (O,S)가 풍부한 상부층(약 700nm)이 예비 F-농축 필름에 나타나 그림 10 (b 및 e) 에서와 같이 다층 구조를 형성했습니다 . ). (O, S)가 풍부한 최상층의 두께는 유지 시간이 증가함에 따라 증가했습니다. Fig. 10 (c, f) 에서 보는 바와 같이 30분간 유지한 산화막도 다층구조를 가지고 있으나 (O,S)가 풍부한 최상층(약 2.5μm)의 두께가 10분 산화막의 그것. 도 10 (bc) 에 도시 된 다층 산화막 은 도 5에 도시된 샌드위치형 결함의 막과 유사한 외관을 나타냈다 .

도 10에 도시된 산화막의 상이한 구조는 커버 가스의 불화물이 AZ91 합금 용융물과의 반응으로 인해 우선적으로 소모될 것임을 나타내었다. 불화물이 고갈된 후, 잔류 커버 가스는 액체 AZ91 합금과 추가로 반응하여 산화막에 상부 (O, S)가 풍부한 층을 형성했습니다. 따라서 도 1 및 도 3에 도시된 연행 결함의 상이한 구조 및 조성 . 4 와 5 는 용융물과 갇힌 커버 가스 사이의 진행 중인 산화 반응 때문일 수 있습니다.

이 다층 구조는 Mg 합금 용융물에 형성된 보호 표면 필름에 관한 이전 간행물 [38 , [46] , [47] , [48] , [49] , [50] , [51] 에서 보고되지 않았습니다 . . 이는 이전 연구원들이 무제한의 커버 가스로 실험을 수행했기 때문에 커버 가스의 불화물이 고갈되지 않는 상황을 만들었기 때문일 수 있습니다. 따라서 엔트레인먼트 결함의 산화피막은 도 10에 도시된 산화피막과 유사한 거동특성을 가지나 [38 ,[46] , [47] , [48] , [49] , [50] , [51] .

SF 유지 산화막와 마찬가지로 6 / 공기, SF에 형성된 산화물 막 (6) / CO 2는 또한 세포 산화 다른 유지 시간과 다른 구조를 가지고 있었다. .도 11 (a)는 AZ91 개최 산화막, 0.5 %의 커버 가스 하에서 SF 표면 용융 도시 6 / CO 2, 5 분. 이 필름은 MgF 2 로 이루어진 단층 구조를 가졌다 . 이 영화에서는 MgO의 존재를 확인할 수 없었다. 30분의 유지 시간 후, 필름은 다층 구조를 가졌다; 내부 층은 조밀하고 균일한 외관을 가지며 MgF 2 로 구성 되고 외부 층은 MgF 2 혼합물및 MgO. 0.5%SF 6 /air 에서 형성된 표면막과 다른 이 막에서는 황이 검출되지 않았다 . 따라서, 0.5%SF 6 /CO 2 의 커버 가스 내의 불화물 도 막 성장 과정의 초기 단계에서 우선적으로 소모되었다. SF 6 /air 에서 형성된 막과 비교하여 SF 6 /CO 2 에서 형성된 막에서 MgO 는 나중에 나타났고 황화물은 30분 이내에 나타나지 않았다. 이는 SF 6 /air 에서 필름의 형성과 진화 가 SF 6 /CO 2 보다 빠르다 는 것을 의미할 수 있습니다 . CO 2 후속적으로 용융물과 반응하여 MgO를 형성하는 반면, 황 함유 화합물은 커버 가스에 축적되어 반응하여 매우 늦은 단계에서 황화물을 형성할 수 있습니다(산화 셀에서 30분 후).

그림 11

4 . 논의

4.1 . SF 6 /air 에서 형성된 연행 결함의 진화

Outokumpu HSC Chemistry for Windows( http://www.hsc-chemistry.net/ )의 HSC 소프트웨어를 사용하여 갇힌 기체와 액체 AZ91 합금 사이에서 발생할 수 있는 반응을 탐색하는 데 필요한 열역학 계산을 수행했습니다. 계산에 대한 솔루션은 소량의 커버 가스(즉, 갇힌 기포 내의 양)와 AZ91 합금 용융물 사이의 반응 과정에서 어떤 생성물이 가장 형성될 가능성이 있는지 제안합니다.

실험에서 압력은 1기압으로, 온도는 700°C로 설정했습니다. 커버 가스의 사용량은 7 × 10으로 가정 하였다 -7  약 0.57 cm의 양으로 kg 3 (3.14 × 10 -6  0.5 % SF위한 kmol) 6 / 공기, 0.35 cm (3) (3.12 × 10 – 8  kmol) 0.5%SF 6 /CO 2 . 포획된 가스와 접촉하는 AZ91 합금 용융물의 양은 모든 반응을 완료하기에 충분한 것으로 가정되었습니다. SF 6 의 분해 생성물 은 SF 5 , SF 4 , SF 3 , SF 2 , F 2 , S(g), S 2(g) 및 F(g) [57] , [58] , [59] , [60] .

그림 12 는 AZ91 합금과 0.5%SF 6 /air 사이의 반응에 대한 열역학적 계산의 평형 다이어그램을 보여줍니다 . 다이어그램에서 10 -15  kmol 미만의 반응물 및 생성물은 표시되지 않았습니다. 이는 존재 하는 SF 6 의 양 (≈ 1.57 × 10 -10  kmol) 보다 5배 적 으므로 영향을 미치지 않습니다. 실제적인 방법으로 과정을 관찰했습니다.

그림 12

이 반응 과정은 3단계로 나눌 수 있다.

1단계 : 불화물의 형성. AZ91 용융물은 SF 6 및 그 분해 생성물과 우선적으로 반응하여 MgF 2 , AlF 3 및 ZnF 2 를 생성 합니다. 그러나 ZnF 2 의 양 이 너무 적어서 실제적으로 검출되지  않았을 수 있습니다(  MgF 2 의 3 × 10 -10 kmol에 비해 ZnF 2 1.25 × 10 -12 kmol ). 섹션 3.1 – 3.3에 표시된 모든 산화막 . 한편, 잔류 가스에 황이 SO 2 로 축적되었다 .

2단계 : 산화물의 형성. 액체 AZ91 합금이 포획된 가스에서 사용 가능한 모든 불화물을 고갈시킨 후, Mg와의 반응으로 인해 AlF 3 및 ZnF 2 의 양이 빠르게 감소했습니다. O 2 (g) 및 SO 2 는 AZ91 용융물과 반응하여 MgO, Al 2 O 3 , MgAl 2 O 4 , ZnO, ZnSO 4 및 MgSO 4 를 형성 합니다. 그러나 ZnO 및 ZnSO 4 의 양은 EDS에 의해 실제로 발견되기에는 너무 적었을 것입니다(예: 9.5 × 10 -12  kmol의 ZnO, 1.38 × 10 -14  kmol의 ZnSO 4 , 대조적으로 4.68 × 10−10  kmol의 MgF 2 , X 축의 AZ91 양 이 2.5 × 10 -9  kmol일 때). 실험 사례에서 커버 가스의 F 농도는 매우 낮고 전체 농도 f O는 훨씬 높습니다. 따라서 1단계와 2단계, 즉 불화물과 산화물의 형성은 반응 초기에 동시에 일어나 그림 1과 2와 같이 불화물과 산화물의 가수층 혼합물이 형성될 수 있다 . 4 및 10 (a). 내부 층은 산화물로 구성되어 있지만 불화물은 커버 가스에서 F 원소가 완전히 고갈된 후에 형성될 수 있습니다.

단계 1-2는 도 10 에 도시 된 다층 구조의 형성 과정을 이론적으로 검증하였다 .

산화막 내의 MgAl 2 O 4 및 Al 2 O 3 의 양은 도 4에 도시된 산화막과 일치하는 검출하기에 충분한 양이었다 . 그러나, 도 10 에 도시된 바와 같이, 산화셀에서 성장된 산화막에서는 알루미늄의 존재를 인식할 수 없었다 . 이러한 Al의 부재는 표면 필름과 AZ91 합금 용융물 사이의 다음 반응으로 인한 것일 수 있습니다.(1)

Al 2 O 3  + 3Mg + = 3MgO + 2Al, △G(700°C) = -119.82 kJ/mol(2)

Mg + MgAl 2 O 4  = MgO + Al, △G(700°C) = -106.34 kJ/mol이는 반응물이 서로 완전히 접촉한다는 가정 하에 열역학적 계산이 수행되었기 때문에 HSC 소프트웨어로 시뮬레이션할 수 없었습니다. 그러나 실제 공정에서 AZ91 용융물과 커버 가스는 보호 표면 필름의 존재로 인해 서로 완전히 접촉할 수 없습니다.

3단계 : 황화물과 질화물의 형성. 30분의 유지 시간 후, 산화 셀의 기상 불화물 및 산화물이 고갈되어 잔류 가스와 용융 반응을 허용하여 초기 F-농축 또는 (F, O )이 풍부한 표면 필름, 따라서 그림 10 (b 및 c)에 표시된 관찰된 다층 구조를 생성합니다 . 게다가, 질소는 모든 반응이 완료될 때까지 AZ91 용융물과 반응했습니다. 도 6 에 도시 된 산화막 은 질화물 함량으로 인해 이 반응 단계에 해당할 수 있다. 그러나, 그 결과는 도 1 및 도 5에 도시 된 연마된 샘플에서 질화물이 검출되지 않음을 보여준다. 4 와 5, 그러나 테스트 바 파단면에서만 발견됩니다. 질화물은 다음과 같이 샘플 준비 과정에서 가수분해될 수 있습니다 [54] .(삼)

Mg 3 N 2  + 6H 2 O = 3Mg(OH) 2  + 2NH 3 ↑(4)

AlN+ 3H 2 O = Al(OH) 3  + NH 3 ↑

또한 Schmidt et al. [61] 은 Mg 3 N 2 와 AlN이 반응하여 3원 질화물(Mg 3 Al n N n+2, n=1, 2, 3…) 을 형성할 수 있음을 발견했습니다 . HSC 소프트웨어에는 삼원 질화물 데이터베이스가 포함되어 있지 않아 계산에 추가할 수 없습니다. 이 단계의 산화막은 또한 삼원 질화물을 포함할 수 있습니다.

4.2 . SF 6 /CO 2 에서 형성된 연행 결함의 진화

도 13 은 AZ91 합금과 0.5%SF 6 /CO 2 사이의 열역학적 계산 결과를 보여준다 . 이 반응 과정도 세 단계로 나눌 수 있습니다.

그림 13

1단계 : 불화물의 형성. SF 6 및 그 분해 생성물은 AZ91 용융물에 의해 소비되어 MgF 2 , AlF 3 및 ZnF 2 를 형성했습니다 . 0.5% SF 6 /air 에서 AZ91의 반응에서와 같이 ZnF 2 의 양 이 너무 작아서 실제적으로 감지되지  않았습니다( 2.67 x 10 -10  kmol의 MgF 2 에 비해 ZnF 2 1.51 x 10 -13 kmol ). S와 같은 잔류 가스 트랩에 축적 유황 2 (g) 및 (S)의 일부분 (2) (g)가 CO와 반응하여 2 SO 형성하는 2및 CO. 이 반응 단계의 생성물은 도 11 (a)에 도시된 필름과 일치하며 , 이는 불화물만을 함유하는 단일 층 구조를 갖는다.

2단계 : 산화물의 형성. ALF 3 및 ZnF 2 MgF로 형성 용융 AZ91 마그네슘의 반응 2 , Al 및 Zn으로한다. SO 2 는 소모되기 시작하여 표면 필름에 산화물을 생성 하고 커버 가스에 S 2 (g)를 생성했습니다. 한편, CO 2 는 AZ91 용융물과 직접 반응하여 CO, MgO, ZnO 및 Al 2 O 3 를 형성 합니다. 도 1에 도시 된 산화막 . 9 및 11 (b)는 산소가 풍부한 층과 다층 구조로 인해 이 반응 단계에 해당할 수 있습니다.

커버 가스의 CO는 AZ91 용융물과 추가로 반응하여 C를 생성할 수 있습니다. 이 탄소는 온도가 감소할 때(응고 기간 동안) Mg와 추가로 반응하여 Mg 탄화물을 형성할 수 있습니다 [62] . 이것은 도 4에 도시된 산화막의 탄소 함량이 높은 이유일 수 있다 . 8 – 9 . Liang et al. [39] 또한 SO 2 /CO 2 로 보호된 AZ91 합금 표면 필름에서 탄소 검출을 보고했습니다 . 생성된 Al 2 O 3 는 MgO와 더 결합하여 MgAl 2 O 4 [63]를 형성할 수 있습니다 . 섹션 4.1 에서 논의된 바와 같이, 알루미나 및 스피넬은 도 11 에 도시된 바와 같이 표면 필름에 알루미늄 부재를 야기하는 Mg와 반응할 수 있다 .

3단계 : 황화물의 형성. AZ91은 용융물 S 소비하기 시작 2 인 ZnS와 MGS 형성 갇힌 잔류 가스 (g)를. 이러한 반응은 반응 과정의 마지막 단계까지 일어나지 않았으며, 이는 Fig. 7 (c)에 나타난 결함의 S-함량 이 적은 이유일 수 있다 .

요약하면, 열역학적 계산은 AZ91 용융물이 커버 가스와 반응하여 먼저 불화물을 형성한 다음 마지막에 산화물과 황화물을 형성할 것임을 나타냅니다. 다른 반응 단계에서 산화막은 다른 구조와 조성을 가질 것입니다.

4.3 . 운반 가스가 동반 가스 소비 및 AZ91 주물의 재현성에 미치는 영향

SF 6 /air 및 SF 6 /CO 2 에서 형성된 연행 결함의 진화 과정은 4.1절 과 4.2 절 에서 제안되었습니다 . 이론적인 계산은 실제 샘플에서 발견되는 해당 산화막과 관련하여 검증되었습니다. 연행 결함 내의 대기는 Al-합금 시스템과 다른 시나리오에서 액체 Mg-합금과의 반응으로 인해 효율적으로 소모될 수 있습니다(즉, 연행된 기포의 질소가 Al-합금 용융물과 효율적으로 반응하지 않을 것입니다 [64 , 65] 그러나 일반적으로 “질소 연소”라고 하는 액체 Mg 합금에서 질소가 더 쉽게 소모될 것입니다 [66] ).

동반된 가스와 주변 액체 Mg-합금 사이의 반응은 동반된 가스를 산화막 내에서 고체 화합물(예: MgO)로 전환하여 동반 결함의 공극 부피를 감소시켜 결함(예: 공기의 동반된 가스가 주변의 액체 Mg 합금에 의해 고갈되면 용융 온도가 700 °C이고 액체 Mg 합금의 깊이가 10 cm라고 가정할 때 최종 고체 제품의 총 부피는 0.044가 됩니다. 갇힌 공기가 취한 초기 부피의 %).

연행 결함의 보이드 부피 감소와 해당 주조 특성 사이의 관계는 알루미늄 합금 주조에서 널리 연구되었습니다. Nyahumwa와 Campbell [16] 은 HIP(Hot Isostatic Pressing) 공정이 Al-합금 주물의 연행 결함이 붕괴되고 산화물 표면이 접촉하게 되었다고 보고했습니다. 주물의 피로 수명은 HIP 이후 개선되었습니다. Nyahumwa와 Campbell [16] 도 서로 접촉하고 있는 이중 산화막의 잠재적인 결합을 제안했지만 이를 뒷받침하는 직접적인 증거는 없었습니다. 이 결합 현상은 Aryafar et.al에 의해 추가로 조사되었습니다. [8], 그는 강철 튜브에서 산화물 스킨이 있는 두 개의 Al-합금 막대를 다시 녹인 다음 응고된 샘플에 대해 인장 강도 테스트를 수행했습니다. 그들은 Al-합금 봉의 산화물 스킨이 서로 강하게 결합되어 용융 유지 시간이 연장됨에 따라 더욱 강해짐을 발견했으며, 이는 이중 산화막 내 동반된 가스의 소비로 인한 잠재적인 “치유” 현상을 나타냅니다. 구조. 또한 Raidszadeh와 Griffiths [9 , 19] 는 연행 가스가 반응하는 데 더 긴 시간을 갖도록 함으로써 응고 전 용융 유지 시간을 연장함으로써 Al-합금 주물의 재현성에 대한 연행 결함의 부정적인 영향을 성공적으로 줄였습니다. 주변이 녹습니다.

앞서 언급한 연구를 고려할 때, Mg 합금 주물에서 혼입 가스의 소비는 다음 두 가지 방식으로 혼입 결함의 부정적인 영향을 감소시킬 수 있습니다.

(1) 이중 산화막의 결합 현상 . 도 5 및 도 7 에 도시 된 샌드위치형 구조 는 이중 산화막 구조의 잠재적인 결합을 나타내었다. 그러나 산화막의 결합으로 인한 강도 증가를 정량화하기 위해서는 더 많은 증거가 필요합니다.

(2) 연행 결함의 보이드 체적 감소 . 주조품의 품질에 대한 보이드 부피 감소의 긍정적인 효과는 HIP 프로세스 [67]에 의해 널리 입증되었습니다 . 섹션 4.1 – 4.2 에서 논의된 진화 과정과 같이 , 동반된 가스와 주변 AZ91 합금 용융물 사이의 지속적인 반응으로 인해 동반 결함의 산화막이 함께 성장할 수 있습니다. 최종 고체 생성물의 부피는 동반된 기체에 비해 상당히 작았다(즉, 이전에 언급된 바와 같이 0.044%).

따라서, 혼입 가스의 소모율(즉, 산화막의 성장 속도)은 AZ91 합금 주물의 품질을 향상시키는 중요한 매개변수가 될 수 있습니다. 이에 따라 산화 셀의 산화막 성장 속도를 추가로 조사했습니다.

도 14 는 상이한 커버 가스(즉, 0.5%SF 6 /air 및 0.5%SF 6 /CO 2 ) 에서의 표면 필름 성장 속도의 비교를 보여준다 . 필름 두께 측정을 위해 각 샘플의 15개의 임의 지점을 선택했습니다. 95% 신뢰구간(95%CI)은 막두께의 변화가 가우시안 분포를 따른다는 가정하에 계산하였다. 0.5%SF 6 /air 에서 형성된 모든 표면막이 0.5%SF 6 /CO 2 에서 형성된 것보다 빠르게 성장함을 알 수 있다 . 다른 성장률은 0.5%SF 6 /air 의 연행 가스 소비율 이 0.5%SF 6 /CO 2 보다 더 높음 을 시사했습니다., 이는 동반된 가스의 소비에 더 유리했습니다.

그림 14

산화 셀에서 액체 AZ91 합금과 커버 가스의 접촉 면적(즉, 도가니의 크기)은 많은 양의 용융물과 가스를 고려할 때 상대적으로 작았다는 점에 유의해야 합니다. 결과적으로, 산화 셀 내에서 산화막 성장을 위한 유지 시간은 비교적 길었다(즉, 5-30분). 하지만, 실제 주조에 함유 된 혼입 결함은 (상대적으로 매우 적은, 즉, 수 미크론의 크기에 도시 된 바와 같이 ,도 3. – 6 및 [7]), 동반된 가스는 주변 용융물로 완전히 둘러싸여 상대적으로 큰 접촉 영역을 생성합니다. 따라서 커버 가스와 AZ91 합금 용융물의 반응 시간은 비교적 짧을 수 있습니다. 또한 실제 Mg 합금 모래 주조의 응고 시간은 몇 분일 수 있습니다(예: Guo [68] 은 직경 60mm의 Mg 합금 모래 주조가 응고되는 데 4분이 필요하다고 보고했습니다). 따라서 Mg-합금 용융주조 과정에서 포획된 동반된 가스는 특히 응고 시간이 긴 모래 주물 및 대형 주물의 경우 주변 용융물에 의해 쉽게 소모될 것으로 예상할 수 있습니다.

따라서, 동반 가스의 다른 소비율과 관련된 다른 커버 가스(0.5%SF 6 /air 및 0.5%SF 6 /CO 2 )가 최종 주물의 재현성에 영향을 미칠 수 있습니다. 이 가정을 검증하기 위해 0.5%SF 6 /air 및 0.5%SF 6 /CO 2 에서 생산된 AZ91 주물 을 기계적 평가를 위해 테스트 막대로 가공했습니다. Weibull 분석은 선형 최소 자승(LLS) 방법과 비선형 최소 자승(비 LLS) 방법을 모두 사용하여 수행되었습니다 [69] .

그림 15 (ab)는 LLS 방법으로 얻은 UTS 및 AZ91 합금 주물의 연신율의 전통적인 2-p 선형 Weibull 플롯을 보여줍니다. 사용된 추정기는 P= (i-0.5)/N이며, 이는 모든 인기 있는 추정기 중 가장 낮은 편향을 유발하는 것으로 제안되었습니다 [69 , 70] . SF 6 /air 에서 생산된 주물 은 UTS Weibull 계수가 16.9이고 연신율 Weibull 계수가 5.0입니다. 대조적으로, SF 6 /CO 2 에서 생산된 주물의 UTS 및 연신 Weibull 계수는 각각 7.7과 2.7로, SF 6 /CO 2 에 의해 보호된 주물의 재현성이 SF 6 /air 에서 생산된 것보다 훨씬 낮음을 시사합니다. .

그림 15

또한 저자의 이전 출판물 [69] 은 선형화된 Weibull 플롯의 단점을 보여주었으며, 이는 Weibull 추정 의 더 높은 편향과 잘못된 R 2 중단을 유발할 수 있습니다 . 따라서 그림 15 (cd) 와 같이 Non-LLS Weibull 추정이 수행되었습니다 . SF 6 /공기주조물 의 UTS Weibull 계수 는 20.8인 반면, SF 6 /CO 2 하에서 생산된 주조물의 UTS Weibull 계수는 11.4로 낮아 재현성에서 분명한 차이를 보였다. 또한 SF 6 /air elongation(El%) 데이터 세트는 SF 6 /CO 2 의 elongation 데이터 세트보다 더 높은 Weibull 계수(모양 = 5.8)를 가졌습니다.(모양 = 3.1). 따라서 LLS 및 Non-LLS 추정 모두 SF 6 /공기 주조가 SF 6 /CO 2 주조 보다 더 높은 재현성을 갖는다고 제안했습니다 . CO 2 대신 공기를 사용 하면 혼입된 가스의 더 빠른 소비에 기여하여 결함 내의 공극 부피를 줄일 수 있다는 방법을 지원합니다 . 따라서 0.5%SF 6 /CO 2 대신 0.5%SF 6 /air를 사용 하면(동반된 가스의 소비율이 증가함) AZ91 주물의 재현성이 향상되었습니다.

그러나 모든 Mg 합금 주조 공장이 현재 작업에서 사용되는 주조 공정을 따랐던 것은 아니라는 점에 유의해야 합니다. Mg의 합금 용탕 본 작업은 탈기에 따라서, 동반 가스의 소비에 수소의 영향을 감소 (즉, 수소 잠재적 동반 가스의 고갈 억제, 동반 된 기체로 확산 될 수있다 [7 , 71 , 72] ). 대조적으로, 마그네슘 합금 주조 공장에서는 마그네슘을 주조할 때 ‘가스 문제’가 없고 따라서 인장 특성에 큰 변화가 없다고 널리 믿어지기 때문에 마그네슘 합금 용융물은 일반적으로 탈기되지 않습니다 [73] . 연구에 따르면 Mg 합금 주물의 기계적 특성에 대한 수소의 부정적인 영향 [41 ,42 , 73] , 탈기 공정은 마그네슘 합금 주조 공장에서 여전히 인기가 없습니다.

또한 현재 작업에서 모래 주형 공동은 붓기 전에 SF 6 커버 가스 로 플러싱되었습니다 [22] . 그러나 모든 Mg 합금 주조 공장이 이러한 방식으로 금형 캐비티를 플러싱한 것은 아닙니다. 예를 들어, Stone Foundry Ltd(영국)는 커버 가스 플러싱 대신 유황 분말을 사용했습니다. 그들의 주물 내의 동반된 가스 는 보호 가스라기 보다는 SO 2 /공기일 수 있습니다 .

따라서 본 연구의 결과는 CO 2 대신 공기를 사용 하는 것이 최종 주조의 재현성을 향상시키는 것으로 나타났지만 다른 산업용 Mg 합금 주조 공정과 관련하여 캐리어 가스의 영향을 확인하기 위해서는 여전히 추가 조사가 필요합니다.

7 . 결론

1.

AZ91 합금에 형성된 연행 결함이 관찰되었습니다. 그들의 산화막은 단층과 다층의 두 가지 유형의 구조를 가지고 있습니다. 다층 산화막은 함께 성장하여 최종 주조에서 샌드위치 같은 구조를 형성할 수 있습니다.2.

실험 결과와 이론적인 열역학적 계산은 모두 갇힌 가스의 불화물이 황을 소비하기 전에 고갈되었음을 보여주었습니다. 이중 산화막 결함의 3단계 진화 과정이 제안되었습니다. 산화막은 진화 단계에 따라 다양한 화합물 조합을 포함했습니다. SF 6 /air 에서 형성된 결함 은 SF 6 /CO 2 에서 형성된 것과 유사한 구조를 갖지만 산화막의 조성은 달랐다. 엔트레인먼트 결함의 산화막 형성 및 진화 과정은 이전에 보고된 Mg 합금 표면막(즉, MgF 2 이전에 형성된 MgO)의 것과 달랐다 .삼.

산화막의 성장 속도는 SF하에 큰 것으로 입증되었다 (6) / SF보다 공기 6 / CO 2 손상 봉입 가스의 빠른 소비에 기여한다. AZ91 합금 주물의 재현성은 SF 6 /CO 2 대신 SF 6 /air를 사용할 때 향상되었습니다 .

감사의 말

저자는 EPSRC LiME 보조금 EP/H026177/1의 자금 지원 과 WD Griffiths 박사와 Adrian Carden(버밍엄 대학교)의 도움을 인정합니다. 주조 작업은 University of Birmingham에서 수행되었습니다.

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Simulating Porosity Factors

다공성 요인 시뮬레이션

Simulating Porosity Factors

https://www.foundrymag.com/issues-and-ideas/article/21926214/simulating-porosity-factors
Pamela Waterman

수치 모델링 도구는 일반적이지만 원인을 파악하기가 너무 어렵 기 때문에 코어 가스 블로우 결함을 거의 이해하지 못합니다. FLOW-3D 소프트웨어는 코어 가스 흐름을 모델링하여 더 나은 품질의 주조로 이어집니다.

파운드리는 첫 번째 시험에서 주조 품질을 달성하기 위해 많은 선행 엔지니어링을 수행해야합니다. 최근 몇 년 동안 금속 흐름, 응고, 미세 구조 진화 및 잔류 응력 모델링을위한 수치 도구가 보편화되었습니다.

그러나 아직 완전히 해결되지 않은 주조 결함 중 하나는 일반적인 코어 가스 블로우 결함입니다. 이 문제의 물리학은 금속, 코어 및 바인더 간의 복잡한 상호 작용을 포함하며 해결되기 전에 많은 주물을 스크랩 할 수 있습니다. 대부분의 경우, 문제는 더 높은 타설 온도를 사용하고 영향을받는 영역에 더 많은 벽 스톡을 추가함으로써 단순히 관리되지만 완전히 해결되지는 않습니다.

그러나 부품 설계가 복잡할수록 제조 문제가 발생할 가능성이 커집니다. 내부 세부 사항이 필요한 주조 조각의 경우 화학적으로 결합 된 모래 코어를 “인쇄”하여 모양을 만들고 금형 내부에 배치해야 합니다. 코어는 부품의 궁극적 인 기능에 중요한 내부 모양을 형성하며 제조 공정의 각 단계는 설계에 제약을 가합니다. 다양한 요구 사항이 코어 송풍 공정, 취급, 조립 및 가스 배출에 적용됩니다. 코어 디자인의 기술은 코어를 가열하는 동안 모양을 유지할 수 있을 만큼 견고하게 만드는 것과 부품이 냉각되었을 때 모래를 제거 할 수 있을 만큼 접착력이 끊어지는 것 사이의 미세한 균형입니다.

최적의 분해 설계

계획된 코어 분해의 메커니즘은 고체에서 가스로의 열 변환이지만 금형 설계는 그 가스가 코어 프린트를 통해 빠져 나갈 수 있도록해야합니다. 그렇지 않으면 금속이 기포를 가두어 모공을 형성 할 수 있습니다. 기껏해야 다공성은 표면 가공으로 밝혀집니다. 최악의 경우 부품이 더 아래쪽에서 실패합니다.

과거에 재료 및 주조 엔지니어가 코어 가스 기포로 인한 다공성 결함 문제를 발견하면 바인더 함량 감소, 코어 환기 증가, 코어 코팅 또는 베이킹과 같은 일련의 표준 문제 해결 작업을 수행했습니다. 미리 코어. 가스가 따라가는 경로를 볼 수 없었기 때문에 하나의 금형을 완료하는 데 종종 몇 주가 걸리는 긴 인출 공정이었습니다. 그리고 다른 부분에 문제가있을 때마다 반복해야했습니다.

이 처리 타임 라인을 압축해야하는 시장 주도적 요구는 주조 시뮬레이션 소프트웨어의 개발을 촉발했습니다. 설계와 제조 모두에 유용한 컴퓨터 기반 모델링을 통해 엔지니어는 실제 부품 비용이나 낭비없이 다양한 접근 방식을 테스트 할 수 있습니다. 파운드리가 특히 환기 설계에 시뮬레이션을 적용 할 수 있도록 Flow Science 는 최근 FLOW-3D 주조 해석 기능에 코어 가스 모델링을 추가했습니다.

흐름에 따라

FLOW-3D는 유체가 공기, 물, 용융 금속 또는 가스인지 여부에 관계없이 광범위한 일시적인 유체 흐름 프로세스에 대한 통찰력을 제공하는 전산 유체 역학 (CFD) 소프트웨어 패키지입니다. 다른 CFD 패키지와 비교할 때 움직이는 유체 표면을 모델링하고 추적하는 방식으로 인해 특히 정확합니다.

코어 가스 흐름에 CFD 방법을 적용하는 것은 어려운 일입니다. 수지 기반 바인더의 화학적 복잡성으로 인해 모래 코어 열 분해 후 가스가 흐르는 위치와 방식을 이해하는 것은 복잡한 과정입니다. 그러나 Flow Science는 여러 그룹과 협력하여 실험 데이터를 얻고 시뮬레이션 된 모델의 결과와 비교했습니다. 이 회사는 General Motors, Graham-White Manufacturing Co. 및 AlchemCast에서 코어 가스 유량 정보를 수집하여 알루미늄, 철 및 강철과 함께 사용되는 모래 수지 코어에 대한 실제 데이터를 얻었습니다.

GM Powertrain의 주조 분석 엔지니어 인 David Goettsch 박사는 15 년 동안 금속 주조의 충진 및 응고 분석에 FLOW-3D를 사용해 왔습니다. 새로운 코어 가스 모델은 설계 단계에서 재킷 코어 벤팅을 최적화하는 데 매우 유용했습니다. 코어 프린트에 대한 다른 모든 요구 사항이있는 기존 코어 박스에 벤트 트랙을 구현하는 것은 매우 어렵습니다. “코어 가스 배출에 대한 사전 분석 작업을 통해 시작하는 동안 높은 불량률을 줄일 수 있습니다.”라고 그는 설명합니다. “아마도 프로세스 기회가 문제를 해결할 수 있습니다. 하지만 그 지점에 도달하려면 테스트 기간이 오래 걸릴 수 있습니다.”

흐름 매개 변수 정의

도에 따라 금속 헤드 압력이 동일한 값에 도달하기 전에 가스 압력이 최고조에 달하여 가스가 거품을 형성 할 수 있습니다. 게이트 설계의 약간의 변경은 주입 속도를 높이는 데 도움이 될 수 있으므로 금속 압력이 더 빨리 생성되고 가스를 먼저 밀어 낼 수 있지만 물리적 시행 착오 접근 방식은 시간이 걸립니다. 가상 모델을 사용하여 지오메트리를 변경하는 방법을 식별하는 것은 코어 가스 시뮬레이션 소프트웨어 개발의 주요 목표였습니다.

Flow Science의 개발자는 바인더 분해 가스 공급원, 모래의 섬도, 무게 비율에 따른 바인더의 양, 작동 온도 및 코어의 물리적 투과성과 같은 프로세스 별 매개 변수와 흐름이면의 물리학을 결합했습니다. 이 모든 값은 샌드 쉘 바인더 및 폴리 우레탄 콜드 박스 바인더 (PUCB)의 산업 보정 샘플을 사용하여 검증되었습니다.

FLOW-3D 분석은 일정한 조성의 이상 기체를 가정하고 전체 바인더 분해의 최악의 시나리오를 취합니다. 타설하는 동안 코어 내에서 조건이 변화함에 따라 소프트웨어는 가스 압력의 변화, 가스 유동장의 기하학적 구조, 결합제 열화 영역 발생 및 금속으로의 가스 분사 가능한 표면 위치를 계산합니다. 모든 데이터는 사후 처리에 사용할 수 있습니다. 사용자는 가스 흐름을 쉽게 시각화하고 확대하고 특정 값을 얻기 위해 포인트를 클릭 할 수 있습니다.

이제 FLOW-3D v9.4에서 사용할 수있는 코어 가스 모델을 통해 Goettsch는 다양한 삽입 및 배출 위치를 시도하고 글로벌 진단을받을 수 있습니다. 가스 발생량, 가스 발생 위치, 금속 전면이 잡히기 전에 유출 된 가스량 확인 그것까지. “실제로 문제의 근본 원인을 확인할 수있을 때 매우 좋습니다.”라고 그는 말합니다. “이러한 시각화는 실제 현상이 무엇을하고 있는지에 대한 작은 창을 확보하는 데 유용합니다.”

멀티 코어 문제 Graham-White Manufacturing의 또 다른 숙련 된 파운드리 엔지니어 인 Elizabeth Ryder는 가스 다공성이 항상 조사하기 어려웠다는 의견을 반영합니다. 그녀는“특히 다중 코어의 경우 어떤 코어가 문제의 원인인지 파악하기가 어려웠습니다. 전체 시스템을 다루려고했습니다.”

1,700 개의 부품을 지속적으로 생산하고 있으며 그중 일부는 연간 10,000 개의 부품을 생산하는 Graham-White는 시뮬레이션을 통해 제조 프로세스를 개선하는 데 매우 만족했습니다. 얇은 벽 부품은 코어 대 금속 비율이 높고 가스가 많이 발생하는 특별한 문제입니다.

Graham-White는 레이저 스캐닝으로 생성 된 회색 철 부품 (약 34 인치)의 3D 모델을 사용하여 평가를 위해 현재 벤팅 설계를 제공했습니다. 이 게이팅 디자인은 수평으로 분할 된 몰드에서 패턴 플레이트 당 4 개의 인상으로 구성되었으며 각 인상에는 각 코어에 대한 통풍구가 있습니다. 중앙 스프 루를 통해 2 초 이내에 각 금형을 채울 수 있습니다.

FLOW-3D 소프트웨어를 사용한 시뮬레이션은 채움 률을 확인했지만 하나의 코어에 환기가 충분하지 않은 것으로 나타났습니다. Graham-White는 코어에 더 깊은 구멍을 뚫어 기존 통풍구를 통해 더 많은 가스를 전달하기 시작했습니다. 새로운 벤팅 설계로 접근 방식을 전환 한 후이 회사는 코어 블로우 스크랩이 약 30 % 감소했습니다.

또한 Flow Science 분석을 기반으로 엔지니어링 그룹은 문제가 있는 코어에 대한 추가 변경 사항을 평가하여 각 부품에 대한 추가 환기를 통해 두 부분으로 나눕니다. Ryder는 FLOW-3D 결과가 설계 초점을 좁히는데 도움이 되었고, 어떤 코어 (멀티 코어 설계)가 범인인지, 심지어 코어의 어느 영역이 문제의 원인인지 즉시 제로화 할 수 있었습니다. “미리 컴퓨터에서 더 많은 일을 할수록 더 좋습니다.”라고 그녀는 말합니다. “모든 것은 시간 절약으로 귀결됩니다.”

Where to go from here

파운드리 스크랩을 줄이고 주조 시뮬레이션 소프트웨어의 도움으로 자신의 핵심 인쇄 디자인의 효율성을 향상시킬 수 있습니다. Flow Science의 FLOW-3D CFD 분석 패키지의 새로운 코어 가스 모델은 중요한 다공성 계수를 시뮬레이션하여 설계자가 첫 번째 주조 전에 다양한 벤팅 설계를 평가하는 데 도움이 되기 때문에 중요합니다. 추가 재료 및 충진 방향에 대한 코어 가스 모델을 검증하는 개발이 계속됩니다.

Fig. 1. Schematic description of the laser welding process considered in this study.

Analysis of molten pool dynamics in laser welding with beam oscillation and filler wire feeding

Won-Ik Cho, Peer Woizeschke
Bremer Institut für angewandte Strahltechnik GmbH, Klagenfurter Straße 5, Bremen 28359, Germany

Received 30 July 2020, Revised 3 October 2020, Accepted 18 October 2020, Available online 1 November 2020.

Abstract

Molten pool flow and heat transfer in a laser welding process using beam oscillation and filler wire feeding were calculated using computational fluid dynamics (CFD). There are various indirect methods used to analyze the molten pool dynamics in fusion welding. In this work, based on the simulation results, the surface fluctuation was directly measured to enable a more intuitive analysis, and then the signal was analyzed using the Fourier transform and wavelet transform in terms of the beam oscillation frequency and buttonhole formation. The 1st frequency (2 x beam oscillation frequency, the so-called chopping frequency), 2nd frequency (4 x beam oscillation frequency), and beam oscillation frequency components were the main components found. The 1st and 2nd frequency components were caused by the effect of the chopping process and lumped line energy. The beam oscillation frequency component was related to rapid, unstable molten pool behavior. The wavelet transform effectively analyzed the rapid behaviors based on the change of the frequency components over time.

Korea Abstract

빔 진동 및 필러 와이어 공급을 사용하는 레이저 용접 공정에서 용융 풀 흐름 및 열 전달은 CFD (전산 유체 역학)를 사용하여 계산되었습니다. 용융 용접에서 용융 풀 역학을 분석하는 데 사용되는 다양한 간접 방법이 있습니다.

본 연구에서는 시뮬레이션 결과를 바탕으로 보다 직관적 인 분석이 가능하도록 표면 변동을 직접 측정 한 후 빔 발진 주파수 및 버튼 홀 형성 측면에서 푸리에 변환 및 웨이블릿 변환을 사용하여 신호를 분석했습니다.

1 차 주파수 (2 x 빔 발진 주파수, 이른바 초핑 주파수), 2 차 주파수 (4 x 빔 발진 주파수) 및 빔 발진 주파수 성분이 발견 된 주요 구성 요소였습니다. 1 차 및 2 차 주파수 성분은 쵸핑 공정과 집중 라인 에너지의 영향으로 인해 발생했습니다.

빔 진동 주파수 성분은 빠르고 불안정한 용융 풀 동작과 관련이 있습니다. 웨이블릿 변환은 시간 경과에 따른 주파수 구성 요소의 변화를 기반으로 빠른 동작을 효과적으로 분석했습니다.

1 . 소개

융합 용접에서 용융 풀 역학은 용접 결함과 시각적 이음새 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 이러한 역학을 연구하기 위해 고속 카메라를 사용하는 직접 방법과 광학 또는 음향 신호를 사용하는 간접 방법과 같은 다양한 측정 방법을 사용하여 여러 실험 방법을 고려했습니다. 시간 도메인의 원래 신호는 특별히 주파수 도메인에서 변환 된 신호로 변환되어 용융 풀 동작에 영향을 미치는 주파수 성분을 분석합니다. Kotecki et al. (1972)는 고속 카메라를 사용하여 가스 텅스텐 아크 용접에서 용융 풀을 관찰했습니다. [1]. 그들은 120Hz 리플 DC 출력을 가진 용접 전원을 사용할 때 용융 풀 진동 주파수가 120Hz임을 보여주었습니다. 전원을 끈 후 진동 주파수는 용융 풀의 고유 주파수를 나타내는 용융 풀 크기와 관련이 있습니다. 진동은 응고 중에 용접 표면 스케일링을 생성했습니다. Zacksenhouse and Hardt (1983)는 레이저 섀도 잉 동작 측정 기술을 사용하여 가스 텅스텐 아크 용접에서 완전히 관통 된 용융 풀의 동작을 측정했습니다 [2] . 그들은 2.5mm 두께의 강판에서 6mm 풀 반경 (고정 용접)에 대해 용융 풀의 고유 주파수가 18.9Hz라는 것을 발견했습니다. Semak et al. (1995) 고속 카메라를 사용하여 레이저 스폿 용접에서 용융 풀 및 키홀 역학 조사 [3]. 그들은 깊이가 약 3mm이고 반경이 약 3mm 인 용융 풀에서 200Hz의 낮은 체적 진동 주파수를 관찰했습니다. 0.45mm Aendenroomer와 den Ouden (1998)은 강철의 펄스 가스 텅스텐 아크 용접에서 용융 풀 진동을보고했습니다 [4] . 그들은 침투 깊이에 따라 진동 모드 변화를 보였고 주파수는 50Hz에서 150Hz 사이에서 변화했습니다. 주파수는 완전히 침투 된 용융 풀에서 더 낮았습니다. Hermans와 den Ouden (1999)은 단락 가스 금속 아크 용접에서 용융 풀 진동을 분석했습니다. [5]. 그들은 용융 풀의 단락 주파수와 고유 주파수가 같을 때 부분적으로 침투 된 용융 풀의 경우 공정 안정성이 향상되었음을 보여주었습니다. Yudodibroto et al. (2004)는 가스 텅스텐 아크 용접에서 용융 풀 진동에 대한 필러 와이어의 영향을 조사했습니다 [6] . 그들은 금속 전달이 특히 부분적으로 침투 된 용융 풀에서 진동 거동을 방해한다는 것을 보여주었습니다. Geiger et al. (2009) 레이저 키홀 용접에서 발광 분석 [7]. 신호의 주파수 분석을 사용하여 용융 풀 (1.5kHz 미만)과 키홀 (약 3kHz)에 해당하는 진동 주파수 범위를 찾았습니다. Kägeler와 Schmidt (2010)는 레이저 용접에서 용융 풀 크기의 변화를 관찰하기 위해 고속 카메라를 사용했습니다 [8] . 그들은 용융 풀에서 지배적 인 저주파 진동 성분 (100Hz 미만)을 발견했습니다. Shi et al. (2015) 고속 카메라를 사용하여 펄스 가스 텅스텐 아크 용접에서 용융 풀 진동 주파수 분석 [9]. 그들은 용접 침투 깊이가 작을수록 용융 풀의 진동 빈도가 더 높다는 것을 보여주었습니다. 추출 된 진동 주파수는 완전 용입 용접의 경우 85Hz 미만 이었지만 부분 용입 용접의 경우 110Hz에서 125Hz 사이였습니다. Volpp와 Vollertsen (2016)은 레이저 키홀 역학을 분석하기 위해 광학 신호를 사용했습니다 [10] . 그들은 공간 레이저 강도 분포로 인해 0.8에서 154 kHz 사이의 고주파 범위에서 피크를 발견했습니다. 위에서 언급 한 실험적 접근법은 공정 조건, 측정 방법 및 측정 된 위치에 따라 수십 Hz에서 수십 kHz까지 광범위한 용융 풀 역학에 대한 결과를 보여 주었다는 점에 유의해야합니다.

융합 용접에서 용융 풀 역학을 연구하기 위해 분석 접근 방식도 사용되었습니다. Zacksenhouse와 Hardt (1983)는 2.5mm 두께의 강판에서 대칭형 완전 관통 용융 풀의 고유 진동수를 계산했습니다 [2] . 매스 스프링 해석 모델을 사용하여 용융 풀 반경 6mm (고정 용접)에 대해 20.4Hz (실험에서 18.9Hz)의 고유 진동수와 3mm 풀 반경 (연속 용접)에 대해 40Hz의 고유 진동수를 예측했습니다. ). Postacioglu et al. (1989)는 원통형 용융 풀과 키홀을 가정하여 레이저 용접의 용융 풀에서 키홀 진동의 고유 진동수를 계산했습니다 .. 특정 열쇠 구멍 모양의 경우 약 900Hz의 기본 주파수가 계산되었습니다. Postacioglu et al. (1991)은 또한 레이저 용접에서 용접 속도를 고려하기 위해 타원형 용융 풀의 고유 진동수를 계산했습니다 [12] . 그들은 타원형 용융 풀의 모양이 고유 진동수에 영향을 미친다는 것을 보여주었습니다. 고유 진동수는 축의 길이 비율이 낮았으며, 즉 타원의 반장 축과 반 단축의 비율이 낮았습니다. Kroos et al. (1993)은 축 대칭 용융 풀과 키홀을 가정하여 레이저 키홀 용접의 동적 거동에 대한 이론적 모델을 개발했습니다 .. 키홀 폐쇄 시간은 0.1ms였으며 안정성 분석은 약 500Hz의 주파수에서 공진과 같은 진동을 예측했습니다. Maruo와 Hirata (1993)는 완전 관통 아크 용접에서 용융 풀을 모델링했습니다 [14] . 그들은 녹은 웅덩이가 정적 타원 모양을 가지고 있다고 가정했습니다. 그들은 고유 진동수와 진동 모드 사이의 관계를 조사하고 용융 풀 크기가 감소함에 따라 고유 진동수가 증가한다는 것을 보여주었습니다. Klein et al. (1994)는 원통형 키홀 모양을 사용하여 완전 침투 레이저 용접에서 키홀 진동을 연구했습니다 [15] . 그들은 점성 감쇠로 인해 키홀 진동이 낮은 kHz 범위로 제한된다는 것을 보여주었습니다. Klein et al. (1996)은 또한 레이저 출력의 작은 변동이 강한 키홀 진동으로 이어질 수 있음을 보여주었습니다[16] . 그들은 키홀 진동의 주요 공진 주파수 범위가 500 ~ 3500Hz라는 것을 발견했습니다. Andersen et al. (1997)은 고정 가스 텅스텐 아크 용접 [17] 에서 고정 된 원통형 모양을 가정하여 용융 풀의 고유 진동수를 예측 했으며 완전 용입 용접에서 용융 풀 폭이 증가함에 따라 감소하는 것으로 나타났습니다. 3.175mm 두께의 강판의 경우 주파수는 20Hz ~ 100Hz 범위였습니다. 위에 표시된 분석 방법은 일반적으로 단순한 용융 풀 모양을 가정하고 고유 진동수를 계산했습니다. 이것은 단순한 용융 풀 모양으로 고정 용접 공정을 분석하는 데 충분하지만 대부분의 용접 사례를 설명하는 과도 용접 공정에서 용융 풀 역학 분석에는 적합하지 않습니다.

반면에 수치 접근 방식은 고온 및 강한 빛과 같은 실험적 제한없이 자세한 정보를 제공하기 때문에 용융 풀 역학을 분석하는 이점이 있습니다. 전산 유체 역학 (CFD)의 수치 시뮬레이션 기술이 발전함에 따라 용융 풀 역학 분석에 대한 많은 연구가 수행되었습니다. 실제 용융 표면 변화는 VOF (체적 부피) 방법을 사용하여 계산할 수 있습니다. Cho et al. (2010) CO 2 레이저-아크 하이브리드 용접 공정을 위한 수학적 모델 개발 [18], 구형 방울이 생성 된 금속 와이어의 용융 과정이 와이어 공급 속도와 일치한다고 가정합니다. 그들은 필러 와이어가 희석되는 용융 풀 동작을 보여주었습니다. Cho et al. (2012)는 높은 빔 품질과 높은 금속 흡수율로 인해 업계에서 널리 사용되는 디스크 레이저 키홀 용접으로 수학적 모델을 확장했습니다 [19] . 그들은 열쇠 구멍에서 레이저 광선 번들의 다중 반사를 고려하고 용융 풀에서 keyholing과 같은 빠른 표면 변화를 자세히보고했습니다. 최근 CFD 시뮬레이션은 험핑 (Otto et al., 2016 [20] ) 및 기공 (Lin et al., 2017 [21] )과 같은보다 구체적인 현상을 분석하는데도 사용되었습니다 .) 레이저 용접에서. 그러나 용융 풀 역학과 관련된 연구는 거의 수행되지 않았습니다. Ko et al. (2000)은 수치 시뮬레이션을 사용하여 가스 텅스텐 아크 용접 풀의 동적 거동을 조사했습니다 [22] . 그들은 완전히 침투 된 용융 풀이 부분적으로 침투 된 풀보다 낮은 주파수에서 진동한다는 것을 보여주었습니다. 진동은 수십 분의 1 초 내에 무시할 수있는 크기로 감쇠되었습니다. Geiger et al. (2009)는 또한 수치 시뮬레이션을 사용하여 레이저 용접에서 용융 풀 거동을 보여주었습니다 [7]. 그들은 계산 된 증발 속도를 주파수 분석에 사용하여 공정에서 나오는 빛의 실험 결과와 비교했습니다. 판금 레이저 용접에서 중요한 공간 빔 진동 및 추가 필러 재료가있는 공정에 대한 용융 풀 역학에 대한 연구도 불충분합니다. Hu et al. (2018)은 금속 전달 메커니즘을 밝히기 위해 전자빔 3D 프린팅에서 와이어 공급 모델링을 수행했습니다. 그들은 주로 열 입력에 의해 결정되는 액체 브리지 전이, 액적 전이 및 중간 전이의 세 가지 유형의 금속 전달 모드를 보여주었습니다 .. Meng et al. (2020)은 레이저 빔 용접에서 용융 풀에 필러 와이어에 의해 추가 된 추가 요소의 전자기 교반 효과를 모델링했습니다. 용가재의 연속적인 액체 브릿지 이동이 가정되었고, 그 결과 전자기 교반의 영향이 키홀 깊이에 미미한 반면 필러 와이어 혼합을 향상 시켰습니다 [24] . Cho et al. (2017) 용접 방향에 수직 인 1 차원 빔 진동과 용접 라인을 따라 공급되는 필러 와이어를 사용하여 레이저 용접을위한 시뮬레이션 모델 개발 [25]. 그들은 시뮬레이션을 사용하여 특정 용접 현상, 즉 용융 풀의 단추 구멍 형성을 보여주었습니다. Cho et al. (2018)은 다중 반사 수와 전력 흡수량의 푸리에 변환을 사용하여 주파수 영역에서 소위 쵸핑 주파수 (2 x 빔 발진 주파수) 성분을 발견했습니다 [26] . 그러나 그들은 용융 풀 역학을 분석하기 위해 간접 신호를 사용했습니다. 따라서보다 직관적 인 분석을 위해서는 표면의 변동을 직접 측정해야합니다.

이 연구는 이전 연구에서 개발 된 레이저 용접 모델을 사용하여 3 차원 과도 CFD 시뮬레이션을 수행하여 빔 진동 및 필러 와이어 공급을 포함한 레이저 용접 공정에서 용융 풀 역학을 조사합니다. 용융 된 풀 표면의 시간적 변화는 시뮬레이션 결과에서 추출되었습니다. 추출 된 데이터는 주파수 영역뿐만 아니라 시간-주파수 영역에서도 분석되었습니다. 신호 처리를 통해 도출 된 결과는 특징적인 용융 풀 역학을 나타내며 빔 진동 주파수 및 단추 구멍 형성 측면에서 레이저 용접의 역학을 줄일 수있는 잠재력을 제공합니다.

2 . 방법론

그림 1도 1은 용접 방향에 수직 인 1 차원 빔 진동과 용접 라인을 따라 공급되는 필러 와이어를 사용하는 레이저 용접 프로세스의 개략적 설명을 보여줍니다. 1mm 두께의 알루미늄 합금 (AlSi1MgMn) 시트는 시트 표면에 초점을 맞춘 멀티 kW 파이버 레이저 (YLR-8000S, IPG Photonics, USA)를 사용하여 용접되었습니다. 시트는 에어 갭이있는 맞대기 이음으로 정렬되었습니다. 1 차원 스캐너 (ILV DC-Scanner, Ingenieurbüro für Lasertechnik + Verschleiss-Schutz (ILV), 독일)를 사용하여 레이저 빔의 1 차원 정현파 진동을 실현했습니다. 이 스캔 시스템에서 최대 진동 폭은 250Hz의 진동 주파수에서 1.4mm입니다. 오정렬에 대한 공차를 개선하기 위해 동일한 최대 너비 값이 사용되었습니다. 와이어 공급 시스템은 1을 공급했습니다. 2mm 직경의 알루미늄 합금 (AlSi5) 필러 와이어를 일정한 공급 속도로 에어 갭을 채 웁니다. 1mm 에어 갭의 경우 와이어 이송 속도는 용접 속도의 1.5 배 값으로 설정되었으며 참조 실험 조건은 문헌에서 얻었습니다 (Schultz, 2015 참조).[27] ).

그림 1

CFD 시뮬레이션은 레이저 용접에서 열 전달 및 용융 풀 동작을 계산하기 위해 수행되었습니다. 그림 2 는 CFD 시뮬레이션을위한 계산 영역을 보여줍니다. 실온에서 1.2mm 직경의 필러 와이어가 공급되고 레이저 빔이 진동했습니다. 1mm 두께의 공작물이 용접 속도로 왼쪽에서 오른쪽으로 이동했습니다. 0.1mm의 최소 메쉬 크기가 도메인에서 생성되었습니다. 침투 깊이가 더 깊은 이전 연구의 메쉬 테스트 결과는 0.2mm 이하의 메쉬 크기로 시뮬레이션 정확도가 확보 된 것으로 나타 났으므로 [28] 본 연구에서 사용 된 메쉬 크기가 적절할 수 있습니다. 도메인을 구성하는 세포의 수는 약 120 만 개였습니다. 1 번 테이블사용 된 레이저 용접 매개 변수를 보여줍니다. 용융 풀 역학 측면에서 다양한 진동 주파수와 에어 갭 크기가 고려되었으며 12 개의 용접 사례가 표 2 에 나와 있습니다. 표 3 은 시뮬레이션에 사용 된 알루미늄 합금과 순수 알루미늄 (Cho et al., 2018 [26] )의 표면 장력 계수를 제외하고 온도와 무관 한 열-물리적 재료 특성을 보여줍니다 . 여기서 표면 장력 계수는 액체 온도에서 온도와 표면 장력 계수 사이의 선형 관계를 가진 유일한 온도 의존적 ​​특성이었습니다.

그림 2

표 1 . . 레이저 용접 매개 변수.

레이저 용접 매개 변수값
레이저 빔 파워3.0kW
빔 허리 반경50µm *
용접 속도6.0m / 분
와이어 공급 속도9.0m / 분
빔 진동 폭1.4mm
빔 진동 주파수100Hz, 150Hz, 200Hz, 250Hz
에어 갭 크기0.8mm, 0.9mm, 1.0mm, 1.1mm

⁎

반경은 1.07μm의 파장, 4.2mm • mrad의 빔 품질, 시준 초점 거리 및 초점 렌즈 200mm, 광섬유 직경 100μm의 원형 빔을 가정하여 계산되었습니다.

표 2 . 이 연구에서 고려한 용접 사례.

에어 갭 크기 [mm]진동 주파수 [Hz]
100150200250
0.9사례 1엑스엑스엑스
1.0사례 2사례 4사례 7사례 10
1.1사례 3사례 5사례 8사례 11
1.2엑스사례 6사례 912면

표 3 . 시뮬레이션에 사용 된 열 물리적 재료 특성 (Cho et al., 2018 [26] ).

특성상징값
밀도ρ2700kg / m3
열 전도성케이1.7×102Wm K
점도ν1.15×10−삼kg / ms
표면 장력 계수 티엘*γ엘0.871 J / m2
표면 장력 온도 구배 *ㅏ−1.55×10−4J / m 2 K
표면 장력 계수γγ엘−ㅏ(티−티엘)
비열씨8.5×102J / kg K
융합 잠열h에스엘3.36×105J / kg
기화 잠열 *hV1.05×107J / kg
Solidus 온도티에스847K
Liquidus 온도티엘905K
끓는점 *티비2743K

⁎

순수한 알루미늄.

시뮬레이션을 위해 단상 뉴턴 유체와 비압축성 층류가 가정되었습니다. 질량, 운동량 및 에너지 보존의 지배 방정식을 해결하여 계산 영역에서 속도, 압력 및 온도 분포를 얻었습니다. VOF 방법은 자유 표면 경계를 찾는 데 사용되었습니다. 스칼라 보존 방정식을 추가로 도입하여 용융 풀에서 충전재의 부피 분율을 계산했습니다. 시뮬레이션에 사용 된 레이저 용접의 수학적 모델은 다음과 같습니다. 레이저 빔은 가우스와 같은 전력 밀도 분포를 기반으로 697 개의 광선 에너지 번들로 나뉩니다. 광선 추적 방법을 사용하여 다중 반사를 고려했습니다. 재료에 대한 레이저 빔의 반사 (또는 흡수) 에너지는 프레 넬 반사 모델을 사용하여 계산되었습니다. 온도에 따른 흡수율의 변화를 고려 하였다. 혼합물의 흡수율은베이스 및 충전제 물질 분획의 가중 평균을 사용하여 계산되었습니다. 반동 압력과 부력도 고려되었습니다. 경계 조건으로 에너지와 압력의 균형은 VOF 방법으로 계산 된 자유 표면에서 고려되었습니다. 레이저 용접 모델과 지배 방정식은 FLOW-3D v.11.2 (2017), Flow Science, Inc.에서 유한 차분 방법과 유한 체적 방법을 사용하여 이산화되고 해결되었습니다. 경계 조건으로 에너지와 압력의 균형은 VOF 방법으로 계산 된 자유 표면에서 고려되었습니다. 레이저 용접 모델과 지배 방정식은 FLOW-3D v.11.2 (2017), Flow Science, Inc.에서 유한 차분 방법과 유한 체적 방법을 사용하여 이산화되고 해결되었습니다. 경계 조건으로 에너지와 압력의 균형은 VOF 방법으로 계산 된 자유 표면에서 고려되었습니다. 레이저 용접 모델과 지배 방정식은 FLOW-3D v.11.2 (2017), Flow Science, Inc.에서 유한 차분 방법과 유한 체적 방법을 사용하여 이산화되고 해결되었습니다.[29] . 계산에는 48GB RAM이 장착 된 Intel® Xeon® 프로세서 E5649로 구성된 워크 스테이션이 사용되었습니다. 계산 시스템을 사용하여 0.2 초 레이저 용접을 시뮬레이션하는 데 약 18 시간이 걸렸습니다. 지배 방정식 (Cho and Woizeschke, 2020 [30] ) 및 레이저 용접 모델 (Cho et al., 2018 [26] )에 대한 자세한 설명은 부록 A 에서 확인할 수 있습니다 .

그림 3 은 용융 풀 변동의 직접 측정에 대한 개략적 설명을 보여줍니다. 용융 풀의 역학을 분석하기 위해 시뮬레이션 중에 용융 풀 표면의 시간적 변동 운동을 측정했습니다. 상단 및 하단 표면 모두에서 10kHz의 샘플링 주파수로 변동을 측정 한 반면, 측정 위치는 X 축의 레이저 빔 위치에서 2mm 떨어진 용접 중심선에있었습니다. 그림 4시간 신호를 분석하는 데 사용되는 푸리에 변환 및 웨이블릿 변환의 개략적 설명을 보여줍니다. 측정 된 시간 신호는 고속 푸리에 변환 (FFT) 방법을 사용하여 주파수 영역으로 변환되었습니다. 결과는 측정 기간 동안 평균화 된 주파수 성분의 크기를 보여줍니다. 웨이블릿 변환 방법은 시간-주파수 영역에서 국부적 인 특성을 찾는 데 사용되었습니다. 결과는 주파수 구성 요소의 크기뿐만 아니라 시간 변화도 보여줍니다.

그림 3
그림 4

3 . 결과

이 연구 에서는 표 2에 표시된 12 가지 용접 사례 를 시뮬레이션했습니다. 그림 5 는 3 차원 시뮬레이션 결과를 평면도 와 바닥면으로 보여줍니다. 결과는 용융 된 풀의 거동에 따라 분류 할 수 있습니다 : 단추 구멍 형성 없음 (녹색), 안정 또는 불안정 단추 구멍 있음 (파란색), 불안정한 단추 구멍으로 인한 구멍 결함 (빨간색). 일반적인 열쇠 구멍보다 훨씬 큰 직경을 가진 단추 구멍은 레이저 용접의 특정 진동 조건에서 나타날 수 있습니다 (Vollertsen, 2016 [31]). 진동 주파수가 증가함에 따라 용접 이음 부 코스 및 스케일링 측면에서 시각적 이음새 품질이 향상되었습니다. 고주파에서 스케일링은 무시할 수있을 정도 였고 코스는 균질했습니다. 언더컷 결함의 발생도 감소했습니다. 그러나 관통 결함 부족 (case 7, case 10)이 나타났다. 에어 갭은 단추 구멍 형성에 중요했습니다. 에어 갭 크기가 증가함에 따라 단추 구멍이 더 쉽게 형성되었지만 구멍 결함으로 더 쉽게 남아 있습니다. 안정적인 단추 구멍 형성은 고려 된 공극 조건의 좁은 영역에서만 나타납니다.

그림 5

그림 6 은 시뮬레이션과 실험에서 융합 영역의 모양을 보여줍니다. 버튼 홀이없는 경우 1, 불안정한 버튼 홀 형성이있는 경우 8, 안정적인 버튼 홀 형성이있는 경우 11의 3 가지 경우에 대해 시뮬레이션 결과와 실험 결과를 비교하여 유사성을 나타냈다. 본 연구에서 고려한 용접 조건의 경우 표면 품질 결과는 Fig. 5 와 같이 큰 차이를 보였으 나 단면 융착 영역 [26] 과 형상은 큰 차이를 보이지 않았다.

그림 6

무화과. 7 과 8 은 각각 100Hz와 250Hz의 진동 주파수에서 시뮬레이션 결과를 기반으로 분석 된 용융 풀 역학과 시뮬레이션 및 실험 결과를 보여줍니다. 이전 연구에서 볼 수 있듯이 레이저 빔의 진동 주파수는 단추 구멍 형성과 밀접한 관련이 있습니다 (Cho et al., 2018 [26] 참조 ). 그림 7 (a) 및 (b)는 각각 시뮬레이션 및 실험을 기반으로 한 진동 주파수 100Hz에서 대표적인 용융 풀 동작을 보여줍니다. 완전히 관통 된 키홀 및 버튼 홀 형성은 관찰되지 않았으며 응고 후 거친 비드 표면이 남았습니다. 그림 7(c)와 (d)는 각각 윗면과 바닥면의 표면 변동에 대한 시뮬레이션 결과를 기반으로 한 용융 풀 역학 분석을 보여줍니다. 샘플링 데이터는 상단 표면이 공작물의 상단 표면 위치에서 평균적으로 변동하는 반면 하단 표면은 공작물의 하단 표면 위치에서 평균적으로 변동하는 것으로 나타났습니다. 표면 변동의 푸리에 변환 및 웨이블릿 변환 결과는 명확한 1 차 주파수 (2 x 빔 발진 주파수, 이른바 초핑 주파수, Cho et al., 2018 [26] 참조 ) 및 2 차 주파수 (4 x 빔 발진)를 보여줍니다. 주파수) 두 표면의 구성 요소, 그러나 바닥 표면과 첫 번째에 대한 결과주파수 성분이 더 강합니다. 반면 그림 8 (a)와 (b)에서 보는 바와 같이 250Hz의 진동 주파수에서 시뮬레이션과 실험 결과는 안정된 버튼 홀 형성과 응고 후 매끄러운 비드 표면을 나타냈다. 그림 8 의 샘플링 신호의 진폭은 그림 7 의 진폭 보다 작으며 푸리에 변환 및 웨이블릿 변환의 결과에서 중요한 주파수 성분이 발견되지 않았습니다.

Fi 7
그림 8

Fig. 9 는 진동 주파수 200Hz에서 시뮬레이션 결과를 바탕으로 분석 된 용융 풀 역학과 시뮬레이션 및 실험 결과를 보여준다. 이 주파수에서 Fig. 9 (a)와 (b) 에서 보는 바와 같이 , 시뮬레이션과 실험 모두에서 불안정한 buttonhole 거동이 관찰되었다. 바닥면에서 샘플링 데이터의 푸리에 변환 및 웨이블릿 변환의 결과 빔 발진 주파수 성분이 발견되었습니다.

그림 9

4 . 토론

시뮬레이션 및 실험 결과는 비드 표면 품질이 향상되고 빔 진동 주파수가 증가함에 따라 버튼 홀이 형성되는 것으로 나타났습니다. 표면의 변동 데이터에 대한 푸리에 변환 및 웨이블릿 변환의 결과에 따라 다음과 같은 주요 주파수 구성 요소가 발견되었습니다. 1 차 및 2 차버튼 홀 형성이없는 주파수, 불안정한 용융 풀 거동이있는 빔 진동 주파수, 안정적인 버튼 홀 형성이있는 중요한 주파수 성분이 없습니다. 이들 중 불안정한 용융 풀 동작과 관련된 빔 진동 주파수 성분은 완전히 관통 된 키홀과 반복적으로 생성 및 붕괴되는 불안정한 버튼 홀의 특성으로 인해 웨이블릿 변환 결과에서 명확한 실선 형태로 나타나지 않았습니다. 분석 결과는 윗면보다 바닥면에서 더 분명했습니다. 이는 필러 와이어 공급 및 키홀 링 공정에서 강한 하향 흐름으로 인해 용융 풀 역학이 바닥 표면 영역에서 더 강했기 때문입니다. 진동 주파수가 증가함에 따라 용융 풀 역학과 상단 표면과 하단 표면 간의 차이가 감소했습니다.

첫 번째 주파수 (2 x 빔 진동 주파수)는이 연구에서 관찰 된 가장 분명한 구성 요소였습니다. Schultz et al. (2018)은 또한 실험을 통해 동일한 성분을 발견했습니다 [32] , 용융 풀 표면 운동에 대한 푸리에 분석을 수행했습니다. 첫 번째 주파수 성분은 빔 발진주기 당 두 개의 주요 이벤트가 있음을 의미합니다. 이것은 레이저 빔이 빔 진동주기 당 두 번 와이어를 절단하거나 절단하는 프로세스와 일치합니다. 용융 된 와이어 팁은 낮은 진동 주파수에서 고르지 않고 날카로운 모서리를 갖는 것으로 나타났습니다 (Cho et al., 2018 [26] ). 이것은 첫 번째 원인이 될 수 있습니다.용융 된 풀에서 지배적이되는 주파수 성분. 진동 주파수가 증가하면 용융 된 와이어 팁이 더 균일 해 지므로 효과가 감소합니다. 용접 방향으로의 정현파 횡 방향 빔 진동을 통한 에너지 집중도 빔 진동주기 당 두 번 발생합니다. 그림 10 은 발진 주파수에 따른 레이저 빔의 라인 에너지 (단위 길이 당 에너지)의 변화를 보여줍니다. 그림 10 b) 의 라인 에너지 는 레이저 출력을 공정 속도로 나누어 계산했습니다. 여기서 처리 속도는(w이자형엘디나는엔지에스피이자형이자형디)2+(디(에스나는엔유에스영형나는디ㅏ엘wㅏV이자형나는엔에프나는지.10ㅏ))디티)2. 낮은 발진 주파수에서 라인 에너지는 발진 폭의 양쪽 끝에 과도하게 집중됩니다. 이러한 집중된 에너지는 과도한 키홀 링 프로세스를 초래하므로 언더컷 결함이 나타날 수있는 높은 흐름 역학이 발생합니다. 진동 주파수가 증가함에 따라 집중 에너지는 더 작은 조각으로 나뉩니다. 따라서 높은 진동 주파수에서 과도한 키홀 링 및 수반되는 언더컷 결함의 발생이 감소되었습니다. 위에서 언급 한 두 가지 현상 (불균일 한 와이어 팁과 집중된 라인 에너지)은 빔 발진주기 당 두 번 발생하며 발진 주파수가 증가하면 그 효과가 감소합니다. 따라서 저주파 에서 2 차 주파수 성분 (4 x 빔 발진 주파수)이 나타나는 것은이 두 현상의 동시 작용입니다.

그림 10

두 가지 현상 중 첫 번째 주파수 에 대한 주된 효과 는 집중된 라인 에너지입니다. Cho et al. (2018)은 전력 흡수 데이터를 푸리에 변환을 사용하여 분석했을 때 1 차 주파수 성분이 더 우세 해졌고, 2 차 주파수 성분은 발진 주파수가 증가함에 따라 상대적으로 약화 되었음을 보여주었습니다 [26] . 용융 된 와이어 팁은 또한 빈도가 증가함에 따라 더욱 균일 해졌습니다. 결과는 진동 주파수의 증가가 용융 풀에 대한 와이어의 영향을 제거하는 것으로 나타났습니다. 따라서 발진 주파수가 증가함에 따라 라인 에너지 집중의 영향 만 남을 수 있습니다. 그림 10 과 같이, 집중 선 에너지가 작은 조각으로 분할되기 때문에 효과도 감소하지만 최대 값이 변경되지 않았기 때문에 여전히 효과적입니다.

빔 진동 주파수 성분은 불안정한 단추 구멍 및 열쇠 구멍 붕괴를 수반하는 불안정한 용융 풀 동작과 관련이 있습니다. 언더컷 결함이있는 케이스 8 (발진 주파수 200Hz)에서 발진 주파수 성분이 관찰되었습니다. 이것은 특히 완전히 관통 된 열쇠 구멍과 불안정한 단추 구멍에서 불안정한 용융 풀 동작을 보여주었습니다. 경우 10 (진동 주파수 250Hz)의 경우 상대적으로 건강한 비드가 형성 되었으나, 도 11 (a) 와 같이 웨이블릿 변환 결과에서 t1의 시간 간격으로 진동 주파수 성분이 관찰되었다 . 이 시간 간격 t1의 용융 풀 거동은 그림 11에 나와 있습니다.(비). 완전히 관통 된 열쇠 구멍이 즉시 무너지는 것이 분명하게 관찰되었습니다. 이것은 진동 주파수 성분이 불안정한 용융 풀 거동과 밀접한 관련이 있음을 보여줍니다. 발견 된 주파수 성분으로부터 완전히 관통 된 열쇠 구멍과 같은 불안정한 용융 풀 거동을 예측할 수 있습니다. 완전히 관통 된 키홀이 반복적으로 붕괴되기 때문에 빔 진동 주파수 성분은 그림 9 (d) 와 같이 웨이블릿 변환 결과에서 명확한 실선 형태로 보이지 않습니다 .

그림 11

Cho and Woizeschke (2020)에 따르면 단추 구멍 형성은 자체 지속 가능한 카테 노이드처럼 작용하기 때문에 용융 풀 역학을 감소시킬 수 있습니다 [30] . 그림 12 는 버튼 홀 형성 측면에서 t2의 시간 간격에서 용융 풀 거동의 변화를 보여줍니다. 단추 구멍은 t2의 간헐적 인 부분에만 형성되었습니다. 1st 이후이 시간 동안 웨이블릿 변환의 결과로 주파수 성분이 사라졌고, 버튼 홀 형성은 용융 풀 역학을 줄이는 데 효과적이었습니다. 따라서, 웨이블릿 변환의 결과로 주파수 성분이 지워지는 것을 관찰함으로써 버튼 홀 형성을 예측할 수있다. 이와 관련하여 웨이블릿 변환 기술은 시간에 따른 용융 풀 변화를 나타낼 수 있습니다. 이 기술은 향후 용융 풀 동작을 모니터링하는 데 사용될 수 있습니다.

그림 12

5 . 결론

CFD 시뮬레이션 결과를 사용하여 빔 진동 및 필러 와이어 공급을 통한 레이저 용접에서 용융 풀 역학을 분석 할 수있었습니다. 용융 풀 표면의 변동 데이터의 푸리에 변환 및 웨이블릿 변환은 여기서 용융 풀 역학을 분석하는 데 사용되었습니다. 결과는 다음과 같은 결론으로 ​​이어집니다.1.

1 차 주파수 (2 x 빔 발진 주파수, 이른바 초핑 주파수), 2 차 주파수 (4 x 빔 발진 주파수) 및 빔 발진 주파수 성분은 푸리에 변환 및 웨이블릿 변환 분석에서 발견 된 주요 성분이었습니다.2.

1 차 주파수와 2 차 주파수 성분 의 출현은 두 가지 사건, 즉 레이저 빔에 의한 필러 와이어의 절단 공정과 집중된 레이저 라인 에너지의 효과의 결과였습니다. 이는 빔 진동주기 당 두 번 발생했습니다. 따라서 두 번째 주파수 성분은 동시 작용으로 인해 발생했습니다. 빔 진동 주파수 성분은 불안정한 용융 풀 동작과 관련이 있습니다. 구성 요소는 열쇠 구멍과 단추 구멍의 붕괴와 함께 나타났습니다.삼.

낮은 발진 주파수에서는 1 차 주파수와 2 차 주파수 성분이 함께 나타 났지만 발진 주파수가 증가함에 따라 그 크기가 함께 감소했습니다. 집중 선 에너지는 주파수가 증가함에 따라 최대 값이 변하지 않는 반면, 잘게 잘린 선단이 평평 해져 그 효과가 사라졌기 때문에 쵸핑 프로세스보다 더 큰 영향을 미쳤습니다.4.

용융 풀 거동의 빠른 시간적 변화는 웨이블릿 변환 방법을 사용하여 분석되었습니다. 따라서이 방법은 열쇠 구멍 및 단추 구멍의 형성 및 붕괴와 같은 일시적인 용융 풀 변화를 해석하는 데 사용할 수 있습니다.

CRediT 저자 기여 성명

조원익 : 개념화, 방법론, 소프트웨어, 검증, 형식 분석, 조사, 데이터 큐 레이션, 글쓰기-원고, 글쓰기-검토 및 편집. Peer Woizeschke : 감독, 프로젝트 관리, 작문-검토 및 편집.

경쟁 관심의 선언

저자는이 논문에보고 된 작업에 영향을 미칠 수있는 경쟁적인 재정적 이해 관계 나 개인적 관계가 없다고 선언합니다.

감사의 말

이 작업은 알루미늄 합금 용접 역량 센터 (Centr-Al)에서 수행되었습니다. Deutsche Forschungsgemeinschaft (DFG, 프로젝트 번호 290705638 , “용접 풀 캐비티를 생성하여 레이저 깊은 용입 용접에서 매끄러운 이음매 표면”) 의 자금은 감사하게도 인정됩니다.

부록 A . 사용 된 지배 방정식 및 레이저 용접 모델

1 . 지배 방정식 (Cho 및 Woizeschke [ 30 ])

-대량 보존 방정식,(A1)∇·V→=미디엄˙에스ρ어디, V→속도 벡터입니다. ρ밀도이고 미디엄˙에스필러 와이어를 공급하여 질량 소스의 비율입니다. 단위미디엄에스단위 부피당 질량입니다. WFS (와이어 공급 속도) 및 필러 와이어의 직경과 같은 매스 소스 및 필러 와이어 조건,디w계산 영역에서 다음과 같은 관계가 있습니다.(A2)미디엄=∫미디엄에스디V=미디엄0+씨×ρ×W에프에스×π디w24×티어디, 미디엄총 질량, 미디엄0초기 총 질량, V볼륨입니다.씨단위 변환 계수입니다. 티시간입니다.

-운동량 보존 방정식,(A3)∂V→∂티+V→·∇V→=−1ρ∇피+ν∇2V→−케이V→+미디엄˙에스ρ(V에스→−V→)+지어디, 피압력입니다. ν동적 점도입니다. 케이뭉툭한 영역의 다공성 매체 모델에 대한 항력 계수, V에스→질량 소스에 대한 속도 벡터입니다. 지신체 힘으로 인한 신체 가속도입니다.

-에너지 절약 방정식,(A4)∂h∂티+V→·∇h=1ρ∇·(케이∇티)+h˙에스어디, h특정 엔탈피입니다. 케이열전도율, 티온도이고 h˙에스특정 엔탈피 소스로, Eq 의 질량 소스와 연관됩니다 . (A1) . 계산 영역의 총 에너지,이자형다음과 같이 계산됩니다.(A5)이자형=∫미디엄에스h에스디V=∫미디엄에스씨Vw티w디V어디, 씨Vw질량 원의 비열, 티w질량 소스의 온도입니다.

또한, 엔탈피 기반 연속체 모델을 사용하여 고체-액체 상 전이를 고려했습니다.

-VOF 방정식,(A6)∂에프∂티+∇·(V→에프)=에프˙에스어디, 에프유체가 차지하는 부피 분율이며 0과 1 사이의 값을 가지며 에프˙에스질량의 소스와 연결된 유체의 체적 분율의 비율 식. (A1) . 질량 공급원에 해당하는 부피 분율은 다음에 할당됩니다.에프에스.

-스칼라 보존 방정식,(A7)∂Φ∂티+∇·(V→Φ)=Φ˙에스어디, Φ필러 와이어의 스칼라 값입니다. 셀의 유체가 전적으로 필러 와이어로 구성된 경우Φ1이고 유체에 대한 필러 와이어의 부피 분율에 따라 0과 1 사이에서 변경됩니다. Φ˙에스Eq 에서 질량 소스에 연결된 스칼라 소스의 비율입니다 . (A1) . 스칼라 소스는 전적으로 필러 와이어이기 때문에 1에 할당됩니다. 확산 효과는 고려되지 않았습니다.

2 . 레이저 용접 모델 (Cho et al. [26] )

흡수율을 계산하기 위해 프레 넬 반사 모델을 사용했습니다. ㅏ=1−ρ씨재료의 표면 상에 도시 된 바와 같이 수학 식. (A8) 원 편광 빔의 경우.(A8)ㅏ=1−ρ씨=1−12(ρ에스+ρ피)어디,ρ에스=(엔1씨영형에스θ−피)2+큐2(엔1씨영형에스θ+피)2+큐2,ρ에스=(피−엔1에스나는엔θ티ㅏ엔θ)2+큐2(피+엔1에스나는엔θ티ㅏ엔θ)2+큐2,피2=12{[엔22−케이22−(엔1에스나는엔θ)2]2+2엔22케이22+[엔22−케이22−(엔1에스나는엔θ)2]},큐2=12{[엔22−케이22−(엔1에스나는엔θ)2]2+2엔22케이22−[엔22−케이22−(엔1에스나는엔θ)2]}.어디, 복잡한 인덱스 엔1과 케이1반사 지수와 공기의 흡수 지수이며 엔2과 케이2공작물을위한 것입니다. θ입사각입니다. 도시 된 바와 같이 수학 식. (A9)에서 , 혼합물의 흡수율은 식에서 얻은 모재 및 필러 와이어 분획의 가중 평균이됩니다 . (A7) .(A9)ㅏ미디엄나는엑스티유아르 자형이자형=Φㅏw나는아르 자형이자형+(1−Φ)ㅏ비ㅏ에스이자형어디, ㅏ비ㅏ에스이자형과 ㅏw나는아르 자형이자형각각 비금속과 필러 와이어의 흡수율입니다.

자유 표면 경계에서의 반동 압력 에이 싱은 Eq. (A10) .(A10)피아르 자형(티)≅0.54피에스ㅏ티(티)=0.54피0이자형엑스피(엘V티−티비아르 자형¯티티비)어디, 피에스ㅏ티포화 압력, 피0대기압입니다. 엘V기화의 잠열, 티비끓는 온도이고 아르 자형¯보편적 인 기체 상수입니다.

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The Simulation of Droplet Impact on the Super-Hydrophobic Surface with Micro-Pillar Arrays Fabricated by Laser Irradiation and Silanization Processes

The simulation of droplet impact on the super-hydrophobic surface with micro-pillar arrays fabricated by laser irradiation and silanization processes

레이저 조사 및 silanization 공정으로 제작된 micro-pillar arrays를 사용하여 초 소수성 표면에 대한 액적 영향 시뮬레이션

ZhenyanXiaa YangZhaoa ZhenYangabc ChengjuanYangab LinanLia ShibinWanga MengWangab
aSchool of Mechanical Engineering, Tianjin University, Tianjin, 300054, China
bKey Laboratory of Mechanism Theory and Equipment Design of Ministry of Education, Tianjin, 300072, Chinac
School of Engineering, University of Warwick, Coventry, CV4 7AL, UK

Received 23 September 2020, Revised 17 November 2020, Accepted 26 November 2020, Available online 11 December 2020.

Abstract

Super-hydrophobicity is one of the significant natural phenomena, which has inspired researchers to fabricate artificial smart materials using advanced manufacturing techniques. In this study, a super-hydrophobic aluminum surface was prepared by nanosecond laser texturing and FAS modification in sequence. The surface wettability turned from original hydrophilicity to super-hydrophilicity immediately after laser treatment. Then it changed to super-hydrophobicity showing a WCA of 157.6 ± 1.2° with a SA of 1.7 ± 0.7° when the laser-induced rough surface being coated with a layer of FAS molecules. The transforming mechanism was further explored from physical and chemical aspects based on the analyses of surface morphology and surface chemistry. Besides, the motion process of droplet impacting super-hydrophobic surface was systematically analyzed via the optimization of simulation calculation grid and the simulation method of volume of fluid (VOF). Based on this simulation method, the morphological changes, the inside pressure distribution and velocity of the droplet were further investigated. And the motion mechanism of the droplet on super-hydrophobic surface was clearly revealed in this paper. The simulation results and the images captured by high-speed camera were highly consistent, which indicated that the computational fluid dynamics (CFD) is an effective method to predict the droplet motion on super- hydrophobic surfaces. This paper can provide an explicit guidance for the selection of suitable methods for functional surfaces with different requirements in the industry.

Korea Abstract

초 소수성은 연구원들이 첨단 제조 기술을 사용하여 인공 스마트 재료를 제작하도록 영감을 준 중요한 자연 현상 중 하나 입니다. 이 연구에서 초 소수성 알루미늄 표면은 나노초 레이저 텍스처링과 FAS 수정에 의해 순서대로 준비되었습니다.

레이저 처리 직후 표면 습윤성은 원래의 친수성에서 초 친수성으로 바뀌 었습니다. 그런 다음 레이저 유도 거친 표면을 FAS 분자 층으로 코팅했을 때 WCA가 157.6 ± 1.2 °이고 SA가 1.7 ± 0.7 ° 인 초 소수성으로 변경되었습니다.

변형 메커니즘은 표면 형태 및 표면 화학 분석을 기반으로 물리적 및 화학적 측면에서 추가로 탐구 되었습니다. 또한, 초 소수성 표면에 영향을 미치는 물방울의 운동 과정은 시뮬레이션 계산 그리드의 최적화와 유체 부피 (VOF) 시뮬레이션 방법을 통해 체계적으로 분석되었습니다.

이 시뮬레이션 방법을 바탕으로 형태학적 변화, 내부 압력 분포 및 액 적의 속도를 추가로 조사했습니다. 그리고 초 소수성 표면에 있는 물방울의 운동 메커니즘이 이 논문에서 분명하게 드러났습니다.

시뮬레이션 결과와 고속 카메라로 캡처한 이미지는 매우 일관적 이었습니다. 이는 전산 유체 역학 (CFD)이 초 소수성 표면에서 액적 움직임을 예측하는 효과적인 방법임을 나타냅니다.

이 백서는 업계의 다양한 요구 사항을 가진 기능 표면에 적합한 방법을 선택하기 위한 명시적인 지침을 제공 할 수 있습니다.

Keywords: Laser irradiation; Wettability; Droplet impact; Simulation; VOF

Introduction

서식지에 적응하기 위해 많은 자연 식물과 동물에서 특별한 습윤 표면이 진화되었습니다 [1-3]. 연잎은 먼지에 의한 오염으로부터 스스로를 보호하기 위해 우수한 자가 청소 특성을 나타냅니다 [4]. 사막 딱정벌레는 공기에서 물을 수확할 수 있는 기능적 표면 때문에 건조한 사막에서 생존 할 수 있습니다 [5].

자연 세계에서 영감을 받아 고체 기질의 표면 습윤성을 수정하는데 더 많은 관심이 집중되었습니다 [6-7]. 기능성 표면의 우수한 성능은 고유 한 표면 습윤성에 기인하며, 이는 고체 표면에서 액체의 확산 능력을 반영하는 중요한 특성 중 하나입니다 [8].

일반적으로 물 접촉각 (WCA) 값에 따라 90 °는 친수성과 소수성의 경계로 간주됩니다. WCA가 90 ° 이상인 소수성 표면, WCA가 90 ° 미만인 친수성 표면 [9 ]. 특히 고체 표면은 WCA가 10 ° 미만의 슬라이딩 각도 (SA)에서 150 °를 초과 할 때 특별한 초 소수성을 나타냅니다 [10-11].

<내용 중략> ……

The Simulation of Droplet Impact on the Super-Hydrophobic Surface with Micro-Pillar Arrays Fabricated by Laser Irradiation and Silanization Processes
The Simulation of Droplet Impact on the Super-Hydrophobic Surface with Micro-Pillar Arrays Fabricated by Laser Irradiation and Silanization Processes

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A new dynamic masking technique for time resolved PIV analysis

A new dynamic masking technique for time resolved PIV analysis

시간 분해 PIV 분석을위한 새로운 동적 마스킹 기술

물체 가시성을 허용하기 위해 형광 코팅과 결합 된 새로운 프리웨어 레이 캐스팅 도구

Journal of Visualization ( 2021 ) 이 기사 인용

Abstract

Time resolved PIV encompassing moving and/or deformable objects interfering with the light source requires the employment of dynamic masking (DM). A few DM techniques have been recently developed, mainly in microfluidics and multiphase flows fields. Most of them require ad-hoc design of the experimental setup, and may spoil the accuracy of the resulting PIV analysis. A new DM technique is here presented which envisages, along with a dedicated masking algorithm, the employment of fluorescent coating to allow for accurate tracking of the object. We show results from measurements obtained through a validated PIV setup demonstrating the need to include a DM step even for objects featuring limited displacements. We compare the proposed algorithm with both a no-masking and a static masking solution. In the framework of developing low cost, flexible and accurate PIV setups, the proposed algorithm is made available through a freeware application able to generate masks to be used by an existing, freeware PIV analysis package.

광원을 방해하는 이동 또는 변형 가능한 물체를 포함하는 시간 해결 PIV는 동적 마스킹 (DM)을 사용해야 합니다. 주로 미세 유체 및 다상 흐름 분야에서 몇 가지 DM 기술이 최근 개발되었습니다. 대부분은 실험 설정의 임시 설계가 필요하며 결과 PIV 분석의 정확도를 떨어 뜨릴 수 있습니다. 여기에는 전용 마스킹 알고리즘과 함께 형광 코팅을 사용하여 물체를 정확하게 추적 할 수있는 새로운 DM 기술이 제시되어 있습니다. 제한된 변위를 특징으로 하는 물체에 대해서도 DM 단계를 포함해야 하는 필요성을 보여주는 검증 된 PIV 설정을 통해 얻은 측정 결과를 보여줍니다. 제안 된 알고리즘을 no-masking 및 static masking 솔루션과 비교합니다. 저비용, 유연하고 정확한 PIV 설정 개발 프레임 워크에서 제안 된 알고리즘은 기존 프리웨어 PIV 분석 패키지에서 사용할 마스크를 생성 할 수 있는 프리웨어 애플리케이션을 통해 사용할 수 있습니다.

Keywords

  • Time resolved PIV, Dynamics masking, Image processing, Vibration inducers, Fluorescent coating

그래픽 개요

소개

PIV (입자 영상 속도계)의 사용은 70 년대 후반 (Archbold 및 Ennos 1972 )이 반점 계측의 확장 (Barker and Fourney 1977 ) 으로 도입된 이래 실험 유체 역학에서 중심적인 역할을 했습니다 . PIV 기술의 기본 아이디어는 유체에 주입된 입자의 속도를 측정하여 유동장을 재구성하는 것입니다. 입자의 크기와 밀도는 확실하게 선택되고 유동을 만족스럽게 따르게 됩니다.

흐름은 레이저 / LED 소스를 통해 조명되고 입자에 의해 산란 된 빛은 추적을 허용합니다. 독자는 리뷰 작품 Grant ( 1997 ), Westerweel et al. ( 2013 년)에 대한 자세한 설명을 참조하십시오. 기본 2D 기술은 고유한 설정으로 발전했으며, 가장 진보 된 것은 단일 / 다중 평면 입체 PIV (Prasad 2000 ) 및 체적 / 단층 PIV (Scarano 2013 )입니다. 광범위한 유동장의 비 침습적 측정이 필요한 산업 및 연구 응용 분야에서 광범위하게 사용되었습니다.

조사된 유동장이 단단한 서있는 경계의 영향을 받는 경우 정적 마스킹 (SM) 접근 방식을 사용하여 PIV 분석을 수행하는 영역에서 솔리드 객체와 그림자가 차지하는 영역을 빼기 위해 주의를 기울여야 합니다. 실제로 이러한 영역에서는 파종 입자를 식별 할 수 없으므로 유속 재구성을 수행 할 수 없습니다. 제대로 처리되지 않으면 이 마스킹 단계는 잘못된 예측으로 이어질 수 있으며, 불행히도 그림자 영역 경계의 근접성에 국한되지 않습니다.

PIV 기술은 획득 프레임 속도를 관심있는 시간 척도로 조정하여 정상 상태 또는 시간 변화 흐름에 적용 할 수 있습니다. 시간의 가변성이 고체 물체의 위치 / 모양과 관련된 경우 이미지를 동적으로 마스킹하기 위해 추가 노력이 필요합니다. 고체 물체뿐만 아니라 다른 유체 단계도 가려야한다는 점에 유의해야합니다 (Foeth et al. 2006). 

이 프로세스는 고체 물체의 움직임이 선험적으로 알려진 경우 비교적 쉬우므로 SM 알고리즘에 대한 최소한의 수정이 목적에 부합 할 수 있습니다. 그러나 고체 물체의 위치 및 / 또는 모양이 알려지지 않은 방식으로 시간에 따라 변할 경우 물체를 동적으로 추적 할 수 있는 마스킹 기술이 필요합니다. PIV 분석을위한 동적 마스킹 (DM) 접근 방식은 현재 상당한 주목을 받고 있습니다 (Sanchis and Jensen 2011 , Masullo 및 Theunissen 2017 , Anders et al. 2019 ) . 시간 분해 PIV 시스템의 확산 덕분에 고속 카메라의 가용성이 높아집니다. 

DM 기술의 주요 발전은 마이크로 PIV 분야에서 비롯됩니다 (Lindken et al. 2009) 마이크로 및 나노 스위 머 (Ergin et al. 2015 ) 및 다상 흐름 (Brücker 2000 , Khalitov 및 Longmire 2002 ) 주변의 유동장을 조사 하려면 정확하고 유연한 알고리즘이 필요합니다. DM 기술은 상용 PIV 분석 소프트웨어 패키지 (TSI Instruments 2014 , DantecDynamics 2018 )에 포함되어 있습니다. 최근 개발 (Vennemann 및 Rösgen 2020 )은 신경망 자동 마스킹 기술의 적용을 예상하지만, 네트워크를 훈련하려면 합성 데이터 세트를 생성해야합니다.

많은 알고리즘은 이미지 처리 기술을 사용하여 개체를 추적하며, 대부분 사용자는 획득 한 이미지에서 추적 할 개체를 강조 표시 할 수있는 임시 실험 설정을 개발해야합니다. 따라서 실험 설정의 설계는 알고리즘의 최종 정확도에 영향을줍니다.

몇 가지 해결책을 구상 할 수 있습니다. 다음에서는 간단한 2D PIV 설정을 참조하지만 대부분의 고려 사항은 더 복잡한 설정으로 확장 할 수 있습니다. PIV 설정에서 객체를 쉽고 정확하게 추적 할 수 있도록 렌더링하는 가장 간단한 방법은 일반적으로 PIV 레이저 시트에 대략 수직 인 카메라를 향한 반사를 최대화하는 방향을 가리키는 추가 광원을 사용하여 조명하는 것입니다. 이 순진한 솔루션과 관련된 주요 문제는 PIV의 ROI (관심 영역)를 비추 지 않고는 광원을 움직이는 물체에만 겨냥하는 것이 사실상 불가능하여 시딩에 의해 산란 된 레이저 광 사이의 명암비를 감소 시킨다는 것입니다. 입자와 어두운 배경.

카메라의 프레임 속도가 높을수록 센서에 닿는 빛의 양이 적다는 사실로 인해 상황이 가혹 해집니다. 고체 물체의 움직임과 유동 입자가 모두 사용 된 설정의 획득 속도에 비해 충분히 느리다면, 가능한 해결책은 레이저 펄스 쌍 사이에 단일 확산 광 샷을 삽입하는 것입니다 (반드시 대칭 삽입은 아님). 그리고 카메라 샷을 둘 모두에 동기화합니다. 각 레이저 커플에서 물체의 위치는 확산 광에 의해 생성 된 이전 샷과 다음 샷의 두 위치를 보간하여 결정될 수 있습니다. 이 접근 방식에는 레이저, 카메라 및 빛을 제어 할 수있는 동기화 장치가 필요합니다.

이 문제에 대한 해결책이 제안되었으며 유체 인터페이스 (Foeth et al. 2006 ; Dussol et al. 2016 ) 의 밝은 반사를 활용 하여 이미지에서 많은 양의 산란 레이저 광을 획득 할 수 있습니다. 고체 표면에는 효과를 높이기 위해 반사 코팅이 제공 될 수 있습니다. 그런 다음 물체는 비정상적으로 큰 입자로 식별되고 경계를 쉽게 추적 할 수 있습니다. 이 솔루션의 단점은 물체 표면에서 산란 된 빛이 레이저 시트에 있지 않은 많은 시딩 입자를 비추어 PIV 분석의 정확도를 점진적으로 저하 시킨다는 것입니다.

위의 접근 방식의 개선은 다른 파장 의 두 번째 동일 평면 레이저 시트 (Driscoll et al. 2003 )를 사용합니다. 첫 번째 레이저 파장을 중심으로 한 좁은 반사 대역. 전체 설정은 매우 비쌀 수 있습니다. 파장 방출의 차이를 이용하여 설정을 저렴하게 만들 수 있습니다. 서로 다른 필터가 장착 된 두 대의 카메라를 적용하면 인터페이스로부터의 반사와 독립적으로 형광 시드 입자를 식별 할 수 있습니다 (Pedocchi et al. 2008 ).

객체의 변위가 작을 때 기본 솔루션은 실제 시간에 따라 변하는 음영 영역에 가장 근접한 하나의 정적 마스크를 추출하는 것입니다. 일반적인 경험 법칙은 예상되는 음영 영역보다 약간 더 크게 마스크를 그려 분석에 포함 된 조명 영역의 양을 단순화하고 최소화하는 것 사이의 최상의 균형을 찾는 것입니다.

본 논문에서는 PIV 분석을위한 DM 문제에 대한 새로운 실험적 접근법을 제안합니다. 우리의 방법은 형광 페인팅을 사용하여 물체를 쉽게 추적 할 수 있도록 하는 기술과 시변 마스크를 생성 할 수있는 특정 오픈 소스 알고리즘을 포함합니다. 이 접근법은 레이저 광에 불투명 한 물체의 큰 변위를 허용함으로써 효과적인 것으로 입증되었습니다. 

우리의 방법인 NM (no-masking)과 SM (static masking) 접근 방식을 비교합니다. 우리의 접근 방식의 타당성을 입증하는 것 외에도 이 백서는 마스킹 단계가 정확한 결과를 얻기 위해 가장 중요하다는 것을 확인합니다. 실제로 물체의 변위가 무시할 수 없는 경우 DM에 대한 리조트는 필수이며 SM 접근 방식은 음영 처리 된 영역의 주변 환경에 국한되지 않는 부정확성을 유발합니다. 

논문의 구조는 다음과 같습니다. 먼저 형광 코팅 기술과 마스킹 소프트웨어를 설명하는 제안된 접근법의 근거를 소개합니다. 그런 다음 PIV 설정에 대한 설명 후 두 벤치 마크 사례를 통해 전체 PIV 체인 분석의 신뢰성을 평가합니다. 그런 다음 제안 된 DM 방법의 결과를 NM 및 SM 솔루션과 비교합니다. 마지막으로 몇 가지 결론이 도출됩니다.

행동 양식

제안 된 DM 기술은 PIV 분석을 위해 캡처 한 동일한 이미지에서 쉽고 정확한 추적 성을 허용하기 위해 움직이는 물체 표면의 형광 코팅을 구상합니다. 물체가 가시화되면 특정 알고리즘이 물체 추적을 수행하고 레이저 위치가 알려지면 (그림 1 참조  ) 음영 영역의 마스킹을 수행합니다.

형광 코팅

코팅은 구조적 매트릭스 에 시판되는 형광 분말 (fluorescein (Taniguchi and Lindsey 2018 ; Taniguchi et al. 2018 )) 의 분산액으로 구성됩니다 . 단단한 물체의 경우 매트릭스는 폴리 에스터 / 에폭시 (대상 재료와의 화학적 호환성에 따라) 투명 수지 일 수 있습니다. 변형 가능한 물체의 경우 매트릭스는 투명한 실리콘 고무로 만들 수 있습니다. 형광 코팅 된 물체는 실행 중에 지속적으로 빛을 방출하기 위해 실험 전에 충분히 오랫동안 조명을 비춰 야합니다. 우리는 4W LED 소스 (그림 2 에서 볼 수 있음)에 20 초 긴 노출이  실험 실행 (몇 초)의 짧은 기간 동안 일관된 형광 방출을 제공하기에 충분하다는 것을 발견했습니다.

우리 실험에서 물체와 입자 크기 사이의 상당한 차이를 감안할 때 전자를 식별하는 것은 간단합니다. 그림  3 은 씨 뿌리기 입자와 물체 모양이 서로 다른 세 번에 겹쳐진 모습을 보여줍니다 (색상은 다른 순간을 나타냄).

대신, 이러한 크기 기반 분류가 가능하지 않은 경우 입자와 물체의 파장을 분리해야합니다. 이러한 분리는 시드 입자에 의해 산란 된 빛과 현저하게 다른 파장에서 방출되는 형광 코팅을 선택하여 달성 할 수 있습니다. 또는 레이저에서 멀리 떨어진 대역에서 방출되는 형광 입자를 이용하는 것 (Pedocchi et al. 2008 ). 두 경우 모두 컬러 이미지 획득의 채널 분리 또는 멀티 카메라 설정의 애드혹 필터링은 물체 식별을 크게 촉진 할 수 있습니다. 우리의 경우에는 그러한 파장 분리를 달성 할 필요가 없습니다. 실제로 형광 코팅의 방출 스펙트럼의 피크는 540nm입니다 (Taniguchi and Lindsey 2018 ; Taniguchi et al. 2018), 사용 된 레이저의 532 nm에 매우 가깝습니다.

마스킹 소프트웨어

DM 용으로 개발 된 알고리즘 은 무료 PIV 분석 패키지 PIVlab (Thielicke 2020 , Thielicke 및 Stamhuis 2014 ) 과 함께 작동하도록 고안된 오픈 소스 프리웨어 GUI 기반 도구 (Prestininzi 및 Lombardi 2021 )입니다. 이것은 세 단계의 순차적 실행으로 구성됩니다 (그림 1 에서 a–b–c라고 함 ). 첫 번째 단계 (a)는 장면에서 레이저 위치를 찾는 데 사용됩니다 (즉, 소스의 좌표를 계산합니다. 장애물에 부딪히는 빛); 두 번째 항목 (b)은 개체 위치를 추적하고 각 프레임의 음영 영역을 계산합니다. 세 번째 항목 (c)은 추적 된 개체 영역과 음영 처리 된 개체 영역을 PIV 알고리즘을위한 단일 마스크로 병합합니다.

각 단계에 대한 자세한 내용은 다음과 같습니다.

  1. (ㅏ)레이저 위치는 프레임 (즉, 획득 한 프레임의 시야 (FOV)) 내에서 가시적 일 수도 있고 아닐 수도 있습니다. 전자의 경우 사용자는 GUI에서 레이저 소스를 클릭하여 찾기 만하면됩니다. 후자의 경우, 사용자는 음영 영역의 경계에 속하는 두 개의 세그먼트 (두 쌍의 점)를 그리도록 요청받습니다. 그러면 FOV 외부에있는 레이저 위치가 두 선의 교차점으로 계산됩니다. 세그먼트로 구성됩니다. 개체 그림자는 ROI 프레임 상자에 도달하는 것으로 간주됩니다.
  2. (비)레이저 위치가 알려지면 물체 추적은 다음과 같이 수행됩니다. 각 프레임의 하나의 채널 (이 경우 RGB 색상 공간이 사용되기 때문에 녹색 채널이지만 GUI는 선호하는 채널을 지정할 수 있음)은 다음과 같습니다. 로컬 적응 임계 값을 사용하여 이진화 됨 (Bradley and Roth 2007), 후자는 이웃 주변의 로컬 평균 강도를 사용하여 각 픽셀에 대해 계산됩니다. 그런 다음 입자와 물체로 구성된 이진 이미지가 영역으로 변환됩니다. 우리 실험에 존재하는 유일한 장애물은 모든 입자에 비해 더 큰 크기를 기준으로 식별됩니다. 다른 전략은 이전에 논의되었습니다. 그런 다음 장애물 영역의 경계 다각형은 사용자 정의 포인트 밀도로 결정됩니다. 여기에서는 그림자 결정을 위해 광선 투사 (RC) 접근 방식을 채택했습니다. RC는 컴퓨터 그래픽을 기반으로하는 “경 운송 모델링”의 틀에 속합니다. 수치 적으로 정확한 그림자를 제공하기 때문에 여기에서 선택됩니다. 정확도는 떨어지지 만 주로 RC의 계산 부하를 줄이는 것을 목표로하는 몇 가지 다른 방법이 개발되었습니다.2015 ), 여기서 간략히 회상합니다. 각 프레임 (명확성을 위해 여기에 색인화되지 않음)에 대해 광선아르 자형나는 j아르 자형나는제이레이저 위치 L 에서 i 번째 정점 으로 캐스트됩니다.피나는 j피나는제이의 J 오브젝트의 경계 다각형 일; 목표는피나는 j피나는제이 하위 집합에 속 ㅏ제이ㅏ제이 레이저에 의해 직접 조명되는 경계 정점의 피나는 j피나는제이 에 추가됩니다 ㅏ제이ㅏ제이 만약 아르 자형나는 j아르 자형나는제이 적어도 한쪽을 교차 에스k j에스케이제이( j 번째 개체 경계 다각형 의 모든면에 걸쳐있는 k )피나는 j피나는제이 (그것이 교차로 큐나는 j k큐나는제이케이 레이저 위치와 정점 사이에 있지 않습니다. 피나는 j피나는제이). 두 개의 광선, 즉ρ1ρ1 과 ρ2ρ2추가면을 가로 지르지 않는는 저장됩니다.
  3. (씨)일단 정점 세트, 즉 ㅏ제이ㅏ제이 레이저에 의해 직접 비춰지고 식별되었으며 ROI 프레임 상자의 음영 부분은 후자와 교차하여 결정됩니다. ρ1ρ1 과 ρ2ρ2. 두 교차점은 다음에 추가됩니다.ㅏ제이ㅏ제이. 점으로 둘러싸인 영역ㅏ제이ㅏ제이 마침내 마스크로 변환됩니다.

레이저 소스가 여러 개인 경우 각각에 RC 알고리즘을 적용해야하며 음영 영역의 결합이 수행됩니다. 레이 캐스팅 절차의 의사 코드는 Alg에보고됩니다. 1.

그림
그림 1
그림 1

DM 검증

이 섹션에서는 제안 된 DM으로 수행 된 PIV 측정과 두 가지 다른 접근 방식, 즉 no-masking (NM)과 static masking (SM) 간의 비교를 제시합니다.

그림 2
그림 2
그림 3
그림 3

실험 설정

진동 유도기 (VI)의 성능을 분석하기 위해 PIV 설정을 설계하고 현재 DM 기술을 개발했습니다 (Curatolo et al. 2019 , 2020 ). 후자는 비 맥동 ​​유체 흐름에서 역류에 배치 된 캔틸레버의 규칙적이고 넓은 진동을 유도 할 수있는 윙렛입니다. 이러한 VI는 캔틸레버의 끝에 장착되며 (그림 2 참조   ) 진동 운동의 어느 지점에서든 캔틸레버의 중립 구성을 향해 양력을 생성 할 수있는 두 개의 오목한 날개가 있습니다.

VI는 캔틸레버 표면에 장착 된 압전 패치를 사용하여 고정 유체 흐름에서 기계적 에너지 추출을 향상시킬 수 있습니다. 그림 2 에서 강조된 날개의 전체 측면 가장자리는  Sect에 설명 된 사양에 따라 형광 페인트로 코팅되어 있습니다. 2.1 . 실험은 Roma Tre University 공학부 수력 학 실험실의 자유 표면 채널에서 수행됩니다. 10.8cm 길이의 캔틸레버는 채널의 중심선에 배치되고 상류로 향하며 수직-세로 평면에서 진동합니다. 세라믹 페 로브 스카이 트 (PZT) 압전 패치 (7××캔틸레버의 윗면에는 Physik Instrumente (PI)에서 만든 3cm)가 부착되어 있습니다. 흐름 유도 진동 하에서 변형으로 인해 AC 전압 차이를 제공합니다. VI 왼쪽 날개의 수직 중앙면에있는 2D 속도 필드는 수제 수중 PIV 장비를 통해 얻었습니다.각주1 연속파, 저비용, 저전력 (150mW), 녹색 (532nm) 레이저 빔이 2mm 두께의 부채꼴 시트에 퍼집니다.120∘120∘그림 2 와 같이 VI의 한쪽 날개를 절반으로 교차 합니다. 물은 평균 직경이 100 인 폴리 아미드 입자로 시드됩니다.μμm 및 1016 Kg / m의 밀도삼삼. 레이저 소스는 VI의 15cm 위쪽 (자유 표면 아래 약 4cm)과 VI의 하류 5cm에 경사지게 배치됩니다.5∘5∘상류. 위의 설정은 주로 날개의 후류를 조사하기 위해 고안되었습니다. 날개의 상류면과 하류 부분의 일부는 레이저 시트에 직접 맞지 않습니다. 레이저 시트에 수직으로 촬영하는 고속 상용 카메라 (Sony RX100 M5)를 사용하여 동영상을 촬영합니다. 후자는 1920의 프레임 크기로 500fps의 높은 프레임 속도 모드로 기록됩니다.×× 1080px, 나중에 더 작은 655로 잘림 ××이미지 분석 중에 분석 할 850px ROI. 시간 해결, 프리웨어, 오픈 소스, MatLab 용 PIV 분석 도구가 사용됩니다 (Thielicke and Stamhuis 2014 ). 이 도구는 질의 영역 (IA) 변형 (우리의 경우 64×× 64, 32 ×× 32 및 26 ××26). 각 패스에서 각 IA의 경계와 모서리에서 추가 변위 정보를 얻기 위해 인접한 IA 사이에 50 %의 중첩이 허용됩니다. 첫 번째 통과 후, 입자 변위 정보가 보간되어 IA의 모든 픽셀의 변위를 도출하고 그에 따라 변형됩니다.

시딩 입자 수 밀도는 첫 번째 패스에서 IA 당 약 5입니다. Keane과 Adrian ( 1992 )에 따르면 이러한 밀도 값은 95 % 유효한 탐지 확률을 보장합니다. IA는 프레임 커플 내에서 입자의 충분한 영구성을 보장하기 위해 크기가 조정됩니다. 분석 된 유동 역학은 0.4 ~ 0.7m / s 범위의 유동 속도를 특징으로합니다. 따라서 입자는 권장 최소값 인 2 프레임 (Keane and Adrian 1992 ) 보다 큰 약 3-4 프레임의 세 번째 패스 IA에 나타납니다 .

PIV 체인 분석 평가

사용 된 PIV 알고리즘의 정확성은 이전에 문헌에서 광범위하게 평가되었습니다 (예 : Guérin et al. ( 2020 ), Vennemann and Rösgen ( 2020 ), Mohammadshahi et al. ( 2020 ), Narayan et al. ( 2020 )). 그러나 PIV 측정의 물리적 일관성을 보장하기 위해 두 가지 벤치 마크 사례가 여기에 나와 있습니다.

첫 번째는 Sect에 설명 된 동일한 PIV 설정을 통해 측정 된 세로 유속의 수직 프로파일을 비교합니다. 3.1 분석 기준 용액이있는 실험 채널에서. 후자는 플로팅 트레이서로 수행되는 PTV (입자 추적 속도계) 측정을 통해 보정되었습니다. 분석 속도 프로파일은 Eq. 1 (Keulegan 1938 ).u ( z) =유∗[5.75 로그(지δ) +8.5];유(지)=유∗[5.75로그⁡(지δ)+8.5];(1)

여기서 u 는 수평 유속 성분, z 는 수직 좌표,δδ 침대 거칠기 및 V∗V∗ 균일 한 흐름 공식에 의해 주어진 것으로 가정되는 마찰 속도, 즉 유∗= U/ C유∗=유/씨; U 는 깊이 평균 유속이고 C 는 다음 과 같이 주어진 마찰 계수입니다.씨= 5.75로그( 13.3에프R / δ)씨=5.75로그⁡(13.3에프아르 자형/δ), R = 0.2아르 자형=0.2 m은 유압 반경이고 에프= 0.92에프=0.92유한 폭 채널의 형상 계수. 그림  4 는 4 초의 시간 창에 걸쳐 순간 값을 평균화하여 얻은 분석 프로필과 PIV 측정 간의 비교를 보여줍니다. 국부적 인 변동은 대략 0.5 초의 시간 척도에서 진화하는 것으로 밝혀졌습니다. PTV 결과에 가장 적합하면 다음과 같은 값이 산출됩니다.δ= 1δ=1cm, 베드 거칠기의 경우 Eq. 1 , 실험 채널 침대 표면의 실제 조건과 호환됩니다. VI의 휴지 구성 위치에서 유속의 분석 값은 그림에서 검은 색 십자가로 표시됩니다. 비교는 놀라운 일치를 보여 주므로 실험 설정과 PIV 알고리즘의 조합이 분석 된 설정에 대해 신뢰할 수있는 것으로 간주 될 수 있음을 증명합니다.

두 번째 벤치 마크는 VI 뒷면에 재 부착 된 흐름의 양을 비교합니다. 실제로 이러한 장치의 높은 캠버를 고려할 때 흐름은 하류 표면에서 분리되어 결국 다시 연결됩니다. 첨부 흐름을 나타내는 표면의 양 (Curatolo 외. 발견 2020 ) 흥미로운 압전 패치 (즉, 효율이 큰 경우에 더 빠르게 진동이 유발되는 것이다)에서 VI의 효율과 상관된다. 여기에서는 PIV 분석을 통해 측정 된 진동의 상사 점에서 재 부착 된 흐름의 길이를 CFD (전산 유체 역학) 상용 코드 FLOW-3D® (Flow Science 2019 )로 예측 한 길이와 비교하여 RANS를 해결합니다. 결합 식 (비어 스톡스 레이놀즈 평균) 케이 -ϵϵ구조화 된 그리드의 난류 폐쇄 (시뮬레이션을 위해 1mm 간격이 선택됨). 다운 스트림 측면의 흐름은 이러한 높은 캠버 VI를 위해 여러 위치에서 분리 및 재 부착됩니다. 이 벤치 마크에서 비교 된 양은 VI의 앞쪽 가장자리와 가장 가까운 흐름 재 부착 위치 사이의 호 길이입니다. 그림 5를 참조  하면 CFD 모델에 의해 예측 된 호의 길이는 측정 된 호의 길이보다 10 % 더 큽니다. 이 작업에 제시된 DM 기술을 사용하는 PIV 분석은 물리적으로 건전한 측정을 제공하는 것으로 입증됩니다. 후류의 유체 역학에 대한 자세한 분석과 VI의 전반적인 효율성과의 상관 관계는 현재 진행 중이며 향후 작업의 대상이 될 것입니다.

그림 4
그림 4
그림 5
그림 5

결과

그림 6을 참조하여  순간 유속 장의 관점에서 세 가지 접근법의 결과를 비교합니다. 선택한 순간은 진동의 상사 점에 해당합니다.

제안 된 DM (그림 6 의 패널 a  )은 부드러운 유동장을 생성하여 후류에서 일관된 소용돌이 구조를 나타냅니다.

NM 접근법 (그림 6 의 패널 b1  )도 후류의 와류 구조를 정확하게 예측하지만 음영 영역에서 대부분 부정확 한 값을 산출합니다. 또한 비교에서 합리적인 기준을 추론 할 수 없기 때문에 획득 한 유동장 의 사후 필터링이 실현 가능하지 않다는 것이 분명합니다 . 실제로 유속은 그림 6 의 패널 c1에서 볼 수 있듯이 가장 큰 오류가 생성되는 위치에서도 “합리적인”크기를 갖습니다. , DM 및 NM 접근 방식으로 얻은 속도 필드 간의 차이가 표시됩니다. 더욱이 후류에서 발생하는 매우 불안정한 소용돌이 운동이 이러한 위치에 가깝게 이동하기 때문에 그럴듯한 흐름 방향을 가정하더라도 필터링 기준을 공식화 할 수 없습니다. 모델러가 그러한 부정확성을 알고 있었다하더라도 NM 접근법은 “합리적”이지만 여전히 날개의 내부 현과 그 바로 아래에있는 유동장의 대부분은 부정확합니다. 이러한 행동은 매우 오해의 소지가 있습니다.

그림 6 의 패널 b2는  SM 접근법으로 얻은 유속 장을 보여주고 패널 c2는 SM과 DM 접근법으로 얻은 결과 간의 차이를 보여줍니다. SM 접근법은 NM 대응 물에 비해 전반적으로 더 나은 정확도를 명확하게 보여 주지만, 이는 레이저 소스의 위치가 진동 중에 음영 영역이 많이 움직이지 않기 때문입니다 (그림 3 참조). 한 번의 진동 동안 VI가 경험 한 최대 변위를 육안으로 검사합니다. 즉, 분석 된 사례의 경우 정적 마스크를 그리기위한 중립 구성을 선택하면 NM 접근 방식보다 낮은 오류를 얻을 수 있습니다. 더 큰 물체 변위를 포함하는 실험 설정은 NM이 일관되게 더 정확해질 수 있기 때문에 NM보다 SM의 우월성은 일반화 될 수 없음을 강조하고 싶습니다.

그림  6 은 분석 된 접근법에 의해 생성 된 차이를 철저히 보여 주지만 결과에 대한보다 정량적 인 평가를 제공하기 위해 오류의 빈도 분포를 계산했습니다. 그림 7 에서 이러한 분포를  살펴보면 SM 접근법이 NM보다 전체적인 예측이 더 우수하고 SM 분포가 더 정점에 있음을 확인합니다. 그럼에도 불구하고 SM은 여전히 ​​비정상적인 강도의 스파이크를 생성합니다. 분포의 꼬리로 표시되는 이러한 값은 정적 마스크 범위의 과대 평가 (왼쪽 꼬리) 및 과소 평가 (오른쪽 꼬리)에 연결됩니다. 그러나 주파수의 크기는 고려되는 경우에 SM과 NM의 적용 가능성을 배제하여 DM에 대한 리조트를 의무적으로 만듭니다.

그림 6
그림 6
그림 7
그림 7

결론

이 작업에서는 PIV 분석 도구에 DM (Dynamic Masking) 모듈을 제공하기위한 새로운 실험 기법을 제시합니다. 동적 마스킹은 유체 흐름에 잠긴 불투명 이동 / 변형 가능한 물체를 포함하는 시간 해결 PIV 설정에서 필요한 단계입니다. 마스킹 알고리즘과 함께 형광 코팅을 사용하여 물체를 정확하게 추적 할 수 있습니다. 우리는 제안 된 DM과 두 가지 다른 접근 방식, 즉 no-masking (NM)과 static masking (SM)을 비교하여 자체적으로 설계된 저비용 PIV 설정을 통해 수행 된 측정을 제시합니다. 분석 된 유동 역학은 고체 물체의 제한된 변위를 포함하지만 정량적 비교는 DM 기술을 채택해야하는 필수 필요성을 보여줍니다. 여기에서 정확성이 입증 된 현재의 실험적 접근 방식은

메모

  1. 1.실험 데이터 세트는 PIV 분석의 복제를 허용하기 위해 요청시 제공됩니다.

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참조 다운로드

자금

CRUI-CARE 계약에 따라 Università degli Studi Roma Tre가 제공하는 오픈 액세스 자금.

작가 정보

제휴

  1. 이탈리아 Roma, Università Roma Tre 공학과Valentina Lombardi, Michele La Rocca, Pietro Prestininzi

교신 저자

Valentina Lombardi에 대한 서신 .

추가 정보

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Lombardi, V., Rocca, ML & Prestininzi, P. 시간 분해 PIV 분석을위한 새로운 동적 마스킹 기술. J Vis (2021). https://doi.org/10.1007/s12650-021-00756-0

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Figure 2. Experimental setups for the (a) Al/Cu overlap joint and (b) laser welding process.

Investigation on Laser Welding of Al Ribbon to Cu Sheet: Weldability, Microstructure, and Mechanical and Electrical Properties

알루미늄 리본과 구리 시트의 레이저 용접에 대한 조사 : 용접성, 미세 구조, 기계적 및 전기적 특성

Won‐Sang Shin 1,†, Dae‐Won Cho 2,†, Donghyuck Jung 1, Heeshin Kang 3, Jeng O Kim 3, Yoon‐Jun Kim 1,*
and Changkyoo Park 3,*

Al 리본과 Cu 시트의 펄스 레이저 용접은 전력 전자 모듈의 전기적 상호 연결에 대해 조사되었습니다. 결함 없는 Al / Cu 조인트를 얻기 위해 레이저 출력, 스캔 속도 및 열 입력이 서로 다른 다양한 실험 조건이 사용되었습니다. Al / Cu 레이저 용접 중에 금속 간 화합물이 용접 영역에 형성되었습니다. 전자 탐침 마이크로 분석기와 투과 전자 현미경으로 Al4Cu9, Al2Cu, AlCu 등으로 밝혀진 금속 간 화합물의 상을 확인했습니다. 전산 유체 역학 시뮬레이션은 Marangoni 효과가 용융 풀의 순환을 유도하여 혼합물을 생성하는 것으로 나타났습니다. Al과 Cu의 결합과 Al / Cu 조인트에서 소용돌이 모양의 구조 형성. Al / Cu 접합부의 인장 전단강도와 전기 저항을 측정하였으며 용접 면적과 강한 상관 관계를 보였다. Al / Cu 접합부의 용접 면적이 증가함에 따라 기계적 강도의 감소와 전기 저항의 증가가 측정 되었습니다. 또한 무결점 Al / Cu 접합을 위한 공정 창을 개발하고 Al / Cu 레이저 브레이즈 용접을 위한 실험 조건을 조사하여 Al / Cu 접합에서 금속 간 화합물 형성을 최소화했습니다.

Introduction

전기 상호 연결은 전력 전자 모듈을 패키징하는 데 중요합니다. 우수한 기계적 및 전기적 특성을 가진 견고한 전기적 상호 연결은 전력 전자 모듈의 전기적 고장을 방지하는 데 필수적입니다. 저항 스폿 용접, 브레이징, 납땜 및 초음파 용접 (USW)이 전기 상호 연결에 사용되었습니다.

납땜과 납땜 모두 저온 공정으로 인해 접합부에서 한계 변형과 잔류 응력이 발생합니다 [1]. 필러 합금은 두 공정 모두 견고한 전기 접촉을 달성하는 데 필수적입니다. 따라서 조인트는 서로 접촉하는 서로 다른 금속으로 구성됩니다.

결과적으로 조인트는 부식 환경에서 갈바닉 부식에 취약 할 수 있습니다 [2,3]. 더욱이, 비금속과 충전재 사이의 친화도를 고려해야 하기 때문에 제한된 충전재 만 특정 조인트에 사용할 수 있습니다 [1]. USW는 용접 온도가 낮고 용접 시간이 짧기 때문에 접합부의 변형이 비교적 적습니다.

따라서 이는 특히 연질 재료 (예 : Al, Cu, Ag, Au 및 Ni)의 경우 기존 접합 방법을 대체하고 있습니다 [4–6]. 그러나 Cu를위한 USW 공정의 경우, 표면 산화물이 강해 용접성이 저하되는 것을 방지하기 위해 Cu 표면에 Sn 또는 Ni 코팅이 필요하며, 이는 공정 속도를 늦추고 산업적 응용을위한 경제적 측면을 악화시킨다 [7 , 8].

레이저 용접은 쉬운 제어, 고정밀 및 원격 처리의 특성으로 인해 전력 전자 모듈의 전기 연결에 대한 유망한 후보입니다. 열의 영향을 받는 작은 영역과 변형은 전기 접점의 손상을 최소화 할 것으로 예상됩니다 [9-11]. 또한 레이저 용접을 위해 추가 표면 준비가 필요하지 않습니다.

이종 재료의 용접은 산업 응용 분야에서 중요했습니다. 더욱이 그림 1 [12,13]에서 볼 수 있듯이 전기 연결을위한 와이어 또는 리본 본딩에 여러 다른 조인트가 필요하기 때문에 전력 전자 모듈에서 필수적인 기술이되고 있습니다.

전기 접점의 다양한 조합 중에서 Al과 Cu는 높은 전기 전도성으로 인해 전기 연결에 중요한 재료로 종종 간주됩니다 [14]. 그러나 Al과 Cu의 서로 다른 용접은 금속 간 화합물 (IMC)의 형성을 촉진하고 동시에 Al / Cu 조인트의 기계적 및 전기적 특성에 영향을 줍니다. 일반적으로 Al / Cu 조인트 내부에 IMC가 있으면 연성 및 전기 저항에 해를 끼치므로 균열이 쉽게 발생하고 용접을 통한 전기 전도도를 방해합니다 [15,16].

따라서 견고한 Al / Cu 조인트를 얻으려면 IMC의 형성을 피해야합니다. 여러 연구에서 Al 및 Cu 시트의 레이저 빔 용접을 조사했습니다. 연속파 (CW) 레이저가 Al / Cu 조인트에 사용되었습니다 [17-23]. 큰 열 입력과 상당한 IMC 형성으로 인해 용접 영역에서 많은 균열이 관찰되었습니다 [18,19].

CW 레이저 빔의 공간 진동은 Al / Cu 조인트의 용접 품질을 향상시키는 것으로 나타났습니다. 직선 CW 레이저 빔 [18-20]과 비교하여 용접 영역에서 IMC 크기가 더 작은 기공과 균열이 더 적습니다.

Al과 Cu 시트의 겹침 접합에는 CW 단일 모드 파이버 레이저를 사용했으며, IMC 형성을 억제하여 높은 용접 속도 (즉, 50m / min)에서 견고한 Al / Cu 접합을 얻었습니다 [22]. Mai et al. [23]은 다른 Al / Cu 용접을 달성하기 위해 펄스 레이저를 사용했습니다.

그들은 Al / Cu 용접성이 레이저 공정 매개 변수에 크게 의존한다는 것을 밝혔으며 100mm / min 미만의 스캔 속도에서 균열없는 Al / Cu 접합을 달성하는 데 성공했습니다.

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Figure 1. Schematic diagram of the insulated gate bipolar transistors (IGBT) power module. Red‐dotted box indicated the electrical connections
Figure 1. Schematic diagram of the insulated gate bipolar transistors (IGBT) power module. Red‐dotted box indicated the electrical connections
Figure 2. Experimental setups for the (a) Al/Cu overlap joint and (b) laser welding process.
Figure 2. Experimental setups for the (a) Al/Cu overlap joint and (b) laser welding process.
Figure 3. Schematic diagram of the numerical simulation domain and boundary conditions.
Figure 3. Schematic diagram of the numerical simulation domain and boundary conditions.
Figure 4. Experimental setup for the four‐point electrical resistance measurement.
Figure 4. Experimental setup for the four‐point electrical resistance measurement.
Figure 5. Cross‐sectional OM image of the Al/Cu joints in parallel to the laser welding direction. The laser power and scan speed were set at 2300 W and 20 mm/s, respectively.
Figure 5. Cross‐sectional OM image of the Al/Cu joints in parallel to the laser welding direction. The laser power and scan speed were set at 2300 W and 20 mm/s, respectively.
Figure 6 shows the cross‐sectional SEM images of the Al/Cu joints, and corresponding EPMA element mapping of Al and Cu for the (a) 23/20, (b) 25/28.6, (c) 25/15.4, and (d) 27/20.
Figure 6 shows the cross‐sectional SEM images of the Al/Cu joints, and corresponding EPMA element mapping of Al and Cu for the (a) 23/20,
Figure 6. Cross‐sectional SEM image and elemental distribution mapping of Al and Cu elements for the (a) 23/20, (b) 25/28.6, (c) 25/15.4, and (d) 27/20.
Figure 6. Cross‐sectional SEM image and elemental distribution mapping of Al and Cu elements for the (d) 27/20.
Figure 7. EPMA line scan analysis and identification of the IMCs for the (a) 23/20 and (b) 25/15.4.
Figure 7. EPMA line scan analysis and identification of the IMCs for the (a) 23/20 and (b) 25/15.4.
Figure 8. TEM analysis for the 25/28.6. (a) Indicating the location of TEM analysis in SEM image of the welding zone. (b) TEM bright‐field image and SAED pattern insets, examined at the location (1) in figure (a), confirmed Al‐rich phase (white globular shape) and Al2Cu eutectic phase (gray region), and (c) TEM bright‐field image and SAED pattern inset of Al4Cu9, examined at the location (2) in figure (a).
Figure 8. TEM analysis for the 25/28.6. (a) Indicating the location of TEM analysis in SEM image of the welding zone. (b) TEM bright‐field image and SAED pattern insets, examined at the location (1) in figure (a), confirmed Al‐rich phase (white globular shape) and Al2Cu eutectic phase (gray region), and (c) TEM bright‐field image and SAED pattern inset of Al4Cu9, examined at the location (2) in figure (a).
Figure 9. Temperature profiles and molten pool flow on transverse cross‐section (y–z plane at x = 1.23 cm): (a) Negative surface tension gradient for the 23/20 (Case 1), (b) negative surface tension gradient for the 25/15.4 (Case 2), (c) positive surface tension gradient for the 25/15.4 (Case 3), and (d) without surface tension for the 25/15.4 (Case 4).
Figure 9. Temperature profiles and molten pool flow on transverse cross‐section (y–z plane at x = 1.23 cm): (a) Negative surface tension gradient for the 23/20 (Case 1), (b) negative surface tension gradient for the 25/15.4 (Case 2), (c) positive surface tension gradient for the 25/15.4 (Case 3), and (d) without surface tension for the 25/15.4 (Case 4).
Figure 12. Results of the tensile shear tests for the (a) 23/20: fracture at the Al ribbon and (b) 25/15.4: fracture at the weld
Figure 12. Results of the tensile shear tests for the (a) 23/20: fracture at the Al ribbon and (b) 25/15.4: fracture at the weld
Figure 13. Stress–strain curves obtained by the tensile shear tests.
Figure 13. Stress–strain curves obtained by the tensile shear tests.

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Figure 1: Die configuration for a multi-attribute composite die for high die life and self-lubricating surface

Innovative Die Material and Lubrication Strategies for Clean and Energy Conserving Forging Technologies

청정 및 에너지 절약 단조 기술을 위한 혁신적인 다이 재료 및 윤활 전략

이 최종 기술 보고서에는 수상 번호 DE-FC07-01ID14206에 따라 미국 에너지 부에서 부분적으로 자금을 지원 한 “청정 및 에너지 절약 단조 기술을위한 혁신적인 다이 재료 및 윤활 전략”프로젝트에서 수행 된 작업이 포함되어 있습니다. 프로젝트 수행을위한 계약 시간은 2001 년 9 월 30 일부터 2005 년 9 월 29 일까지였습니다. 그러나 DOE / OIT는 2003 년과 2004 년 회계 연도 지난 2 년 동안 자금을 제공 할 수 없었고 프로젝트는 2003-04 회계 연도에 조기 종료되었습니다. 결과적으로 많은 주요 연구 과제가 특정 이정표를 달성하기 위해 수정되거나 완료되지 않고 종료되었습니다. Ohio State University의 산업, 용접 및 시스템 공학 교수 인 Rajiv Shivpuri 박사는이 프로젝트의 프로젝트 책임자이자 수석 조사자였습니다. 이상은 오하이오 주립 대학 연구 재단 (OSURF)에서 관리했습니다. OSURF는 모든 재정 및 행정 문제도 담당했습니다. 재정 보고서는 별도로 제출됩니다. 에너지 부서, 산업 기술 사무소의 프로그램 관리자는 Golden Office의 Mr. Ramesh Jain과 Mr. Dibyajyoti Aichbhowmik이었습니다.
이 프로젝트의 주요 성과는 다음과 같습니다.

• 단조 산업 및 해당 공급 업체와 함께 산업 응용 분야를위한 혁신적인 다이 재료 및 윤활 전략을 탐색하기위한 주요 협력 노력이 수립되었습니다. 여기에는 단조 산업과 협력하는 워크숍과 심포지엄이 포함되었습니다. 단조 산업 전체에 결과를 전파하기 위해 단조 산업 기술 컨퍼런스에서 발표되었습니다.

• 단조 산업 협회와 단조 산업 교육 연구 재단의 후원으로 단조 기술 우수 센터 설립. 이 센터의 일부로 산업, OSU, 오하이오 주 및 DOE 지원과 함께 2 개의 단조 셀이 설치되었습니다. 1300 톤 기계식 프레스 셀과 350 톤 유압 프레스 셀입니다. 이것은 단조 연구에 150 만 달러를 투입 한 것입니다.

• LENS (Laser Enhanced Net Shaping) 기반 니켈 알루미나 이드 코팅 오버레이 (자세한 내용은 부록 A 참조)를 포함하여 혁신적인 다이 코팅이 탐색되었습니다.

• 열간 단조 응용 분야를위한 금형 재료를 최적으로 선택하고 설계하기 위해 혁신적인 실험 설정 및 예측 열 연화 소프트웨어가 개발되었습니다 (부록 B, C 및 D).

• 윤활 전략 및 단일 액적 기반 윤활 모델은 확산 및 열 전달을위한 열간 단조 윤활제의 최적 증착을 위해 개발되었습니다 (부록 E 및 F).

• 윤활유 분해 및 바운스 용 모델이 개발되었습니다. 이 모델은 뜨거운 다이 표면의 흑연 윤활로 인한 공기 및 지하수 오염을 줄이는 데 사용할 수 있습니다.

(부록 G). 이 보고서는 Shivpuri 박사와 Yijun Zhu (연구원)가 작성했습니다. 여기에는 다른 외부 또는 내부 지원과 함께 프로젝트 종료 후 일부 연구 계획 및 프로젝트 기간 동안 완료된 작업에 대한 세부 정보가 포함되어 있습니다.

1.1 프로젝트 목표

이 프로젝트의 목표는 혁신적인 다이 재료 및 윤활 전략을 개발 및 구현하여 다이 수명을 8 배 늘리고, 에너지 투입량을 15 % 줄이며, 부품 당 에너지 비용을 50 % 줄이며, 윤활유에서 나오는 미립자 배출량을 90 % 줄이며, 다이 관련 가동 시간을 90 %까지 늘립니다.

단조 산업, 공급 업체 (철강 및 알루미늄 생산 업체 (IOF), 윤활유, 표면 기술 및 다이 소재 공급 업체) 및 고객 (OEM)에 미치는 최대의 광범위한 에너지 영향을 위해 전략이 선택되었습니다.

여기에는 최적의 윤활제 스프레이 기술, 고급 표면 엔지니어링에 의한 열간 단조의 흑연 제거, 경사 다이 재료 및 다이 엔지니어링, 열간 단조를위한 윤활 및 다이 활성화 등이 포함됩니다.

미국의 단조 산업은 1997 년에 약 120 억 달러였습니다 (DOD 국가 안보). 평가). 제품 총 판매 가치의 약 15 %가 에너지에 할당되며 연간 약 50 조 BTU입니다. 흑연 사용 (열간 단조) 및 냉간 단조 전환 코팅 사용으로 인한 환경 영향은 제품 비용에 20 % 이상 추가 될 것으로 예상됩니다.

Figure 1: Die configuration for a multi-attribute composite die for high die life and self-lubricating surface
Figure 1: Die configuration for a multi-attribute composite die for high die life and self-lubricating surface

BACKGROUND

실온 (저온) 및 고온 (온 및 고온)에서 수행되는 단조는 진화하는 야금, 공구 표면의 마찰 및 금속의 흐름 특성을 포함하는 잘 이해되지 않는 복잡한 현상입니다. 이 프로젝트에서 다루어 진 기술적 장애물은 다음과 같습니다.

• 냉간 및 열간 단조의 윤활 작용에 대한 지식 부족. 윤활유 및 윤활 기술의 선택은 윤활유 및 장비 공급 업체에 맡겨집니다. 이로 인해 윤활유의 과도하고 불량한 사용과 과도한 환경 오염이 발생합니다.

• 고급 단조 응용 분야를위한 새로운 표면 엔지니어링 및 다이 재료 기술의 성숙도가 부족합니다. 실제 생산에서이를 구현하는 데 따른 기술적 및 재정적 위험이 매우 높아 사용을 제한합니다. 이러한 기술의 시장 침투는 거의 존재하지 않습니다.

• 다이와 윤활 시스템의 설계 최적화를위한 계산 도구가 부족합니다.

윤활유 및 다이 소재 기술에서 다음과 같은 전략을 통해 프로젝트 목표를 실현할 계획이었습니다.

• 전략 # 1 : 오염을 제거하고, 윤활제 사용을 줄이며, 다이 냉각 감소로 인한 그물 성형을 가능하게하는 윤활제 스프레이 공정의 최적 설계를위한 시스템 개발. 또한 흑연 기반 윤활유의 필요성을 줄여줍니다.

• 전략 # 2 : 철 및 비철 부품의 온간 단조 (빌릿 가열이 1250F에서 900F로 감소)를위한 다이 수명과 공정을 개선하기 위한 윤활제 및 다이 코팅 가능 요소를 개발합니다. 단조 온도를 낮추면 공차가 개선되고 부품 당 에너지가 크게 절약됩니다.

• 전략 # 3 : 저 마찰 다이 표면 엔지니어링 (DLC (비철) 및 WC / C 코팅)을 사용하여 냉간 단조 빌릿에 인광 코팅을 사용하지 않습니다.

• 전략 # 4 : 열간 단조 금형을위한 고급 표면 클래딩 (렌즈 및 열 스프레이에 의한 단단한 표면) 및 이중 코팅 기술을 개발합니다. 기존의 코팅과 표면 공학 기술은 상당한 이득을 얻지 못했습니다.

• 전략 # 5 : 재료 및 공정 설계를 통해 냉간 및 열간 단조에서 공정 중 다이 고장을 제거하고 예측 다이 유지 보수를위한 소프트웨어를 개발합니다. 이는 스크랩 감소 및 다이 관련 다운 타임에 상당한 영향을 미칩니다.

개발중인 많은 기술은 수치 모델링, 윤활 및 냉각수 기술, 표면 기술, 재료의 신속한 프로토 타이핑, 레이저 기술 등과 같은 교차 절단 R & D 가능 요소를 다루고 있습니다. 이러한 기술은 지원 산업의 로드맵에서도 중요한 기술로 확인되었습니다.

미래의 산업으로. IOF를 위해 250 조 BTU의 에너지 절약과 3500 톤의 오염 물질이 예상됩니다. 프로젝트가 전액 지원을받지 못하고 프로젝트가 2004 년 9 월 30 일에 종료되었으므로 전략 # 1, # 4, # 5 만 추구했습니다. 연구 및 구현에 대한 세부 사항은 부록에 포함되어 있습니다.

Effect of lubricant heat

템퍼링, 마모 및 공구 열화에 대한 단조 윤활유의 효과를 평가하기 위해 다양한 열 전달 계수로 여러 시뮬레이션을 수행했습니다. 컴퓨터 시뮬레이션에 사용 된 열전달 계수의 값은 얻은 값과 일치하며 경우에 따라 Sridhar 등이 오하이오 주립 대학에서 수행 한 테스트에서 추정 한 값입니다. 사용 된 계면 열전달 계수의 값은 12 KW / m2 ° C, 24 KW / m2 ° C 및 33 KW / m2 ° C였으며, 이는 20 부, 30 부 및 100 부 물로 희석 된 수성 흑연 윤활제에 해당합니다 (희석 비율 1:20, 1:30 및 1 : 100). 이러한 각 희석 비율에 대해 3000 및 5000 샷 후 상부 다이의 경도 분포는 그림 C.3, C.4 및 C.5에 나와 있습니다. 희석 비 1:20에 대한 표면 경도 분포는 그림 C.6에 나와 있습니다.

Figure C. 2: stage gear blank forging sequence (Courtesy: Sypris Technologies
Figure C. 2: stage gear blank forging sequence (Courtesy: Sypris Technologies
Figure C. 3: Hardness distribution after 3000 and 5000 shots, heat transfer coefficient used = 12 KW/m2°C, press type: mechanical press
Figure C. 3: Hardness distribution after 3000 and 5000 shots, heat transfer coefficient used = 12 KW/m2°C, press type: mechanical press

F.5.3 Results of the Lubricant Properties

표 F.1은 윤활유의 측정 된 특성을 보여줍니다. DP는 107 및 CA 모세관 작용 방법에서 펜던트 드롭 방법을 나타냅니다. 테스트 된 액체에는 순수한 물이 포함됩니다. 다음과 같은 사실을 관찰 할 수 있습니다. a). 더 높은 표면 장력을 가진 더 높은 희석 비율 회사; 비). 희석 비율이 1 : 1보다 큰 액체의 경우 표면 장력이 물의 장력에 접근합니다. 드롭 펜던트 법으로 추정 한 모든 표면 장력은 동일한 경향을 공유하지만 약 10dynes / cm에 대해 모세관 작용법에 의한 것보다 작다는 것을 알 수 있습니다. 물의 표면 장력이 72.8dynes / cm라는 점을 감안할 때 모세관 작용법에서 얻은 결과가 실제 값에 더 가깝다고 생각합니다.

Figure F. 10: simulation results of lubricant 1:1 with 4mm diameter droplet at impact velocity 10cm/s.
Figure F. 10: simulation results of lubricant 1:1 with 4mm diameter droplet at impact velocity 10cm/s.
Figure F. 12: Experimental results of maxξ v.s. TD. We = 27.
Figure F. 12: Experimental results of maxξ v.s. TD. We = 27.
Figure G. 1: Dryoff process of a lubricant droplet at film boiling: (a)- (c) fluid dynamic process, (d). quasi-steady dryoff process.
Figure G. 1: Dryoff process of a lubricant droplet at film boiling: (a)- (c) fluid dynamic process, (d). quasi-steady dryoff process.
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Figure 9: Predicted three-dimensional spreading splats for a 90 µm diameter Nylon-11 droplet.

Effect of Substrate Roughness on Splatting Behavior of HVOF Sprayed Polymer Particles: Modeling and Experiments

International Thermal Spray Conference – ITSC-2006
Seattle, Washington, U.S.A., May 2006

M. Ivosevic, V. Gupta, R. A. Cairncross, T. E. Twardowski, R. Knight,
Drexel University, Philadelphia, Pennsylvania, USA
J. A. Baldoni
Duke University, North Carolina, USA

Abstract

거친 표면에 대한 입자 충격 및 변형의 3 차원 모델이 HVOF 스프레이 폴리머 입자에 대해 개발되었습니다. 유체 흐름 및 입자 변형은 FLOW-3D® 소프트웨어를 사용하는 유체 부피 (VoF) 방법으로 예측되었습니다. 스플래팅(splatting) 및 최종 스플랫 모양(splat shapes)의 역학에 대한 거칠기의 영향은 몇 가지 프로토타입 거친 표면을 사용하여 탐색 되었습니다 (예: 단계와 그루브)

또한 실제 그릿 블라스팅(grit blasted)된 강철 표면의 광학 간섭 측정에 의해 생성된 보다 사실적인 거친 표면의 수치 표현도 모델에 통합되었습니다. 예측된 스플랫 모양을 그릿 블라스팅 된 강철 기판에 증착된 나일론 11 스플랫의 SEM 이미지와 비교했습니다. 거친 기판은 부드러운 기판의 스플래팅 시뮬레이션에서 거의 관찰되지 않는 손가락 및 기타 비대칭 3 차원 불안정성을 생성했습니다.

Introduction

기판 거칠기가 용사 코팅의 접착력과 접착력을 향상 시킨다는 사실은 잘 알려져 있으며 일반적으로 받아 들여지고 있습니다 [1]. 스프레이하기 전에 기판 표면은 일반적으로 알루미나 또는 SiC와 같은 50 – 300 µm 각 세라믹 입자로 그릿 블라스팅으로 거칠게 처리됩니다.

기판 표면에 증착된 초기 스플랫의 형태는 코팅 / 기판 인터페이스의 무결성과 결과 코팅의 접착 강도에 중요한 역할을합니다. 단단하고 불규칙한 표면에 대한 열 스프레이 액적의 충격 및 변형은 액적 표면의 복잡한 대규모 3 차원 변형이 특징입니다.

충돌하는 물방울의 “스플래싱”이 발생하는 경우, 운지법 또는 위성 입자 생성 및 분리 중 새로운 표면 생성은 일반적으로 축 대칭이 아니므로 사실적인 splat 예측을 위해 3 차원 모델이 필요합니다. 이것은 정확한 3 차원 스플래팅 모델의 개발에 많은 수치적 도전을 야기합니다.

Fauchais et al. [2]는 스플랫 형성 과정과 관련하여 발표 된 논문의 대부분 (~ 98 %)이 매끄러운 표면에 대한 정상적인 액적 충격을 설명한다고보고했습니다. 게시된 작업의 2 % 미만은 매끄러운 표면에 대한 비정상적인 입자 영향과 관련이 있으며 ~ 0.1 %만이 거친 기판과 관련됩니다.

여러 저자 [3, 4]는 2 차원 모델을 사용하여 비평면 표면과 물방울의 상호 작용을 연구했거나 평행 그루브가 있는 표면에 대한 3 차원 충격 [5]을 연구했습니다. 그러나 이 접근법의 주요 단점은 거친 표면에 스플래팅의 비축 대칭 측면을 연구합니다.

최근 Raessi et al. [6] 이전에 개발된 VoF 모델 [7]을 확장하여 평평한 기판에 액적 스플래팅을 프로토 타입 거친 표면과 액적 상호 작용으로 확장했습니다. 표면 거칠기는 규칙적으로 정렬 된 정사각형 블록으로 근사화 되었습니다. Feng et al. [8]은 평평한 표면의 마찰 조건에 의해 표면 거칠기가 근사된 3 차원 Lagrangian 유한 요소 모델을 사용했습니다.

이 접근 방식은 소규모 점성 및 축 대칭 자유 표면 흐름과 관련하여 매우 정확할 수 있지만 fingering 생성 또는 satellites 생성 및 breakups 중 새로운 표면 생성과 관련된 물방울이 튀기는 경계 맞춤 기술에 적합하지 않습니다.

또한, 열 분무에 사용되는 그릿 블라스팅 표면의 평균 표면 거칠기 (Ra)는 일반적으로 50μm의 평균 액적 크기에 비해 ~ 5 ~ 30 % (~ 2 ~ 15μm)입니다. 평평한 표면에 간단한 마찰 흐름.

본 연구의 목표는 임의의 거친 기질에 영향을 미치는 HVOF 분무 중합체 입자의 모델을 개발하는 것이다. 매끄럽지 않은 표면에 대한 입자 분할 모델은 표면의 기하학적 불규칙성이 분할 거동과 최종 분할 형태에 어떻게 영향을 미치는지 더 잘 이해할 수 있게 해줄 것입니다.

HVOF 제트에서 미크론 크기의 공급 원료 입자로의 강제 대류는 높은 대류 열 전달 계수 (h ~ 5000 – 17,000 W / (m2 K))를 특징으로 합니다. 이로 인해 입자 표면 온도가 급격히 증가하지만 폴리머 입자의 높은 내부 열 저항 (높은 Bi 수)은 입자 내부가 동일한 속도로 가열되는 것을 방지합니다. 결과적으로 더 큰 (예 : 90 µm 직경) 나일론 11 입자는 기판에 충격을 주기 전에 코어와 표면 사이에 급격한 온도 구배를 나타냅니다 (그림 1) [9, 10, 11].

Figure 1: Temperature of a 90 µm diameter Nylon 11 particle with respect to normalized particle radius (r/R) [10].
Figure 1: Temperature of a 90 µm diameter Nylon 11 particle with respect to normalized particle radius (r/R) [10].
Figure 2: (a) Velocity field within a spreading 90 µm diameter particle; (Left): velocity magnitude, (Right): velocity vectors, (b) example Nylon 11 splat deposited via swipe test onto a room temperature glass slide.
Figure 2: (a) Velocity field within a spreading 90 µm diameter particle; (Left): velocity magnitude, (Right): velocity vectors, (b) example Nylon 11 splat deposited via swipe test onto a room temperature glass slide.

또한 가파른 내부 온도 구배를 가진 HVOF 스프레이 폴리머 입자가 얇은 디스크 중앙에 크고 거의 반구형 인 코어가있는 특징적인 “튀김 달걀”모양으로 퍼졌다고 보고되었습니다 [10]. 이 모양은 저온, 고점도 코어와 고온, 저점도 표면의 유동 특성 간에 큰 방사형 차이가 있음을 나타냅니다.

변형된 입자의 예측 된 모양 (그림 2a)은 유리 슬라이드에 증착된 실험적으로 관찰 된 스플랫과 좋은 질적 일치를 나타 냈습니다 (그림 2b). 액적의 오른쪽에 표시된 속도 장 벡터 (그림 2a)는 저점도 “피부”가 고점도 코어 주위를 흐르면서 특징적인 “튀김 달걀” splat 모양이 형성되었음을 나타냅니다.

이 작업에서 보고된 실험 중에 사용된 HVOF 스프레이 매개 변수는 나일론 11을 증착하는데 사용할 수 있는 일반적인 HVOF 스프레이 매개 변수를 나타냅니다. 그러나 실험 기준 매개 변수를 중심으로 개발된 수치 모델은 개별 스플랫의 흐름 거동을 더 잘 이해하는 데 사용할 수 있습니다. 증착 효율 향상을 위한 공정 최적화를 지원합니다.

Figure 3: Boundary conditions, initial conditions and crosssection of a typical mesh used in Flow-3D
Figure 3: Boundary conditions, initial conditions and crosssection of a typical mesh used in Flow-3D
Figure 5: Cross section of four steel substrates: (a) polished with ~1 Pm alumina suspension, (b) grit blasted with #120 grit, (c) grit blasted with #50 grit, (d) grit blasted with #12 grit. Top image shows optical interferometry scan of # 120 grit blasted surface.
Figure 5: Cross section of four steel substrates: (a) polished with ~1 Pm alumina suspension, (b) grit blasted with #120 grit, (c) grit blasted with #50 grit, (d) grit blasted with #12 grit. Top image shows optical interferometry scan of # 120 grit blasted surface.
Figure 6: Nylon-11 splats deposited during a single run over steel substrates with roughnesses as per Figure 5.
Figure 6: Nylon-11 splats deposited during a single run over steel substrates with roughnesses as per Figure 5.
Figure 7: Nylon-11 splat on a grit blasted steel substrate, (a) close up of a peripheral splat finger.
Figure 7: Nylon-11 splat on a grit blasted steel substrate, (a) close up of a peripheral splat finger.
Figure 8: Cross-sections of predicted three-dimensional spreading splats for a 90 µm diameter Nylon-11 particle on four different surface roughnesses (dimensionless time t* = t/(D/v o (p))).
Figure 8: Cross-sections of predicted three-dimensional spreading splats for a 90 µm diameter Nylon-11 particle on four different surface roughnesses (dimensionless time t* = t/(D/v o (p))).
Figure 9: Predicted three-dimensional spreading splats for a 90 µm diameter Nylon-11 droplet.
Figure 9: Predicted three-dimensional spreading splats for a 90 µm diameter Nylon-11 droplet.

중략…….

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References

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Figure 20. Top: image of electrospray, bottom: cone-jet profile using the CF emitter. Distance between the carbon fiber tip and the counter electrode is 4.0 mm, potential difference is 3500 V, flow rate is 300 nL min−1 .

Modeling and characterization of a carbon fiber emitter for electrospray ionization

A K Sen1, J Darabi1, D R Knapp2 and J Liu2
1 MEMS and Microsystems Laboratory, Department of Mechanical Engineering,
University of South Carolina, 300 Main Street, Columbia, SC 29208, USA
2 Department of Pharmacology, Medical University of South Carolina, 173 Ashley Avenue,
Charleston, SC 29425, USA
E-mail: darabi@engr.sc.edu

뾰족한 탄소 섬유(CF)를 사용하는 새로운 마이크로 스케일 이미터는 질량 분석 (MS) 분석에서 전기 분무에 사용할 수 있습니다. 탄소 섬유는 360 µm OD 및 75 µm ID의 용융 실리카 모세관과 동축에 위치하며 날카로운 팁은 튜브 말단에서 30 µm 연장됩니다.

Abstract

전기 분무 이온화 (ESI) 프로세스는 전기 유체 역학을 해결하기 위한 Taylor–Melcher 누설 유전체 유체 모델 및 액체-가스 인터페이스 추적을 위한 유체 부피 (VOF) 접근 방식을 기반으로 하는 전산 유체 역학 (CFD) 코드를 사용하여 시뮬레이션 됩니다. CFD 코드는 먼저 기존 지오메트리에 대해 검증한 다음 CF 이미터 기반 ESI 모델을 시뮬레이션하는데 사용됩니다.

시뮬레이션된 전류 흐름 및 전류 전압 결과는 CF 이미터의 실험 결과와 잘 일치합니다. 이미터 형상, 전위차, 유속 및 액체의 물리적 특성이 CF 이미터의 전기 분무 거동에 미치는 영향을 철저히 조사합니다.

스프레이 전류와 제트 직경은 액체의 유속, 전위차 및 물리적 특성과 상관 관계가 있으며 상관 결과는 문헌에 보고된 결과와 정량적으로 비교됩니다. (이 기사의 일부 그림은 전자 버전에서만 색상입니다)

Introduction

1980 년대 후반부터 매트릭스 보조 레이저 탈착 이온화 (MALDI)와 전기 분무 이온화 (ESI)의 두 가지 이온화 기술을 구현하여 감도, 속도 및 구조 정보 수준 측면에서 MS 분석이 엄청나게 성장했습니다. 1980 년대 초까지 전자 충격 (EI) 또는 화학 이온화 (CI) 방법은 가스 크로마토 그래피에 적합한 작은 생체 분자를 이온화 하는 데 사용되었습니다.

그러나 크고 열에 민감한 비 휘발성 샘플은 적절한 사전 처리 없이 EI 또는 CI-MS 기술로 분석 할 수 없습니다 [1]. ESI 기술을 사용하면 액체상에서 직접 이러한 큰 분자를 분석 할 수 있습니다 [2]. Zeleny [3, 4]는 출구에 높은 전위를 적용하여 모세관에서 액체 용액을 분사 할 수 있음을 보여주었습니다.

Dole [5, 6] 및 Fenn [7]의 선구적인 연구는 ESI를 고분자 및 생체 분자와 같은 대형 화합물의 이온화 방법으로 표시했습니다. 이에 이어이 기술에 의한 기상 이온 발생에 관련된 과정과 메커니즘이 널리 조사되고 있습니다.

ESI 방법에서 기체 이온화 된 분자는 강한 전계가 있는 상태에서 미세한 물방울을 생성하여 액체 용액에서 생성됩니다. ESI 프로세스의 이러한 능력은 단백질 및 기타 생체 분자 연구에 자연적으로 적용됨을 발견했습니다. ESI 방법과 관련된 다양한 프로세스가 그림 1에 나와 있습니다.

Figure 1. Schematic of an ESI process.
Figure 1. Schematic of an ESI process.

ESI 전위는 일반적으로 전도성 물질로 코팅 된 이미 터 튜브를 통해 외부에서 샘플 액체에 적용되지만 액체 샘플 내부에 적용될 수도 있습니다. Herring과 Qin [8]은 이미 터 팁에 삽입된 팔라듐 와이어를 통해 전기 분무 전위가 적용되는 모세관 전기 영동 (CE)을위한 ESI 인터페이스를 보여주었습니다.

Chiou의 설계 [9]에서는 작은 PDMS 칩에 있는 샘플 저장소, 마이크로 채널 및 실리카 모세관 노즐과 통합 된 내장 전극을 통해 전기 분무를 위한 고전압이 적용되었습니다.

Cao and Moini [10]는 ESI 전압이 모세관 내부에 위치한 전극을 통해인가되고 전기적 접촉이 출구 근처 모세관 벽의 작은 구멍을 통해 유지되는 전기 분무 방출기를 설계했습니다. 작은 모세관 직경 (~ 10 µm)을 가진 이미 터를 사용하여 낮은 전압에서 전기 분무가 가능하지만, 더 작은 구멍은 과도한 배압으로 인해 쉽게 막힐 수 있습니다.

직경이 더 큰 (> 50µm) 이미 터를 처리하는 것이 더 쉽습니다. 그러나 그들은 더 작은 직경의 이미 터만큼 효율적이지 않습니다 [11]. 일반적으로 ESI 전압을 적용하기 위해 유리 또는 용융 실리카와 같은 절연 재료로 제작 된 저 유량 이미 터의 외주에 전도성 코팅이 적용됩니다.

용융 실리카 모세관의 끝 부분에있는 스퍼터 코팅 된 귀금속 층은 내구성에 빠르게 영향을 미치는 것으로 관찰되었습니다. 코팅의 빠른 열화는 방전, 전기 화학적 반응 및 층과 용융 실리카 표면 사이의 불량한 기계적 결합으로 인해 발생할 수 있습니다.

이러한 에미 터의 수명은 스퍼터 코팅 후에 금을 전기 도금하거나 [12] 스퍼터 코팅 된 금 위에 SiOx를 코팅하여 증가시킬 수 있습니다 [13]. 크롬 또는 니켈 합금의 접착층 위에 금으로 코팅 된 이미 터는 우수한 결합력을 제공 할 수 있으며 음극으로 작동 할 때 내구성이 있습니다.

그러나 양극으로 작동하는 동안 접착층은 금 막을 통해 화학적으로 용해됩니다. 이미 터의 안정성과 내구성을 향상시키기 위해 대체 전도성 코팅이 평가되었습니다.

안정적인 ESI 작동을 위해 콜로이드 흑연 코팅 이미 터가 사용되었으며 수명이 길었습니다 [14]. 폴리아닐린 (PANI) 코팅 이미 터는 두꺼운 코팅으로 인해 높은 내구성을 보여주고 방전에 강합니다. PANIcoated와 gold-coated nanospray emitter의 electrospray ionization 거동을 비교 한 결과 PANIcoated emitter는 goldcoated emitter와 비슷한 향상된 감도를 제공합니다 [15].

그라파이트-폴리이 미드 혼합물은 또한 무 접착 전기 분무 방출기의 경우 전도성 코팅으로 사용되었습니다. 전도성 코팅의 안정성은 산화 스트레스 동안 좋은 성능을 나타내는 전기 화학적 방법에 의해 조사되었습니다 [16].

탄소 코팅 이미 터의 기능은 마이크로 스프레이 및 시스리스 CE 및 ESI 응용 분야에서 입증되었습니다. 이 이미 터는 견고하지는 않지만 방수가 되지 않는 CE 또는 ESI 애플리케이션에 충분히 내구성이있었습니다 [17].

우리는 막힘 문제를 제거하고 시료 액체와 금층 사이의 접촉 문제를 피할 수있는 뾰족한 탄소 섬유 기반의 새로운 ESI 방출기를 도입하여 ESI 시스템의 적용 성, 신뢰성 및 내구성을 향상 시켰습니다 [18]. 이 작업에서 탄소 섬유 기반 ESI 이미 터는 전산 유체 역학 (CFD) 소프트웨어 패키지 FLOW-3D [19]를 사용하여 시뮬레이션됩니다.

실험은 새로운 CF 이미 터를 사용하여 수행됩니다. 모델 예측은 실험 결과와 비교됩니다. 새로운 이미 터의 ESI 성능은 이미 터의 기하학적 구조, 유속, 액체의 물리적 특성과 같은 다양한 매개 변수에 대한 반응을 연구하여 평가됩니다.

스프레이 전류 및 제트 직경은 유량 및 액체의 특성과 상관 관계가 있으며 상관 결과는 문헌에보고 된 결과와 정량적으로 비교됩니다. 다음 섹션에서 ESI 공정을 지배하는 전기 유체 역학 이론은 Taylor–Melcher 누설 유전체 모델 [20]을 참조하여 설명됩니다.

그런 다음 Hartman 등이 사용하는 ESI 구성을 고려하여 CFD 코드의 유효성을 확인합니다 [21]. 또한 CF 기반 ESI 모델에 대한 시뮬레이션 및 실험 결과가 제시되고 논의됩니다. 마지막으로 모수 연구 결과와 상관 관계를 제시하고 논의합니다.

Figure 2. Forces in the liquid cone.
Figure 2. Forces in the liquid cone.
Figure 3. Schematic of the ESI model studied by Hartman et al [21].
Figure 3. Schematic of the ESI model studied by Hartman et al [21].
Figure 6. Cone-Jet profile and the electric potential contours at 19 kV; cone length is 4.3 mm.
Figure 6. Cone-Jet profile and the electric potential contours at 19 kV; cone length is 4.3 mm.
Figure 7. A photograph of the experimental cone shape; cone length is 4.2 ± 0.2 mm [21].
Figure 7. A photograph of the experimental cone shape; cone length is 4.2 ± 0.2 mm [21].
Figure 15. Electric field contours at various time steps
Figure 15. Electric field contours at various time steps
Figure 20. Top: image of electrospray, bottom: cone-jet profile using the CF emitter. Distance between the carbon fiber tip and the counter electrode is 4.0 mm, potential difference is 3500 V, flow rate is 300 nL min−1 .
Figure 20. Top: image of electrospray, bottom: cone-jet profile using the CF emitter. Distance between the carbon fiber tip and the counter electrode is 4.0 mm, potential difference is 3500 V, flow rate is 300 nL min−1 .
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Fig. 7. Simulation results of temperature distribution between Ni stamps and PBO-SAM/PMMA substrate in NIL process: (A) stamp cross-sectional, (B) PMMA substrate cross-sectional, (C) 3-dimensional and (D) intrinsic 3-dimensional views, respectively. The study of computed condition in nanoimprint process is at 150 o C and 50 bar during 10 min. Note that for NIL experimental parameters, the simulated results have already decided before doing nanoimprint experiment.

A non-fluorine mold release agent for Ni stamp in nanoimprint process

Tien-Li Chang a,*, Jung-Chang Wang b
, Chun-Chi Chen c
, Ya-Wei Lee d
, Ta-Hsin Chou a
a Mechanical and Systems Research Laboratories, Industrial Technology Research Institute, Rm. 125, Building 22, 195 Section 4, Chung Hsing Road, Chutung, Hsinchu 310, Taiwan, ROC bDepartment of Manufacturing Research and Development, ADDA Corporation, Taiwan
cNational Nano Device Laboratories, Taiwan
d Research and Development Division, Ordnance Readiness Development Center, Taiwan

Abstract

이 연구는 나노 임프린트 공정에서 Ni 몰드 스탬프와 PMMA (폴리 메틸 메타 크릴 레이트) 기판 사이의 접착 방지 층으로서 새로운 재료를 제시합니다. 폴리 벤족 사진 ((6,6′-bis (2,3-dihydro3-methyl-4H-1,3-benzoxazinyl))) 분자 자기 조립 단층 (PBO-SAM)은 점착 방지 코팅제로 간주되어 불소 함유 화합물은 Ni / PMMA 기판의 나노 임프린트 공정을 개선 할 수 있습니다. 이 작업에서 나노 구조 기반 Ni 스탬프와 각인 된 PMMA 몰드는 각각 전자빔 석판화 (EBL)와 수제 나노 임프린트 장비에 의해 수행됩니다. 제작 된 나노 패턴의 형성을 제어하기 위해 시뮬레이션은 HEL (hot embossing lithography) 공정 동안 PBO-SAM / PMMA 기판의 변형에 대한 온도 분포의 영향을 분석 할 수 있습니다. 여기서 기둥 패턴의 직경은 Ni 스탬프 표면에 200nm 및 400nm 피치입니다. 이 적합성 조건에서 소수성 PBO-SAM 표면을 기반으로하여 Ni 몰드 스탬프의 결과는 품질 및 수량 제어에서 90 % 이상의 개선을 추론합니다.

Introduction

나노 임프린트 리소그래피 (NIL)는 초 미세 패터닝 기판 기술을 대량 생산할 수있는 가장 큰 잠재력입니다 [1,2]. 최근에는 광전자 장치 [3], 양자 컴퓨팅 장치 [4], 바이오 센서 [5] 및 전자 장치 [6]에 요구 될 수있는 NEMS / MEMS 기술의 빠른 개발이 이루어지고 있습니다.

따라서 기존의 포토 리소 그래프는 할당에 적합한 방법이 아닐 수 있습니다 [7]. X 선, 이온빔, 전자빔 리소그래피의 경우 LCD의 도광판 초박막 판과 같은 대 면적 패턴 제작에 적합하지 않습니다. 제어하기 어렵습니다. 일부 제작된 문제를 기반으로 NIL 프로세스는 재료, 패턴 크기, 구조 및 기판 지형면에서 유연성을 제공합니다 [8].

오늘날 NIL 제조 방법은 낮은 비용과 높은 처리량의 높은 패터닝 해상도의 조합으로 학제 간 나노 스케일 연구 및 상용 제품의 새로운 문을 열 수 있는 큰 관심을 받고 있습니다. 그러나 이 나노 임프린트 기술이 산업 규모 공정을 위해 충분히 성숙하기 전에 몇 가지 응용 문제를 해결해야 합니다.

각인된 몰드 공정은 종종 고온 (폴리머의 유리 전이 온도에 대해> 100oC)과 고압 (> 100bar)에서 수행되기 때문에 분명히 바람직하지 않습니다. 가열 및 냉각 공정의 열주기는 금형 및 각인 된 기판의 왜곡을 유발할 수 있습니다. 한 가지 특별한 문제는 스탬프와 폴리머 사이의 접착 방지 층 처리를 제어하여 기계적 결함이 임프린트 품질과 스탬프 수명에 영향을 미칠 수있는 중요한 패턴 결함이되는 것을 방지하는 것입니다.

Schift et al. 플루오르화 트리클로로 실란을 마이크로 미터 체제에서 실리콘에 대한 접착 방지 코팅으로 사용하는 것으로 입증되었습니다 [9]. 또한 Park et al. Ni 몰드 스탬프에 더 나은 접착 방지 코팅 공정을 달성하기 위해 불소화 실란제를 사용했습니다 [10].

그러나 지금까지 Ni 스탬프에 대한 접착 방지 코팅 처리의 NIL 공정에서 비 불소 물질에 대한 시도는 거의 이루어지지 않았습니다. 우리의 생활 환경은 그것을 유지하기 위해 불소가 아닌 물질이 필요합니다. 또한 Ni 계 소재의 부드러운 특성을 바탕으로 가장 중요한 롤러 나노 임프린트 기술을 개발할 수 있습니다.

본 연구의 목적은 Ni 스탬프와 PMMA 기판 사이의 점착 방지 코팅제로 PBO-SAM을 개발하여 나노 제조 기술, 즉 NIL을 향상시키는 것입니다.

Experiment

먼저 4,4′- 이소 프로필 리 덴디 페놀 (비스페놀 -A, BA-m), 포름 알데히드 및 ​​메틸 아민을 반응시켜 폴리 벤족 사진을 제조 하였다. 미국 Aldrich Chemical company, Inc.에서 구입 한 모든 화학 물질. 합성 과정에서 포름 알데히드/디 옥산 및 메틸 아민 / 디 옥산 물질을 10 o C에서 항아리에서 10분 동안 측정하는 벤족 사진 단량체가 필요했습니다.

디 에틸 에테르를 기화시킨 후, 벤족 사진 전구체가 완성되었다. benzoxazine 전구체를 140 o C에서 1 시간 동안 가열하면 BA-m 폴리 벤족 사진을 얻을 수 있습니다. 다음으로 4 인치입니다.

이 연구에서는 p 형 Si (10 0) 웨이퍼를 사용할 수 있습니다. SiO2 기반 Ni (원자량 5.87g / mole) 기판의 제조를 위해 Ti (5nm) 및 SiO2 (20nm)를 순차적으로 증착 한 후 O2- 플라즈마 처리를 수행했습니다. Ni 기판과 SiO2 층 사이의 접착력을 높이기 위해 Ti 중간층이 사용되었습니다. 아세톤, 이소프로판올 및 탈 이온수를 사용하여 세척 한 후 샘플을 포토 레지스트 (ZEP520A-7, Nippon Zeon Co., Ltd.)로 스핀 코팅했습니다.

Fig. 1. Schematic diagram of nanostructures using NIL process: (A) EBL equipment for fabricated mold stamp. (B) HEL equipment for nanoimprint pattern with computer controlled electronics. (C) A nickel-based pillar mold can imprint into a PBO-SAM polymer resist layer; afterward, the mold removal and pattern transfer are based on anisotropic etching to remove reside.
Fig. 1. Schematic diagram of nanostructures using NIL process: (A) EBL equipment for fabricated mold stamp. (B) HEL equipment for nanoimprint pattern with computer controlled electronics. (C) A nickel-based pillar mold can imprint into a PBO-SAM polymer resist layer; afterward, the mold removal and pattern transfer are based on anisotropic etching to remove reside.

마스터 몰드는 그림 1 (A)에서 Ni 필름의 반응성 이온 에칭 (RIE)과 함께 Crestec CABL8210 전자 빔 직접 쓰기 도구 (30 keV, 100 pA)를 사용하여 제작되었습니다. 그런 다음 시뮬레이션된 결과는 NIL 프로세스에서 엠보싱 압력으로 기계적 고장의 효과를 제공할 수 있으며, 이는 우리가 원하는 나노 패턴 설계 및 연구에 도움이 될 수 있습니다.

PBOSAM / PMMA 기판 모델의 변형은 3 차원 접근법에 기반한 유한 체적 방법 (FVM)을 통해 예측할 수 있습니다. Navier-Stokes 방정식 [11]에서 압력과 속도 사이의 결합은 SIMPLE 알고리즘을 사용하여 이루어집니다. 2 차 상향 이산화 방식은 대류 플럭스 및 운동량의 확산 플럭스, 유체의 질량 분율에 대한 중심 차이 방식에 대해 구현됩니다. 완화 부족 요인의 일반적인 값은 0.5입니다.

수렴 기준이 1105로 설정된 연속성을 제외한 모든 변수에 대해 잔차가 1103 미만인 경우 솔루션이 수렴된 것으로 간주됩니다. 여기서 각인된 나노 패턴은 그림 1 (B)와 같이 수제 장비에서 수행한 HEL 공정을 통해 사용할 수 있습니다. PBO-SAM 코팅 방법으로 HEL 절차를 활용 한 나노 패턴의 제작은 그림 1 (C)에 개략적으로 표시되었습니다.

200nm의 얇은 PMMA 필름 (분자량 15kg / mole)을 SiO2 기판에 스핀 코팅 한 후 160oC에서 30 분 동안 핫 플레이트에서 베이킹했습니다. 또한 PBO-SAM 코팅은 접착 방지제입니다. CVD 공정에 의해 증착되었습니다. 마스터는 150oC 및 50bar에서 10 분 동안 PBO-SAM / PMMA 기판 필름에 엠보싱하여 복제되었습니다.

마지막으로, 엠보싱 된 나노 구조물의 바닥에 남아 있던 PBO-SAM / PMMA 층은 RIE 처리로 제거되었습니다. 각 임프린트 후 스탬프 및 기판의 품질이 제작 된 후 현미경을 사용하여 관찰하고 물 접촉각 (CA) 측정을 사용하여 습윤 및 접착 특성을 알아낼 수 있습니다.

Fig. 2. FTIR absorption spectrum of polybenzoxazines indicates the vibrational modes of molecular bonds.
Fig. 2. FTIR absorption spectrum of polybenzoxazines indicates the vibrational modes of molecular bonds.
Fig. 3. FE-SEM micrograph of Ni stamps before imprinted PMMA substrate. The pillar diameter is 200 nm, and its period is 400 nm.
Fig. 3. FE-SEM micrograph of Ni stamps before imprinted PMMA substrate. The pillar diameter is 200 nm, and its period is 400 nm.
Fig. 5. Contact angles of water drops on (A) a PMMA polymer film surface, and (B) a smooth PBO-SAM coating film surfaceFig. 6. Simulation of Ni stamps and PBO-SAM/PMMA substrate in NIL process: (A) A nanoimprint system geometry, and (B) its grid plot.
Fig. 5. Contact angles of water drops on (A) a PMMA polymer film surface, and (B) a smooth PBO-SAM coating film surfaceFig. 6. Simulation of Ni stamps and PBO-SAM/PMMA substrate in NIL process: (A) A nanoimprint system geometry, and (B) its grid plot.
Fig. 7. Simulation results of temperature distribution between Ni stamps and PBO-SAM/PMMA substrate in NIL process: (A) stamp cross-sectional, (B) PMMA substrate cross-sectional, (C) 3-dimensional and (D) intrinsic 3-dimensional views, respectively. The study of computed condition in nanoimprint process is at 150 o C and 50 bar during 10 min. Note that for NIL experimental parameters, the simulated results have already decided before doing nanoimprint experiment.
Fig. 7. Simulation results of temperature distribution between Ni stamps and PBO-SAM/PMMA substrate in NIL process: (A) stamp cross-sectional, (B) PMMA substrate cross-sectional, (C) 3-dimensional and (D) intrinsic 3-dimensional views, respectively. The study of computed condition in nanoimprint process is at 150 o C and 50 bar during 10 min. Note that for NIL experimental parameters, the simulated results have already decided before doing nanoimprint experiment.

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Simulation of EPS foam decomposition in the lost foam casting process

X.J. Liu a,∗, S.H. Bhavnani b,1, R.A. Overfelt c,2
a United States Steel Corporation, Great Lakes Works, #1 Quality Drive, Ecorse, MI 48229, United States b 213 Ross Hall, Department of Mechanical Engineering, Auburn University, Auburn, AL 36849-5341, United States c 202 Ross Hall, Department of Mechanical Engineering, Materials Engineering Program, Auburn University, Auburn, AL 36849-5341, United States
Received 17 April 2006; received in revised form 14 July 2006; accepted 21 August 2006

Keywords: Lost foam casting; Heat transfer coefficient; Gas pressure; VOF-FAVOR

LFC (Loss Foam Casting) 공정에서 부드러운 몰드 충진의 중요성은 오랫동안 인식되어 왔습니다. 충진 공정이 균일할수록 생산되는 주조 제품의 품질이 향상됩니다. 성공적인 컴퓨터 시뮬레이션은 금형 충전 공정에서 복잡한 메커니즘과 다양한 공정 매개 변수의 상호 작용을 더 잘 이해함으로써 새로운 주조 제품 설계의 시도 횟수를 줄이고 리드 타임을 줄이는데 도움이 될 수 있습니다.

이 연구에서는 용융 알루미늄의 유체 흐름과 금속과 발포 폴리스티렌 (EPS) 폼 패턴 사이의 계면 갭에 관련된 열 전달을 시뮬레이션하기 위해 전산 유체 역학 (CFD) 모델이 개발되었습니다.

상업용 코드 FLOW-3D는 VOF (Volume of Fluid) 방법으로 용융 금속의 전면을 추적 할 수 있고 FAVOR (Fractional Area / Volume Ratios) 방법으로 복잡한 부품을 모델링 할 수 있기 때문에 사용되었습니다. 이 코드는 폼 열화 및 코팅 투과성과 관련된 기체 갭 압력을 기반으로 다양한 계면 열 전달 계수 (VHTC)의 효과를 포함하도록 수정되었습니다.

수정은 실험 연구에 대해 검증되었으며 비교는 FLOW-3D의 기본 상수 열 전달 (CHTC) 모델보다 더 나은 일치를 보여주었습니다. 금속 전면 온도는 VHTC 모델에 의해 실험적 불확실성 내에서 예측되었습니다. 몰드 충전 패턴과 1-4 초의 충전 시간 차이는 여러 형상에 대해 CHTC 모델보다 VHTC 모델에 의해 더 정확하게 포착되었습니다. 이 연구는 전통적으로 매우 경험적인 분야에서 중요한 프로세스 및 설계 변수의 효과에 대한 추가 통찰력을 제공했습니다.

지난 20 년 동안 LFC (Loss Foam Casting) 공정은 코어가 필요없는 복잡한 부품을 제조하기 위해 널리 채택되었습니다. 이는 자동차 제조업체가 현재 LFC 기술을 사용하여 광범위한 엔진 블록과 실린더 헤드를 생산하기 때문에 알루미늄 주조 산업에서 특히 그렇습니다.

기본 절차, 적용 및 장점은 [1]에서 찾을 수 있습니다. LFC 프로세스는 주로 숙련 된 실무자의 경험적 지식을 기반으로 개발되었습니다. 발포 폴리스티렌 (EPS) 발포 분해의 수치 모델링은 최근에야 설계 및 공정 변수를 최적화하는 데 유용한 통찰력을 제공 할 수있는 지점에 도달했습니다. LFC 공정에서 원하는 모양의 발포 폴리스티렌 폼 패턴을 적절한 게이팅 시스템이있는 모래 주형에 배치합니다.

폼 패턴은 용융 금속 전면이 패턴으로 진행될 때 붕괴, 용융, 기화 및 열화를 겪습니다. 전진하는 금속 전면과 후퇴하는 폼 패턴 사이의 간격 인 운동 영역은 Warner et al. [2] LFC 프로세스를 모델링합니다. 금형 충진 과정에서 분해 산물은 운동 영역에서 코팅층을 통해 모래로 빠져 나갑니다.

용융 금속과 폼 패턴 사이의 복잡한 반응은 LFC 공정의 시뮬레이션을 극도로 어렵게 만듭니다. SOLA-VOF (SOLution AlgorithmVolume of Fluid) 방법이 Hirt와 Nichols [3]에 의해 처음 공식화 되었기 때문에 빈 금형을 사용한 전통적인 모래 주조 시뮬레이션은 광범위하게 연구되었습니다.

Lost foam 주조 공정은 기존의 모래 주조와 많은 특성을 공유하기 때문에이 새로운 공정을 모델링하는 데 적용된 이론과 기술은 대부분 기존의 모래 주조를 위해 개발 된 시뮬레이션 방법에서 비롯되었습니다. 패턴 분해 속도가 금속성 헤드와 금속 전면 온도의 선형 함수라고 가정함으로써 Wang et al. [4]는 기존의 모래 주조의 기존 컴퓨터 프로그램을 기반으로 복잡한 3D 형상에서 Lost foam 주조 공정을 시뮬레이션했습니다.

Liu et al. [5]는 금속 앞쪽 속도를 예측하기 위한 간단한 1D 수학적 모델과 함께 운동 영역의 배압을 포함했습니다. Mirbagheri et al. [6]은 SOLA-VOF 기술을 기반으로 금속 전면의 자유 표면에 대한 압력 보정 방식을 사용하는 Foam 열화 모델을 개발했습니다.

Kuo et al.에 의해 유사한 배압 방식이 채택되었습니다. [7] 운동량 방정식에서이 힘의 값은 실험 결과에 따라 패턴의 충전 순서를 연구하기 위해 조정되었습니다.

이러한 시뮬레이션의 대부분은 LFC 공정의 충전 속도가 기존의 모래 주조 공정보다 훨씬 느린 것으로 성공적으로 예측합니다. 그러나 Foam 분해의 역할은 대부분 모델의 일부가 아니며 시뮬레이션을 수행하려면 실험 데이터 또는 경험적 함수가 필요합니다.

현재 연구는 일정한 열전달 계수 (CHTC)를 사용하는 상용 코드 FLOW-3D의 기본 LFC 모델을 수정하여 Foam 열화와 관련된 기체 갭 압력에 따라 다양한 열전달 계수 (VHTC)의 영향을 포함합니다. 코팅 투과성. 수정은 여러 공정 변수에 대한 실험 연구에 대해 검증되었습니다.

또한, 손실 된 폼 주조에서 가장 중요한 문제인 결함 형성은 문헌에서 인용 된 수치 작업에서 모델링되지 않았습니다. 접힘, 내부 기공 및 표면 기포와 같은 열분해 결함은 LFC 작업에서 많은 양의 스크랩을 설명합니다. FLOW-3D의 결함 예측 기능은 프로세스를 이해하고 최적화하는데 매우 중요합니다.

Fig. 7. Comparison of mold filling times for a plate pattern with three ingates: (a) measured values by thermometric technique [18]; (b) predicted filling times based on basic CHTC model with gravity effect; and (c) predicted filing times based on the VHTC model with heat transfer coefficient changing with gas pressure; (d) mold filling time at the right-and wall of the mold for the plate pattern with three ingates.
Fig. 7. Comparison of mold filling times for a plate pattern with three ingates: (a) measured values by thermometric technique [18]; (b) predicted filling times based on basic CHTC model with gravity effect; and (c) predicted filing times based on the VHTC model with heat transfer coefficient changing with gas pressure; (d) mold filling time at the right-and wall of the mold for the plate pattern with three ingates.
Fig. 10. Defects formation predicted by (a) basic CHTC model with gravity effect; (b) VHTC model with heat transfer coefficient based on both gas pressure and coating thickness; and (c) improved model for two ingates. Color represents probability for defects (blue is the lowest and red highest).
Fig. 10. Defects formation predicted by (a) basic CHTC model with gravity effect; (b) VHTC model with heat transfer coefficient based on both gas pressure and coating thickness; and (c) improved model for two ingates. Color represents probability for defects (blue is the lowest and red highest).
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[14] X. Yao, An experimental analysis of casting formation in the expendable
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[17] D. Wang, Thermophysical Properties, Solidification Design Center, Auburn University, 2001.
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Figure 8 Evaluation test of thermal sprayed coatings

Development of Advanced Materials and Manufacturing Technologies for High-efficiency Gas Turbines

고효율 가스 터빈용 신소재 및 제조 기술 개발

Mitsubishi Heavy Industries Technical Review Vol. 52 No. 4 (December 2015)

가스 터빈 복합 화력 (GTCC) 발전 시장은 재생 에너지와 공존 할 수 있는 가장 깨끗하고 경제적인 화력 발전 시스템으로 장기적으로 성장할 것으로 예상됩니다. 효율성을 더욱 높이려면 터빈 부품 재료의 특성을 개선하고 첨단 블레이드 설계에 필요한 복잡한 구조를 구축하기 위한 제조 기술 개발이 필수적입니다.

이 보고서는 가스 터빈의 고온 적용을 위한 재료 및 제조 기술로서 합금 설계 및 주조, 코팅, 용접 수리 및 냉각 구멍 드릴링 공정을 포함한 기술 개발을 제시합니다.

최근 몇 년 동안 세계 에너지 수요는 특히 중국과 인도와 같은 아시아 국가에서 현저하게 증가하고 있습니다. 2035 년 글로벌 에너지 소비량은 2010 년 대비 약 1.5 배 수준에이를 것으로 예상됩니다. 일본에서는 에너지 자급률이 10 % 미만이며 에너지 사용 효율을 높이고 환경 부하를 줄이는 것이 시급한 문제입니다. . 특히 현재 일본 전기 생산량의 거의 90 %를 차지하고있는 화력 발전의 효율화가 필요하다. 발전 효율은 가스 터빈 (시스템의 주요 구성 요소)의 연소 온도에 크게 영향을받습니다. 온도가 상승함에 따라 열 순환 효율이 향상 될 수 있기 때문에 Mitsubishi Hitachi Power Systems, Ltd.

(MHPS)는 1980 년대 초부터 더 높은 온도 / 더 나은 효율성 및 더 큰 용량을 가진 고급 시스템을 개발했습니다.
그림 11에서 보듯이 터빈 입구 온도는 1984 년 (Type D) 1,100 ° C 등급에서 시작하여 1989 년 1,350 ° C 등급 (Type F), 1997 년 1,500 ° C 등급 (Type 지).

또한 2011 년에는 1,600 ° C 급 가스 터빈 (J 형)이 출범했습니다 .2 2004 회계 연도부터 국가 프로젝트 “1,700 ° C 급 가스 터빈을위한 원소 기술 개발”이 시작되었습니다. J 형 가스 터빈 개발 프로젝트는 첨단 열 차단 코팅 (TBC) 및 냉각 / 공기 역학 기술과 같은 결과도 활용되었습니다 (그림 2).

가스 터빈 온도를 더욱 높이려면 이러한 고온을 견딜 수있는 신소재를 설계하고 터빈 부품의 특성을 개선하며 고급 블레이드 설계에 필요한 복잡한 구조를 구축하기 위한 제조 기술을 발명하는 것이 중요합니다.
이 보고서는 MHPS가 Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. (MHI) 연구 및 혁신 센터와 함께 개발하고 있는 이러한 기술을 소개합니다.

Figure 1 Increase in the turbine inlet temperature and transition of applied materials and technologies
Figure 1 Increase in the turbine inlet temperature and transition of applied materials and technologies
Characteristics of the M501J gas turbine
Characteristics of the M501J gas turbine

MHPS와 MHI는 MGA1400, MGA1400DS, MGA2400을 고온 환경에서 사용할 수 있을 만큼 내구성이 있는 고강도 Ni 계 초합금으로 개발하여 자사 제품에 적용하고 있습니다. 일반적으로 인터 빈 블레이드에 사용되는 초합금은 주조 방법에 따라 기존 주조 합금, 방향 응고 합금, 단결정 합금 중 하나로 분류됩니다.

이 세 가지 유형 중 MGA1400 및 MGA2400은 기존 주조 합금의 범주에 해당하는 반면 MGA1400DS는 방향성 응고 합금입니다 . 단결정 합금은 입자 경계가 없기 때문에 가장 강하고 (그 존재는 재료 강도 측면에서 불리 함) 입자 경계 강화를 고려하지 않고 합금 조성을 최적화 할 수 있습니다.

그러나 주조 공정에서 발생하는 주조 결함은 강도를 크게 저하시킬 수 있으므로 제조 기술의 확립이 중요합니다. 산업용 가스 터빈 블레이드는 크기가 크기 때문에 항공기 엔진보다 제조하기가 더 어렵습니다.

MHI 연구 혁신 센터는 1700 ° C 급 가스 터빈을 건설하기 위해 NIMS (National Institute for Materials Science)와 공동 연구를 수행하여 단결정 블레이드용 고내열 소재를 개발했습니다. 고온에서 재료의 강도를 검증하는 것 뿐만 아니라 결함이 없는 좋은 단결정 구조를 얻기 위한 주조 기술 개발도 필수적입니다.

신소재는 원재료 및 주조 비용 등 경제성 측면에서도 만족스러워야 한다. 또한 고온에서 필요한 모든 재료 특성 (예 : 크리프 강도, 열 피로 강도 및 내 산화성)을 나타내야 합니다. 특히 크리프 강도와 열 피로 강도의 공존을 실현하기 위한 기술 개발이 어려웠습니다.

NIMS 합금 설계 프로그램에 의해 결정된 조성으로 테스트 합금을 조사하는 동안 MHI와 NIMS는 속성 예측을 위한 데이터베이스를 확장하기 위해 주로 열 피로 강도에 대한 데이터를 수집했습니다. 이러한 노력으로 인해 크리프 강도와 열 피로 강도 모두에서 우수한 특성을 가진 단결정 합금 인 MGA1700이 개발되었습니다 (그림 3).

일반적으로 레늄과 같은 고가의 희귀 금속을 포함하는 고강도의 다른 단결정 합금과 달리 MGA1700은 콘없이 고강도를 실현하는 획기적인 합금입니다.

Figure 3 Micro structure and high-temperature strength property of the designed alloy
Figure 3 Micro structure and high-temperature strength property of the designed alloy
Figure 8 Evaluation test of thermal sprayed coatings
Figure 8 Evaluation test of thermal sprayed coatings
Figure 11 Schematic diagram of LMD Figure 13 Cross-sectional comparison of weld beads between analysis results and LMD application Figure 12 Analytical model and a typical result of the analysis
Figure 11 Schematic diagram of LMD Figure
Figure 12 Analytical model and a typical result of the analysis
13 Cross-sectional comparison of weld beads between analysis results and LMD application

중략 ……

References

1. Komori, T. et al., the 41th GTSJ Seminar material (2013) pp. 57-64 2. Yuri, M. et al., Development of 1600°C-Class High-efficiency Gas Turbine for Power Generation Applying J-Type Technology, Mitsubishi Heavy Industries Technical Review Vol. 50 No. 3 (2013) pp.1-10. 3. Okada, I. et al., Development of Ni base Superalloy for Industrial Gas Turbine, Superalloy2004,(2004),p707-712. 4. Kishi, K. et al., Welding Repair Technology for Single Crystal Blade and Vane，Proceedings of the International Gas Turbine Congress, (2014), IGTC07-116S. 5. KREUTZ, E.W. et al., Process Development and Control of Laser Drilled and Shaped Holes in TurbineComponents， JLMN-Journal of Laser Micro/Nanoengineering, Vol.2 No.2 (2007), p123. 6. Sezer, H.K. et al., Mechanisms of Acute Angle Laser Drilling induced Thermal Barrier CoatingDelamination，Journal of Manufacturing Science and Engineering, vol.131 (2009), p.051014-1 7. Goya, S. et al., High-Speed & High-Quality Laser Drilling Technology Using a Prism Rotator, MitsubishiHeavy Industries Technical Review Vol. 52 No. 1 (2015) pp. 106-109

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Figure 1.2: Left panel: 3D CAD drawing of a printhead prototype showing (a) the melting unit, (b) the filter units, (c) the reservoir, (d) the static pressure hose, (e) the central part, and (f) the electronic driving supply. Image retrieved from [8]. Right panel: A schematic showing a single nozzle uint in the central part (e) of the printhead shown in the left panel.

Lattice Boltzmann method for contact line dynamics

접촉선 역학을 위한 Lattice Boltzmann 방법

ter verkrijging van de graad van doctor aan de
Technische Universiteit Eindhoven, op gezag van de
rector magnificus prof.dr.ir. C.J. van Duijn, voor een
commissie aangewezen door het College voor
Promoties, in het openbaar te verdedigen
op woensdag 7 mei 2014 om 16:00 uur

Introduction

움직이는 접촉선은 본질적으로 어디에나 존재하며, 표면에 미끄러지는 물방울은 우리가 일상에서 만나는 일반적인 예입니다. 유체 역학의 접촉선은 일반적으로 액체, 고체 및 주변 공기/증기 사이의 공통 경계라고합니다.

최근 미세 유체 공학의 발전으로 인해 접촉 라인의 역학을 제어하는 힘과 흐름 조건에 대한 근본적인 이해와 기술에 대한 많은 요구가 제기되었습니다. 이 논문은 접촉선의 물리학, 분석 및 수치 모델링 및 고무적인 산업 기하학과 관련된 측면을 포함합니다.

동기를 부여하는 산업 응용 분야는 이머전 리소그래피 (ASML)와 잉크젯 노즐 (Océ)의 프린트 헤드입니다. 이 두 가지 문제는 몇 가지 특징적인 길이 및 시간 척도, 고도로 구부러진 유체 인터페이스, 다상 흐름 및 복잡한 경계 조건을 포함하므로 분석 및 수치 연구가 어렵습니다.

포토 리소그래피는 서브 마이크론 정확도로 마스크에서 실리콘 웨이퍼로 패턴을 전송할 수 있는 복잡한 절차입니다 [1]. 포토 리소그래피 공정의 핵심 단계 중 하나는 고해상도 광학 시스템을 사용하여 실리콘 웨이퍼에 코팅 된 포토 레지스트를 DUV (심 자외선) 빛으로 노출시키는 것입니다. 광학 시스템을 사용하여 웨이퍼에 마스킹 할 수 있는 가장 작은 특징 또는 임계 치수 CD는 Rayleigh 기준으로 결정됩니다.

여기서 NA는 광학 시스템의 개구 수를 나타내고, λ는 사용 된 빛의 파장이고 k는 공정 종속 상수입니다. 광학 분야에서 광학 시스템의 개구 수 NA = n sin α는 시스템이 빛을 받아들이거나 방출 할 수 있는 각도 범위를 특성화하는 무차원 숫자입니다.

여기서 α는 렌즈의 수용 각도입니다 (0 < α <π / 2) 및 n은 렌즈와 포토 레지스트 사이의 매질의 굴절률입니다. CD의 가치가 감소하면 전자 장치가 더 작고 빨라집니다. 식에 의해 주어진 레일리 기준에 따르면. (1.1), 더 작은 CD 값은 k 또는 λ를 줄이거 나 NA를 늘림으로써 얻을 수 있습니다. 현재 KrF 및 ArF 엑시머 레이저의 경우 빛의 파장은 각각 최대 280nm 및 193nm까지 감소 될 수 있습니다 [1]. k는 분해능 향상 기술을 사용하여 0.4까지 감소 된 공정 의존 상수입니다 [2 ]. 개구 수는 sin α 또는 n을 증가시켜 증가시킬 수 있습니다.

sin α에 대한 실제 한계는 0.93으로, 이론적 한계 | sin α |에 매우 가깝습니다. ≤ 1. n을 늘리는 것이 이머전 리소그래피 사용의 기본 아이디어입니다. Immersion lithography는 렌즈와 포토 레지스트 사이의 에어 갭이 물로 대체되는 포토 리소그래피 기법입니다 (그림 1.1 (왼쪽 패널) 참조). 침지 리소그래피에 사용되는 물은 193nm 파장에 대해 1.44의 굴절률을 가진 고도로 정제 된 탈 이온수입니다 [3]. 이 굴절률 값은 분해 가능한 피처 크기의 해상도를 약 30 % 정도 증가시킵니다 [3].

이 방법은 훨씬 더 비싼 리소그래피 기술 [4]로 큰 변화를 가져 오지 않아도 된다는 장점을 가지고 더 작은 피처 크기를 달성하는 저렴한 방법입니다. 물이 웨이퍼의 포토 레지스트와 직접 접촉하기 때문에 이머전 리소그래피 기술은 주로 렌즈와 포토 레지스트의 오염 가능성과 관련된 몇 가지 문제를 야기합니다.

특히 웨이퍼 플레이트가 렌즈에 비해 Up 속도로 움직일 때 액체-공기-고체 접촉 라인도 움직입니다 (그림 1.1 (오른쪽 패널) 참조). 특정 최소 속도를 넘어 서면 전진 및 후퇴 접촉 선 (그림 1.1, 오른쪽 패널 참조)이 불안정 해지고 각각 공기를 동반하거나 액체 필름을 웨이퍼로 끌 수 있습니다 [5].

공기와 액체 필름은 결국 기포 나 액체 방울로 부서져서 리소그래피 공정에 부정적인 영향을 미칩니다. 이 논문에서 우리는 플레이트의 속도, 웨이퍼의 습윤 특성 및 주변 공기의 점도에 따라 전진 및 후퇴하는 접촉 라인의 안정성 연구에 기여했습니다.

1.1.2 Drop-on-demand inkjet printer

최신 잉크젯 인쇄 기술은 CIJ (연속 잉크젯) 및 DOD (주문형 드롭) 잉크젯의 두 가지 주요 유형으로 나눌 수 있습니다. CIJ 프린터에서 미세 노즐에서 나오는 액체 분사는 RP (Rayleigh-Plateau) 불안정성으로 인해 물방울로 분해됩니다. 이 RP 불안정성은 액체의 흐름을 정확하게 제어 할 수있는 음향 변동을 생성하는 압전 결정에 의해 유발되어 일정한 간격으로 물방울로 분해됩니다 [7].

DOD 잉크젯 프린터는 작동 원리에 따라 두 가지 범주로 더 나눌 수 있습니다 [8]. 여기서는 압전 잉크젯 (PIJ) 프린터에만 중점을 둡니다. PIJ 프린터에서 낙하 형성은 압전 소자에 의해 생성 된 압력 파에 의해 발생합니다. PIJ 프린터의 프린트 헤드 개략도가 그림 1.2에 나와 있습니다.

PIJ 프린터는 CIJ 프린터에 비해 상대적으로 느리지 만 인쇄 품질이 훨씬 더 높습니다 [7]. 프린터의 품질은 일반적으로 평방 인치당 도트 수 (dpi)로 측정되며 최신 응용 프로그램에는 더 작은 물방울 (높은 dpi)과 더 나은 정확도가 필요합니다. 방울의 정확도와 크기에 영향을 미치는 여러 요인 중에서 노즐, 노즐 플레이트의 젖음성 및 방울 형성 ​​빈도 fDOD가 중요한 역할을합니다 [8].

좋은 방울 형성을 위해 접촉 라인의 위치는 노즐 내에서 정밀하게 제어되어야 합니다. 이 논문에서는 PIJ 프린터에서 드롭 형성의 일부 측면에만 중점을 둡니다. 우리의 연구는 노즐 습윤성과 DOD 주파수가 방울 형성 ​​과정에 미치는 영향을 연구 할 수 있는 수치 도구의 개발을 목표로 합니다.

Figure 1.2: Left panel: 3D CAD drawing of a printhead prototype showing (a) the melting unit, (b) the filter units, (c) the reservoir, (d) the static pressure hose, (e) the central part, and (f) the electronic driving supply. Image retrieved from [8]. Right panel: A schematic showing a single nozzle uint in the central part (e) of the printhead shown in the left panel.
Figure 1.2: Left panel: 3D CAD drawing of a printhead prototype showing (a) the melting unit, (b) the filter units, (c) the reservoir, (d) the static pressure hose, (e) the central part, and (f) the electronic driving supply. Image retrieved from [8]. Right panel: A schematic showing a single nozzle uint in the central part (e) of the printhead shown in the left panel.
Figure 2.2: The liquid-vapor interface at the microscopic length scale obtained from a molecular dynamics (MD) simulation using Lennard-Jones potential
Figure 2.2: The liquid-vapor interface at the microscopic length scale obtained from a molecular dynamics (MD) simulation using Lennard-Jones potential. The vertical axis is in units of the molecular diameter σ and the stress shown in panel (c) is measured in /σ3 . Here,  is the energy scale corresponding to the intermolecular forces. (a) Snapshot of the liquid-vapor interface in the MD simulation. The red dotted line divides the system in two parts: Left and right. (b) Time-averaged normalized density profile ρ ∗ (z) across the interface. (c) Tangential force per unit area exerted by the left part on the right part of the system. The plot shows the difference between the normal and the tangential components of stress tensor: Π(z) = σ n − σ t . Images reproduced from [16].
Figure 2.3: Left panel: Water drops on a glass substrate
Figure 2.3: Left panel: Water drops on a glass substrate (Image source: http: // way2science. com/ molecular-theory-of-surface-tension).The red dotted line in the figure shows the position of the contact line. The shape of the big drops is affected by the force due to gravity. Right panel: Schematics of a liquid drop on a smooth non-deformable solid surface. The figure shows the contact angle, θe, in thermodynamic equilibrium.
Figure 6.1: Left panel: schematic of a single nozzle unit in the printhead
Figure 6.1: Left panel: schematic of a single nozzle unit in the printhead. Right panel: schematic of the channel-nozzle section of the printhead. The axisymmetric channel-nozzle section (right panel) is the simulation domain for our LB simulation (R = Rc).
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Figure 2: Computational domain and boundary conditions for the two-dimensional flow problem

3-D transient simulation of viscoelastic coating flows

점탄성 코팅 흐름의 3-D 과도 시뮬레이션

James M. Brethour
Flow Science, Inc.
Santa Fe, New Mexico USA 87505
Presented at the 13th International Coating Science and Technology Symposium, September 10-
13, 2006, Denver, Colorado1

일시적인 프로세스의 3 차원 시뮬레이션은 자유 표면 이동 중에 왜곡을 방지하기 위해 시뮬레이션 중에 업데이트 해야 하는 복잡한 메시를 생성하기 때문에 일반적으로 사용자와 컴퓨터 모두에게 매우 어렵고 지루합니다.

고정된 규칙적인 메시를 통해 유체 운동을 추적하는 Eulerian 기술을 사용하면 이러한 어려움이 제거됩니다. 이러한 방식으로, 큰 유체 변형과 심지어 분열을 계산할 수 있습니다.

이 작업에 사용된 계산 소프트웨어인 FLOW-3D® [1]는 지속적으로 변화하는 유체 영역의 자유 표면을 추적하기 위해 Volume-of-Fluid 기반 기술의 독창적이고 진정한 형태 인 TruVOF®를 사용합니다.

이 모델에 추가 된 것은 점탄성 흐름의 시뮬레이션을 가능하게 하는 사용자 정의입니다. 점탄성 모델은 형태 텐서 [2]를 사용하여 각 유체 요소의 변형 및 회전 이력을 추적합니다. 이러한 계산은 이미 흐름 모델에 존재하는 질량 보존 및 운동량 방정식과 함께 해결됩니다. 필요한 추가 매개 변수는 탄성 계수와 이완 시간입니다.

계산 결과는 슬롯 코팅 [3]에서 하류 접촉 라인이 불안정해질 때까지 코팅액의 공급이 점차 감소하는 저 유량 한계의 실험 결과와 비교됩니다. 계산 결과는 모세관 수의 변화와 유체의 탄성 모두에 대한 실험과 잘 연관되어 있습니다.

Figure 1: Two-dimensional slice of slot coating process; in the experiments, the coating gap was maintained at 100 μm, the slot gap was 125 μm, and the vacuum pressure and web speed were continously varied.
Figure 1: Two-dimensional slice of slot coating process; in the experiments, the coating gap was maintained at 100 μm, the slot gap was 125 μm, and the vacuum pressure and web speed were continously varied.
Figure 2: Computational domain and boundary conditions for the two-dimensional flow problem
Figure 2: Computational domain and boundary conditions for the two-dimensional flow problem
Figure 3: Plot of low flow limits in slot coating as a function of capillary number and fluid elasticity. The solid markers indicate simulation results while the open markers indicate experimental results [3]. The lines represent best-fit power-law curves.
Figure 3: Plot of low flow limits in slot coating as a function of capillary number and fluid elasticity. The solid markers indicate simulation results while the open markers indicate experimental results [3]. The lines represent best-fit power-law curves.
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Fig. 3. Nylon 11 impact sequence onto a preheated substrate

Impact Modeling of Thermally Sprayed Polymer Particles

Ivosevic, M., Cairncross, R. A., Knight, R., Philadelphia / USA

열 스프레이는 전통적으로 금속, 카바이드 및 세라믹 코팅을 증착하는 데 사용되어 왔지만 최근에는 HVOF (High Velocity Oxy-Fuel) 열 스프레이 공정의 높은 운동 에너지로 인해 용융 점도가 높은 폴리머의 무용제 처리도 가능하다는 사실이 밝혀졌습니다. , 유해한 휘발성 유기 용매가 필요하지 않습니다. 이 작업의 주된 목표는 지식 기반을 개발하고 HVOF 연소 스프레이 공정에 의해 분사되는 폴리머 입자의 충격 거동에 대한 질적 이해를 개선하는 것이 었습니다. 고분자 입자의 HVOF 분사 중 입자 가속, 가열 및 충격 변형의 수치 모델이 개발되었습니다. Volume-of-Fluid (VoF) 전산 유체 역학 패키지 인 Flow3D®는 입자가 강철 기판과 충돌하는 동안 유체 역학 및 열 전달을 모델링하는 데 사용되었습니다. 입자 가속 및 열 전달 모델을 사용하여 예측 된 방사형 온도 프로파일은 저온, 고점도 코어 및 고온, 저점도 표면을 가진 폴리머 입자를 시뮬레이션하기 위해 온도 의존 점도 모델과 함께 Flow3D®의 초기 조건으로 사용되었습니다. 이 접근법은 얇은 디스크 내에서 크고 거의 반구형 인 코어를 나타내는 변형 된 입자를 예측했으며 광학 현미경을 사용하여 만든 열 스프레이 스 플랫의 실험 관찰과 일치했습니다.

폴리머 증착에 열 분무 공정을 사용하는 주요 이점은 다음과 같습니다. (i) 휘발성 유기 화합물 (VOCs)을 사용하지 않는 무용제 코팅; (ii) 거의 모든 환경 조건에서 큰 물체를 코팅 할 수있는 능력; (iii) 용융 점도가 높은 폴리머 코팅을 적용하는 능력; 및 (iv) 일반적으로 정전기 분말 코팅 및 용제 기반 페인트에 필요한 오븐 건조 또는 경화와 같은 증착 후 처리없이 “즉시 사용 가능한”코팅을 생산할 수있는 능력. 이러한 공정에 비해 주요 단점은 다음과 같습니다. (i) 낮은 증착 효율, (ii) 낮은 품질의 표면 마감 및 (iii) 높은 공정 복잡성 (종종 폴리머 용융 및 분해 온도에 의해 정의되는 좁은 공정 창). 폴리머 증착에 세 가지 열 스프레이 공정이 사용 된 것으로 알려졌습니다 [1].

  • 기존의 화염 분사.
  • HVOF 연소 스프레이.
  • 플라즈마 스프레이.

HVOF 및 플라즈마 스프레이 공정에 의해 분사되는 폴리머의 수는 제한되어 있으며 HVOF 및 플라즈마 스프레이 폴리머 코팅의 상업적 응용은 아직 개발 단계에 있습니다 [1]. 폴리머의 HVOF 스프레이는 화염 스프레이 [최대 ~ 100m / s]에 비해 상당히 높은 입자 속도 [최대 1,000m / s]로 인해 주로 주목을 받았습니다. 이는 특히 고 분자량 폴리머 및 높은 (> 5 vol. %) 세라믹 강화 함량을 갖는 폴리머 / 세라믹 복합재를 포함하여 용융 점도가 높은 코팅의 증착에있어 중요한 이점입니다.

Fig. 1. Nylon 11 splats deposited onto a room temperature glass slide.
Fig. 1. Nylon 11 splats deposited onto a room temperature glass slide.
Fig. 2. Nylon 11 splats deposited onto a preheated glass slide (200 °C).
Fig. 2. Nylon 11 splats deposited onto a preheated glass slide (200 °C).
Fig. 3. Nylon 11 impact sequence onto a preheated substrate
Fig. 3. Nylon 11 impact sequence onto a preheated substrate, (I) partially melted particle before impact, (II) “fried-egg” shaped splat, (III) post-deposition flow of a fully molten droplet, (IV) droplet shrinkage during cooling.
Fig. 5. Predicted velocities of Nylon 11 particles in an HVOF jet (total O2 + H2 gas flow rate of 1.86 g/s at Φ = 0.83).
Fig. 5. Predicted velocities of Nylon 11 particles in an HVOF jet (total O2 + H2 gas flow rate of 1.86 g/s at Φ = 0.83).
Fig. 7. Simulated deformation of a Nylon 11 droplet with a radial temperature gradient and temperaturedependent viscosity during impact.
Fig. 7. Simulated deformation of a Nylon 11 droplet with a radial temperature gradient and temperaturedependent viscosity during impact.
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Figure 11: Computational 3D snapshots of droplet impact on a sphere; W e = 26.14, Re = 42.48, density ratio=328, contact angle=76◦, Bo = 0.0908.

Application of a high density ratio lattice-Boltzmann model for the droplet impingement on flat and spherical surfaces

평면 및 구형 표면의 액적 충돌을위한 고밀도 비율 격자-볼츠만 모델 적용

Duo Zhang1,2, K. Papadikis1∗, Sai Gu1
1Xi’an Jiaotong-Liverpool University, No. 111 Ren’ai Road, Suzhou Dushu Lake Higher Education
Town, Suzhou, China 215123.
2The University of Liverpool, Brownlow Hill, Liverpool, L69 7ZX, United Kingdom.
Tel: 0086-512-88161752
Email: Konstantinos.Papadikis@xjtlu.edu.cn
∗Corresponding author

현재 연구에서는 고밀도 비율을 견딜 수있는 3 차원 격자 Boltzmann 모델을 사용하여 액체 방울이 평면 및 구형 타겟에 충돌하는 것을 시뮬레이션합니다. Weber 및 Reynolds 수의 범위에 대해 운동 학적, 확산, 이완 및 평형 단계와 같이 평평한 표면에 대한 액적 충돌의 4 단계를 얻었습니다. 예측 된 최대 확산 계수는 문헌에 발표 된 실험 데이터와 잘 일치합니다. 액체 방울이 구형 타겟에 미치는 영향에 대해 타겟 표면에서 필름 두께의 시간적 변화를 조사합니다. 필름 역학의 세 가지 다른 시간적 위상, 즉 초기 낙하 변형 위상, 관성 지배 위상 및 점도 지배 위상이 재현되고 연구됩니다. 액적 레이놀즈 수와 목표 대 드롭 크기 비율이 필름 흐름 역학에 미치는 영향을 조사합니다.

고체 표면의 물방울 충돌은 땅에 떨어지는 빗방울, 잉크젯 인쇄, 뜨거운 표면의 스프레이 냉각, 스프레이 페인팅 및 코팅, 플라즈마 스프레이, 연소실의 연료 스프레이, 고정식 촉매 처리와 같은 일반적인 현상입니다. 베드 반응기 및 최근에는 미세 가공 및 미세 채널 [1]. 따라서 고체 표면에 영향을 미치는 물방울에 대한 연구는 연구원들의 큰 관심을 끌고 있습니다. Rein [2]은이 현상에 대한 포괄적 인 리뷰를 발표했습니다. Rioboo 등 [3]에 의해 체계적인 연구가 수행되었으며, 여기서 건식 벽에 대한 낙하 충격의 6 가지 가능한 결과, 즉 퇴적, 신속한 스플래시, 코로나 스플래시, 후퇴 이탈, 부분 반동 및 완전 반동이 밝혀졌습니다.

Keywords: Multiphase flow, Lattice Boltzmann, high-density-ratio, droplet impact, spread
factor, film thickness

Figure 2: Computational snapshots of the droplet impact on a flat surface; W e = 52, Re = 41, density ratio=240, contact angle=96◦ .
Figure 2: Computational snapshots of the droplet impact on a flat surface; W e = 52, Re = 41, density ratio=240, contact angle=96◦ .
Figure 6: Time evolution of the spread factor for Oh = 0.177.
Figure 6: Time evolution of the spread factor for Oh = 0.177.
Figure 11: Computational 3D snapshots of droplet impact on a sphere; W e = 26.14, Re = 42.48, density ratio=328, contact angle=76◦, Bo = 0.0908.
Figure 11: Computational 3D snapshots of droplet impact on a sphere; W e = 26.14, Re = 42.48, density ratio=328, contact angle=76◦, Bo = 0.0908.
Table 2: Summary of the simulation parameters for the cases of droplet impact onto a sphere.
Table 2: Summary of the simulation parameters for the cases of droplet impact onto a sphere.
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References

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Result of simulation by changing surface tension

잉크젯 프린팅에서 해상력에 관한 컴퓨터 시뮬레이션 연구

A Study on the Simulation of the Resolution for Ink-Jet Printing

  • Lee, Ji-Eun (Dept. of Graphic Arts Engineering, Graduate School, Pukyong National University) ;
  • Youn, Jong-Tae (Dept. of Graphic Arts Information, College of Engineering, Pukyong National University) ;
  • Koo, Chul-Whoi (Dept. of Graphic Arts Information, College of Engineering, Pukyong National University)
  • 이지은 (부경대학교 대학원 인쇄공학과) ;
  • 윤종태 (부경대학교 공과대학 인쇄정보공학과) ;
  • 구철회 (부경대학교 공과대학 인쇄정보공학과)

초록

Ink-jet is part of the non impact printing that shooting the ink drop from the nozzle to paper. It is very silence and express good color. There are two types of printing that continuous and drop on demand. But drop on demand process is becoming the mainstream. these days, LCD, PDP is passed more than semiconductor industry. And we expect organic EL, FED as a next display. But product equipment, main component and technology have a gap between an advanced country and us nevertheless physical development. Expecially, previous process part is depended on imports. Ink-jet printing technology that there isn’t complicated photo lithography process is attracted, so ink-jet printing resolution is more embossed. But there were not many of ink-jet resolution thesis but ink-jet head or nozzle. Because, to out of the ink from the nozzle is unseeable and hard to experiment. Therefore this thesis was experimented and simulated how can ink-jet printer improved resolution by flow-3d simulation package program.

잉크젯은 노즐에서 종이로 잉크 방울을 분사하는 비 충격 인쇄의 일부입니다. 매우 조용하고 좋은 색상을 표현합니다. 연속 및 요청시 드롭되는 두 가지 유형의 인쇄가 있습니다. 그러나 주문형 드롭 프로세스가 주류가되고 있습니다. 요즘 LCD, PDP는 반도체 산업을 넘어서고 있습니다. 그리고 우리는 유기 EL, FED를 다음 디스플레이로 기대합니다. 그러나 제품 장비, 주요 부품 및 기술은 선진국과 우리의 물리적 발달 사이에 격차가 있습니다. 특히 이전 공정 부분은 수입품에 의존합니다. 복잡한 포토 리소그래피 공정이없는 잉크젯 프린팅 기술이 매료되어 잉크젯 프린팅 해상도가 더욱 강조됩니다. 하지만 잉크젯 해상도 논문은 많지 않고 잉크젯 헤드 나 노즐이 많았습니다. 왜냐하면 노즐에서 잉크가 빠져 나가는 것은 보이지 않고 실험하기 어렵 기 때문입니다. 따라서이 논문은 flow-3d 시뮬레이션 패키지 프로그램을 통해 잉크젯 프린터가 해상도를 향상시킬 수있는 방법을 실험하고 시뮬레이션했습니다.

국내 및 해외에 다양한 인쇄 기술이 보급되어 있는 상황에서 잉크젯 기술은 1990년대 후반부터 궤도에 올랐다. 잉크젯은 비접촉성 인쇄 기술의 하나로 인쇄 표면에 잉크 방울 들을 투사해 전자적으로 조정하기 때문에 여러 가지 장점들이 있다. 원하는 양을 원하는 때 제작 가능하고 2,400dpi이상의 높은 해상도를 가지며 잉크 방울의 크기를 조절하여 보다 정확한 이미지인 그레이 스케일 이미지를 얻을 수 있다. 따라서 사진과 같은 이미 지를 만들 수 있다. 또한 기존의 붓을 이용한 디자인에 비해 높은 해상도의 이미지를 손 쉽게 만들 수 있으므로 그래픽 디자인에 대한 적용 범위를 확장할 수 있다. 그리고 카트 리지에 저장되어 있는 잉크를 이미지에 필요한 양만큼 소비하기 때문에 생산비 절감에 유리하다. 이는 코팅 기술이 가지고 있는 원료의 소모를 획기적으로 개선할 수 있다.또 한 코팅 방법과는 달리 기판에 영향을 주지 않는다. 거칠거나 민감한 모든 종류의 표면 위에 인쇄가 가능하며, 1분당 100,000라인의 인쇄 속도로 고속 처리에 적합하다. 현재 잉 크젯 프린터의 성능을 평가하는 방법 중에 가장 기본적인 것은 해상도이다. 그렇기 때문 에 인쇄물의 해상도에서는 dpi가 무척 중요하다. dpi는 dot per inch의 약자로 1인치당 찍은 점의 수이다. dpi는 인쇄물의 해상력을 결정하는 단위이다. 예를 들어 300dpi는 1인 치에 300개의 점을 찍는 밀도로 잉크 점을 찍어 인쇄를 한다는 뜻이다. 당연히 dpi는 숫 자가 클수록 인쇄물이 더 정교해진다. 그러나 제조업체에 따라 출력 dpi 수가 다르며 요 구되는 최적의 해상도도 프린터 엔진의 특성에 따라 다르다. 일반적인 인쇄물은 200dpi 면 좋은 품질이며, 300dpi를 넘으면 매우 우수한 품질이 된다. 우리가 일상생활에서 보 는 대부분의 인쇄물은 100~300dpi 정도롤 사용한다. 잉크젯 프린터에 1,440dpi라고 쓰여 있는 것은 dot의 실질적인 것을 말하는 것이 아니라, 이상적인 종이에 잉크 방울을 려 구현할 수 있는 이론상의 수치이다. 종이에 작은 잉크 입자돌을 뿌려 번지게 하는 방법 으로 인해, 표시된 해상력만큼 재현하지 못하는 경우가 많다. 따라서 실제로는 600dpi 잉크젯 프린터라고 해도 인쇄소에서 300dpi로 출력한 것보다 품질이 떨어지기도 한다. 그러므로 좋은 품질을 얻기 위해서는 목표로 한 해상력 보다 높게 인쇄해야 하는데 그 러기 위해서는 잉크젯의 해상력에 관한 연구가 필수적이다. 잉크에서는 주로 헤드와 노즐에 관한 연구들이 많이 있지만,~9 본 논문에서는 잉크젯의 해상력에 관한 연구를 하고자 한다. 본 연구의 목적은 FLOW-3D 시뮬레이션 프로그램을 이용하여 액적의 비산 모양을 시뮬레이션 함으로서 해상력에 대한 예측을 하기 위한 것이다. 잉크 방울의 크기가 해상 력에 미친다는 것을 알고, 잉크의 물성을 변화시켜가며 액적을 줄이기 위한 시뮬레이션 을 하였다.

Simulation of the bubble jet printing by FLOW-3D
ZSimulation of the bubble jet printing by FLOW-3D
Result of simulation by changing surface tension
Result of simulation by changing surface tension
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Deep 코팅 검증계산

The Coating Application Using the Excellent Flow Modeling Software FLOW-3D

우수한 플로우 모델링 소프트웨어 FLOW-3D를 이용한 코팅 적용 연구

FLOW-3D는 미국 Flow Science Inc.에 의해 개발된 고유한 계산 유체 동적 프로그램입니다. FORE-3D는 FORDR(장애물 표현의 단편 영역 볼륨) 유한 차이 체계를 기반으로 Navier-Stokes 전체 솔버를 가지고 있습니다.

실제 VOF(Volume of Fluid) 알고리즘은 FLOW-3D에 통합되어 신뢰할 수 있는 자유 표면 흐름 분석을 제공합니다. FLOW-3D에는 다양한 물리적 모델이 있습니다. 따라서 FLOW-3D는 잉크젯 또는 코팅 등 광범위한 산업 영역에 사용됩니다.

본 논문에서는 FLOW-3D의 특징과 동적 접촉선의 직접 연산, 코팅 적용 예제를 설명합니다.

확대한 구형 방울
확대한 구형 방울
표면 파를 수반하는 세류의 시트 모양 흐름/세류가 축퇴하여 액적을 형성하는 예
표면 파를 수반하는 세류의 시트 모양 흐름/세류가 축퇴하여 액적을 형성하는 예
Deep 코팅 검증계산
Deep 코팅 검증계산
롤 코팅 검증계산
롤 코팅 검증계산
2層 コー テ ィング計算 例/ゆ っ くりした ウェ ブ接 近
2層 コー テ ィング計算 例/ゆ っ くりした ウェ ブ接 近
カー テ ン塗 布 のエ ッジ近 傍 にお け る塗 液流 れ解 析
カー テ ン塗 布 のエ ッジ近 傍 にお け る塗 液流 れ解 析
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FLOW-3D CAST 2025R1

FLOW-3D CAST

FLOW-3D CAST 2025R1은 주조 엔지니어가 복잡한 비철 주조에서 더 나은 품질, 효율성 및 정밀도를 달성할 수 있도록 지원합니다. 이번 릴리스에는 응고 및 수축 모델, HPDC의 샷 슬리브 모델, 밸브 모델에 대한 개선 사항이 포함되어 있습니다.

응고 수축 모델 개선 사항
이번 신제품에는 새로운 EXODUS 형식의 다공성 출력이 수정된 개선된 응고 수축 모델이 포함되어 있어 사용자가 다공성 분석과 해석을 간소화할 수 있습니다. 이제 다공성 출력에는 분해된 수축 다공성이 포함되어 엔지니어가 누출 경로를 더 잘 시각화할 수 있도록 도와줍니다.

샷 슬리브의 응고된 금속 처리 개선
고압 다이캐스팅(HPDC)에서는 샷 슬리브의 초기 응고로 인해 완성된 주조물의 콜드 셧 및 오선과 같은 결함이 발생할 수 있습니다. 이제 사용자는 다공성 기반 응고 모델을 사용하여 샷 슬리브에서 응고된 금속의 움직임을 포착할 수 있으며, 충전 시 훨씬 더 정확한 열 프로파일을 제공합니다.

EXODUS 파일 형식의 새로운 다공성 표현은 단일 다공성 출력에서 금속의 다공성뿐만 아니라 해상된 수축을 더 잘 설명합니다.

개선된 밸브 모델
FLOW-3D CAST의 밸브와 통풍구 부품은 주조 어셈블리의 환기 시스템을 모델링하는 데 사용되며, 이는 주조 부품의 결함을 제거하는 데 매우 중요할 수 있습니다. 이제 사용자는 밸브와 통풍구에서 배출될 수 있는 목표 금속 부피를 지정하여 개선된 밸브 모델을 통해 최종 결함 위치를 보다 정확하게 예측할 수 있습니다.

새로운 밸브 모델은 금속이 밸브를 통해 배출될 수 있도록 하여, 흐름 결함이 어디로 가는지 더 정확하게 표현합니다 (아래쪽)

FLOW-3D CAST 2024R1은 영구 금형 주조를 위한 여러 가지 개선 사항을 포함하고 있으며, 그 중 첫 번째는 Thermal die cycling 시뮬레이션에서 보다 시각적으로 편리한 냉각 채널 설정입니다. 이를 통해 냉각 채널 타이밍 설정을 더 쉽게 하고 입력 오류의 가능성을 줄일 수 있습니다. 이 개선 사항은 각 냉각 채널이 활성화되는 시점과 관련 속성을 쉽게 확인할 수 있도록 합니다.

Cooling channel setup
냉각 채널은 이제 다른 공정 타이밍과 함께 표시되어 복잡한 시스템을 간단하고 시각적으로 표현합니다.

또한, 간단한 스프레이/금형 처리 모델을 확장하여 캐비티뿐만 아니라 파팅 라인에도 스프레이할 수 있는 옵션을 추가했습니다. 이를 통해 이러한 유형의 금형 처리 방식을 쉽게 그리고 현실적으로 표현할 수 있어 더 나은 열 예측을 할 수 있습니다. 유사하게, 이제 Thermal die cycling 시뮬레이션 중에 플런저의 움직임을 고려하여 열 예측의 정확성을 향상시켰습니다.

또 다른 개발 사항은 초기 단계 금형 설계에서 더 빠른 열 해석을 제공하면서도 해석의 정확도를 유지할 수 있도록 설계되었습니다. 이는 새로운 열 전달 모드를 기하학적 형태에 대해 활성화하여 사용합니다.

FLOW-3D CAST 2024R1에는 두 가지 새로운 출력이 추가되었습니다. 첫 번째는 금형에 대한 특정 열 전달로, 금형으로 전달되는 열의 속도를 저장하고 금형의 다양한 위치에서 필요한 냉각 능력에 대한 통찰을 제공합니다. 두 번째 출력은 공동 발생 하중으로, 공동 손상이 발생할 가능성이 있는 영역을 표시합니다.

금형으로의 열전달량 표현
Cavitation load
공동 발생 하중

마지막으로, 사용자 기대에 더 맞도록 기존 모델에 두 가지 조정을 추가했습니다. 첫 번째는 밸브가 가장 가까운 open volume에 적용되도록 수정하여, 금형 표면이 실수로 밸브를 비활성화하는 가능성을 없앴습니다. 두 번째 조정은 모델을 사용할 때 플런저 가속도의 기본 한계를 더 현실적으로 설정한 것입니다. 이전의 기본값은 노이즈가 발생될 가능성이 있었습니다.

새로운 결과 파일 형식

FLOW-3D POST 2023R2는 EXODUS II 형식을 기반으로 하는 완전히 새로운 결과 파일 형식을 도입하여 더 빠른 후처리를 가능하게 합니다. 이 새로운 파일 형식은 크고 복잡한 시뮬레이션의 후처리 작업에 소요되는 시간을 크게 줄이는 동시에(평균 최대 5배!) 다른 시각화 도구와의 연결성을 향상시킵니다.

FLOW-3D POST 2023R2 에서 사용자는 이제 flsgrf , EXODUS II 또는 flsgrf 및 EXODUS II 파일 형식 으로 선택한 데이터를 쓸 수 있습니다 . 새로운 EXODUS II 파일 형식은 각 객체에 대해 유한 요소 메쉬를 활용하므로 사용자는 다른 호환 가능한 포스트 프로세서 및 FEA 코드를 사용 하여 FLOW-3D 결과를 열 수도 있습니다. 새로운 워크플로우를 통해 사용자는 크고 복잡한 사례를 신속하게 시각화하고 임의 슬라이싱, 볼륨 렌더링 및 통계를 사용하여 보조 정보를 추출할 수 있습니다.

새로운 결과 파일 형식은 솔버 엔진의 성능을 저하시키지 않으면서 flsgrf 에 비해 시각화 작업 흐름에서 놀라운 속도 향상을 자랑합니다.

FLOW-3D POST의 표면 LIC
FLOW-3D POST 의 새로운 EXODUS II 파일 형식 및 Surface LIC 표현의 예

이 흥미로운 새로운 개발은 결과 분석의 속도와 유연성이 향상되어 사용자에게 원활한 시뮬레이션 경험을 제공합니다. FLOW-3D POST 의 새로운 시각화 기능 에 대해 자세히 알아보세요 .

정수압 초기화

사용자가 사전 정의된 금속 영역에서 정수압을 초기화해야 하는 경우가 종종 있습니다. 크고 복잡한 시뮬레이션에서는 정수압 솔버의 수렴 속도가 느려지는 경우가 있습니다. FLOW-3D CAST 2023R2는 정수압 솔버의 성능을 크게 향상시켜 전처리 단계에서 최대 6배 빠르게 수렴할 수 있도록 해줍니다.

새로운 TDC(열 다이 사이클링) 모델

열 다이 사이클링 - 샷 슬리브
새로운 Thermal Die Cycling 모델로 예측된 ​​샷 슬리브의 온도 분포

FLOW-3D CAST 2023R2 의 재설계된 열 다이 사이클링(TDC) 모델은 고압 다이 캐스팅 및 기타 영구 금형 주조 공정의 프로세스 시트와 더 잘 일치하는 더 간단하고 직관적인 설정 프로세스를 제공합니다. 

이제 TDC 시퀀스는 충전 단계의 시작 부분 에서 시작되어 하위 프로세스 전반에 걸쳐 시간에 따른 냉각/가열 라인 정의에 대한 더 높은 정확성과 정렬을 제공합니다. 향상된 스프레이 냉각 모델을 통해 사용자는 부품별로 처리 일정을 정의할 수 있을 뿐만 아니라 스프레이, 세척 및 코팅 처리에 대한 옵션을 처방할 수 있습니다. 슬라이더 동작도 포함되며 이제 냉각 채널과 가열 요소가 슬라이더와 함께 이동합니다. 

이러한 기능은 다양한 단계, 일정, 이동, 처리 및 조립 단계를 보여주는 깔끔하고 직관적인 프로세스 개요를 제공하는 새로운 Thermal Die Cycling 대화 상자를 통해 제어됩니다.

FLOW-3D CAST의 열 다이 사이클링 대화상자
FLOW-3D CAST 의 새로운 Thermal Die Cycling 대화 상자

이러한 개발은 개선된 열 솔루션뿐만 아니라 TDC와 관련된 공정의 응고 및 납땜에 대한 더 나은 예측을 촉진합니다.

FLOW-3D CAST 2023R1 의 새로운 기능

FLOW-3D 소프트웨어 제품군의 모든 제품은 2023R1에서 IT 관련 개선 사항을 받았습니다. 

FLOW-3D CAST 2023R1은 이제 Windows 11 및 RHEL 8을 지원합니다. Linux 설치 프로그램은 누락된 종속성을 보고하도록 개선되었으며 더 이상 루트 수준 권한이 필요하지 않으므로 설치가 더 쉽고 안전해집니다. 그리고 워크플로를 자동화한 분들을 위해 입력 파일 변환기에 명령줄 인터페이스를 추가하여 스크립트 환경에서도 워크플로가 업데이트된 입력 파일로 작동하는지 확인할 수 있습니다.

FLOW-3D CAST 2023R1 의 고급 기능을 통해 사용자는 다음을 수행할 수 있습니다.

  • 기가캐스팅 제작 시 등 샷 성능 최적화
  • 툴링 마모 해결
  • 고급 탄소강 및 저합금강 주조 시뮬레이션
  • 거시적 분리의 효과를 설명합니다.

플런저 모션 개선

우리는 슬로우 샷 계산기를 개선하여 정확성을 높이고, 공기 혼입을 줄이며, 낮은 충전 수준을 더 잘 처리할 수 있도록 유효성 범위를 확장했습니다. 또한 사용자 인터페이스를 간소화했으며 향상된 슬로우 샷 계산기와 결합하여 인상적인 결과를 제공합니다. 이제 플런저 위치 또는 시간 기반 정의에서 슬로우 샷 계산기의 데이터를 쉽게 사용할 수 있습니다. 새로운 계산기는 또한 슬로우 샷이 끝날 때 혼입되는 공기를 크게 줄이는 세련된 샷 프로필을 제공합니다.

슬로우 샷 계산기 개선
2007년 슬로우 샷 계산기와 2022년 버전 비교. 슬로우 샷이 끝나면 새 계산기를 사용하여 동반 공기량이 감소하는 것을 확인하십시오.

확장된 PQ 2 분석

대형 주조는 계산 비용이 많이 들고 기가 주조는 시뮬레이션 소프트웨어를 한계까지 밀어붙일 수 있습니다. 속도 경계 조건이나 금속 입력을 사용하여 샷 슬리브와 플런저를 근사화하는 것은 런타임을 줄이는 유용한 단순화 방법입니다. 그러나 PQ 

2 분석 없이는 HPDC 기계가 한계에 가깝게 작동하고 예상대로 작동하지 않아 부품 품질을 위협하는지 알 수 없습니다. 

우리는 매우 유능한 PQ 2 분석을 수행 하고 이를 금속 입력 및 속도 경계 조건에 적용하여 이 문제를 해결했습니다. 이는 가장 크고 가장 복잡한 주조에서도 충전 정확도를 유지하면서 처리 시간을 크게 줄이는 것을 의미합니다.

Mold Erosion Prediction | FLOW-3D CAST

주조 금형과 다이는 기계적 스트레스 요인을 포함한 다양한 이유로 마모됩니다. 기존 전단 하중 측정법은 이 마모를 연구할 때 도움이 되지만 지금까지는 금형에 대한 금속의 충돌을 설명하지 못했고 모래 주조 금형에 포함된 모래의 최종 위치를 예측할 수 없었습니다. 이 문제를 해결하기 위해 우리는 이 마모 메커니즘을 더 잘 이해할 수 있도록 새로운 출력을 추가했습니다. 새로운 출력에는 이러한 유형의 침식이 발생할 가능성이 있는 지역과 모래 함유물의 예상 위치가 표시됩니다.

다이 솔더링 예측

알루미늄 주조에 사용되는 영구 다이는 용융된 알루미늄이 다이의 철과 결합하여 화학적 마모를 겪게 되며, 이는 부품 품질뿐만 아니라 다이의 수명과 유지 관리 요구 사항에 영향을 미치는 땜납을 형성합니다. 이 마모 메커니즘의 중요성으로 인해 우리는 납땜의 위치와 심각도를 모두 예측하는 모델을 구축하게 되었습니다.

다이 솔더링 시뮬레이션
시뮬레이션된 솔더(왼쪽)와 관찰된 솔더(오른쪽, 빨간색). 사진은 다이에 관한 것이지만 시뮬레이션에서는 부품을 보여주기 때문에 이미지가 거울처럼 보입니다.

화학 기반 탄소 및 저합금강 응고 모델

우리의 장기 개발 목표 중 하나의 결과는 석출 반응, 응고 및 재용해 경로, 미세 구조 특징 및 결함을 정확하게 설명하는 탄소강 및 저합금강에 대한 강력한 화학 기반 응고 모델 입니다. 이 모델은 또한 중요한 3상 포정반응과 델타 페라이트에서 오스테나이트로의 전이로 인한 대량 수축과 관련된 결함을 설명합니다.

이 모델은 실험과의 탁월한 일치를 보여주며, 예를 들어 과포정 합금이 응고가 끝날 때 페라이트 영역을 개발할 수 있는 이유와 같은 비직관적이고 시간 의존적인 동작에 대한 통찰력을 제공합니다.

수축 예측 검증

거시 분리 예측

대규모 분리는 주조품의 품질과 다운스트림 처리에 중요한 영향을 미칠 수 있으므로 이를 화학 기반 응고 모델에 추가했습니다. 이 모델은 매크로 분리 관련 결함이 발생할 수 있는 위치를 예측하므로 캐스팅 전에 이를 예측하고 완화할 수 있습니다.

시뮬레이션 대 실험 강철 주조
강철 주조에 대한 실험과 시뮬레이션 결과를 비교합니다. WT Adams, Jr. 및 KW Murphy, “주강 주물에서 라이저 아래의 심각한 화학 물질 분리를 방지하기 위한 최적의 완전 접촉 상단 라이저”, AFS Trans., 88(1980), pp. 389-404

FLOW-3D CAST 2022R2 의 새로운 기능

FLOW-3D CAST 2022R2 제품군 출시로 Flow Science는 FLOW-3D CAST 의 워크스테이션과 HPC 버전을 통합하여 단일 노드 CPU 구성에서 다중 노드 병렬 고성능 컴퓨팅 실행. 추가 개발에는 점탄성 흐름을 위한 새로운 로그 형태 텐서 방법, 지속적인 솔버 속도 성능 개선, 고급 냉각 채널 및 팬텀 구성요소 제어, 개선된 동반 공기 기능이 포함됩니다.

통합 솔버

우리는  FLOW-3D 제품을 단일 통합 솔버로 마이그레이션하여 로컬 워크스테이션이나 고성능 컴퓨팅 하드웨어 환경에서 원활하게 실행했습니다.

많은 사용자가 노트북이나 로컬 워크스테이션에서 모델을 실행하지만, 고성능 컴퓨팅 클러스터에서도 더 큰 모델을 실행합니다. 2022R2 릴리스에서는 통합 솔버를 통해 사용자가 HPC 솔루션의 OpenMP/MPI 하이브리드 병렬화와 동일한 이점을 활용하여 워크스테이션과 노트북에서 실행할 수 있습니다.

성능 확장의 예
증가하는 CPU 코어 수를 사용한 성능 확장의 예
메쉬 분해의 예
OpenMP/MPI 하이브리드 병렬화를 위한 메시 분해의 예

솔버 성능 개선

멀티 소켓 워크스테이션

다중 소켓 워크스테이션은 이제 매우 일반적이며 대규모 시뮬레이션을 실행할 수 있습니다. 새로운 통합 솔버를 사용하면 이러한 유형의 하드웨어를 사용하는 사용자는 일반적으로 HPC 클러스터 구성에서만 사용할 수 있었던 OpenMP/MPI 하이브리드 병렬화를 활용하여 모델을 실행할 수 있어 성능이 향상되는 것을 확인할 수 있습니다.

낮은 수준의 루틴으로 향상된 벡터화 및 메모리 액세스

대부분의 테스트 사례에서 10~20% 정도의 성능 향상이 관찰되었으며 일부 사례에서는 20%를 초과하는 런타임 이점이 나타났습니다.

정제된 체적 대류 안정성 한계

시간 단계 안정성 제한은 모델 런타임의 주요 동인이며, 2022R2에서는 새로운 시간 단계 안정성 제한인 3D 대류 안정성 제한을 숫자 위젯에서 사용할 수 있습니다. 실행 중이고 대류가 제한된(cx, cy 또는 cz 제한) 모델의 경우 새 옵션은 일반적인 속도 향상을 30% 정도 보여줍니다.

압력 솔버 프리컨디셔너

경우에 따라 까다로운 흐름 구성의 경우 과도한 압력 솔버 반복으로 인해 실행 시간이 길어질 수 있습니다. 이러한 어려운 경우 2022R2에서는 모델이 너무 많이 반복되면 FLOW-3D가 자동으로 새로운 사전 조절기를 활성화하여 압력 수렴을 돕습니다. 테스트의 런타임은 1.9에서 335까지 더 빨라졌습니다!

점탄성 유체에 대한 로그 형태 텐서 방법

점탄성 유체에 대한 새로운 솔버 옵션을 사용자가 사용할 수 있으며 특히 높은 Weissemberg 수에 효과적입니다.

활성 시뮬레이션 제어 확장

능동 시뮬레이션 제어 기능이 확장되어 연속 주조 및 적층 제조 응용 분야에 일반적으로 사용되는 팬텀 개체는 물론 주조 및 기타 여러 열 관리 응용 분야에 사용되는 냉각 채널에도 사용됩니다.

팬텀 물체 속도 제어의 예
연속 주조 응용 분야에 대한 가상 물체 속도 제어의 예
동적 열 제어의 예
융합 증착 모델링 애플리케이션을 위한 동적 열 제어의 예
동적 냉각 채널 제어의 예
산업용 탱크 적용을 위한 동적 냉각 채널 제어의 예

FLOW-3D CAST 아카이브 의 새로운 기능

FLOW-3D CAST는 다양한 금속 주조 해석이 가능한 완벽한 열유동 해석 프로그램으로, 매우 정확한 모델링과 다기능성, 사용 용이성 및 고성능 클라우드 컴퓨팅 기능을 결합한 최첨단 금속 주조 해석 시뮬레이션 플랫폼입니다. 모든 금속 주조 공정에 대해 FLOW-3D CAST는  빠르고 직관적인 해석이 가능한 작업 공간을 제공합니다. 11개 공정에 대한 Workspace, 강력한 후처리, 충진 예측, 응고 및 결함 분석을 통해 FLOW-3D CAST는 최적의 주조 제품 설계에 필요한 도구와 로드맵을 모두 제공합니다.

FLOW-3D Cast는 거의 모든 주조 공정을 모델링 할 수 있도록 설계되었습니다. FLOW-3D Cast의 매우 정확한 유동 및 응고 결과는 표면 산화물, 혼입된 공기, 매크로 및 미세 다공성과 같은 중요한 주조 결함을 포착합니다. 다른 특별한 모델링 기능으로는 로봇 스프레이 냉각 및 윤활, 샷 슬리브 흐름 프로필, 스퀴즈 핀 및 열 응력을 모델링 할 수있는 열 다이 사이클링이 있습니다.

최적화된 시뮬레이션 설계를 통해 개발 시간을 단축하고 출시 시간을 단축하며 수율을 높일 수 있습니다. FLOW-3D CAST를 사용하면 설계 및 개발 비용을 절감할 수 있습니다.

FLOW-3D Cast Brochure Download
FLOW-3D Cast HPDC Brochure Download

FLOW-3D CAST Continuous Casting WorkspaceFLOW-3D CAST Gravity Die Casting Workspace
FLOW-3D CAST HPDC WorkspaceFLOW-3D CAST Investment Casting WorkspaceFLOW-3D CAST Low Pressure Sand Casting Workspace
FLOW-3D CAST Low Pressure Die Casting WorkspaceFLOW-3D CAST Sand Casting WorkspaceFLOW-3D CAST Sand Core Making Workspace
Lost Foam CastingFLOW-3D CAST Tilt Pour Casting
HPDC Oxides Simulation | FLOW-3D CAST
BMW Injector Casting Process – Innovative ingate system for gravity casting
Continuous Slab Casting | FLOW-3D CAST
Horizontal Centrifugal Pipe Casting | FLOW-3D CAST
World Users Conference 2021

FLOW-3D World Users Conference

World Users Conference 2021
World Users Conference 2021

FLOW-3D World Users Conference 는 2021 년 6 월 7 일부터 9 일 까지 독일 뮌헨 의 Maritim Hotel 에서 개최됩니다 . 세계에서 가장 유명한 회사 및 기관의 엔지니어, 연구원 및 과학자와 함께 시뮬레이션 기술을 연마하고 새로운 모델링 접근 방식을 탐색하며 최신 소프트웨어 개발에 대해 알아보십시오. 이 컨퍼런스에는 금속 주조 및 물 및 환경 응용 프로그램 트랙, 고급 교육 세션, 고객의 심층 기술 프레젠테이션, Flow Science의 선임 기술 직원이 발표 한 최신 제품 개발이 포함됩니다. 이 컨퍼런스는 Flow Science Deutschland 가 공동 주최합니다 .

우리는 BMW의 Hubert Lang이 컨퍼런스 기조 연설자가 될 것이라는 점을 매우 기쁘게 생각합니다.

기조 연설 발표! 

Hubert Lang, BMW, 기조 연설자
Hubert Lang, BMW, FLOW-3D 세계 사용자 컨퍼런스 2021의 기조 연설자

 BMW에서 15 년 동안  FLOW-3D 사용

Hubert Lang은 Landshut University of Applied Sciences에서 자동차 공학에 중점을두고 기계 공학을 전공했습니다. 1998 년에 그는 Landshut에있는 BMW의 Light Metal Foundry에서 도구 설계 부서에서 일하면서 6 기통 엔진용 주조 도구 개발을 감독했습니다. 2005 년에 Hubert는 파운드리의 시뮬레이션 부서로 옮겨 FLOW-3D 의 금속 주조 기능을 소개 받았습니다 . 그 이후로 그는 시뮬레이션의 분야에서 FLOW-3D 사용에 있어 상당한 확장을 이끌었습니다 .

오늘날 BMW는 모래 주조, 영구 금형 중력 주조, 저압 다이캐스팅, 고압 다이캐스팅 및 로스트 폼 주조에 FLOW-3D 를 사용합니다 . FLOW-3D 는 또한 코어 건조 모델 개발을 통한 모래 코어용 무기 바인더 시스템 개발 지원과 같은 BMW의 여러 특수 프로젝트에도 적용되었습니다. (실린더 라이너 코팅 중 열 입력 계산; 주입기 주조 절차를위한 주조 형상의 개발, 그리고 주조 도구를위한 냉각 시스템의 레이아웃과 치수 등)

BMW 박물관 투어

컨퍼런스 제공의 일환으로 BMW 박물관 투어를 제공하게되어 기쁘게 생각합니다  . 투어는 6 월 8 일 화요일 기술 진행 후 17:30에 진행됩니다 . 컨퍼런스 등록을 하시면 투어에 등록 하실 수 있습니다 .

컨퍼런스 정보

중요한 날짜들

  • 2 월 25 일 : 초록 마감
  • 3 월 11 일 : 초록 수락
  • 5 월 3 일 : 프레젠테이션 마감
  • 6 월 7 일 : 고급 교육 세션
  • 6 월 7 일 : 개막식
  • 6 월 8 일 : BMW 박물관 견학
  • 6 월 8 일 : 컨퍼런스 디너

등록비

  • 컨퍼런스 1 일 및 2 일 : 300 €
  • 컨퍼런스 첫째 날 : 200 €
  • 컨퍼런스 둘째 날 : 200 €
  • 손님 수수료 : 50 €
  • 오프닝 리셉션 : 등록에 포함
  • BMW 투어 : 등록에 포함
  • 컨퍼런스 디너 : 등록에 포함

고급 교육 주제

해당 분야의 선임 기술 직원과 전문가가 가르치는 고급 교육 주제  에는 FLOW-3D  CAST 및 FLOW-3D  AM 사용자를 위한 Version Up 세미나와 문제 해결 기술 및 애플리케이션에 초점을 맞춘 세션이 포함됩니다. 이 과정은 응용 프로그램에 관계없이 모든 사람이 문제 해결 세션에 참여할 수 있도록 설계되었습니다. 온라인으로 등록 할 때 이러한 교육 세션에 등록 할 수 있습니다 .

교육 시간 및 비용

  • 6 월 7 일 – 13:00 – 14:00 – 버전 업 : FLOW-3D CAST  – 100 €
  • 6 월 7 일 – 14:00 – 15:00 – 버전 업 : FLOW-3D AM  – 100 €
  • 6 월 7 일 – 13:00 – 15:00 – 시립 신청 – 200 €
  • 6 월 7 일 – 15:00 – 17:00 – 문제 해결 – 200 유로

고급 교육 주제

초록 요청

경험을 공유하고 성공 사례를 제시하며 FLOW-3D  사용자 커뮤니티와 당사의 선임 기술 직원 으로부터 소중한 피드백을 얻으십시오  . 다음 응용 프로그램에 초점을 맞춘 주제를 포함한 모든 주제에 대한 초록을 환영합니다.

  • 금속 주조
  • 첨가제 제조
  • 토목 및 시립 유압
  • 소비재
  • 마이크로 / 나노 / 바이오 플루이 딕스
  • 에너지
  • 항공 우주
  • 자동차
  • 코팅
  • 해안 공학
  • 해상
  • 일반 응용

초록에는 제목, 저자 및 200 단어 설명이 포함되어야합니다. 새로운 초록 마감일은 2021 년 2 월 25 일입니다. 초록을 info@flow3d.com으로 이메일을 보내주십시오 .

발표자에게는 등록 및 교육비가 면제됩니다.

발표자 정보

각 발표자는 Q & A를 포함하여 30 분의 강연 시간을 갖게됩니다. 모든 프레젠테이션은 컨퍼런스 참석자에게 배포되며 컨퍼런스가 끝난 후 웹 사이트를 통해 배포됩니다. 이 회의에는 전체 논문이 필요하지 않습니다. 컨퍼런스 발표에 대해 궁금한 점이 있으시면 연락 주시기 바랍니다  . Flow Science Deutschland는 각 트랙에 대해 Best Presentation Awards를 후원합니다.

컨퍼런스 디너

이 컨퍼런스 만찬은 항상 ​​인기있는 Augustiner-Keller 에서 개최됩니다  . 모든 컨퍼런스 참석자와 그들의 손님은 6 월 8 일 화요일에 아름답고 유명한 비어 가든에서 독일 전통 축제에 초대됩니다. 회의 만찬은 BMW 투어 이후에 진행됩니다.

여행

컨퍼런스 호텔

마리 팀 호텔 뮌헨
+49 (0) 89 55235-0
info.mun@maritim.de

뮌헨

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Rivulet Formation in Slide Coating

Simulation of Transient and Three-Dimensional Coating Flows Using a Volume-of-Fluid Technique

Volume-of-Fluid 기법을 사용한 과도 및 3 차원 코팅 흐름 시뮬레이션

슬라이드 코팅 흐름은 정밀 필름 코팅 제품의 제조에 널리 사용됩니다. 코팅 속도를 높이고 코팅 필름의 성능을 향상시키기 위해 슬라이드 코팅 공정을 더 잘 이해하기 위해 상당한 노력을 기울이고 있습니다. 예를 들어 Chen1과 같이 잘 정의 된 한계 이상으로 코팅 속도를 높이면 코팅 비드가 완전히 파손될 수 있음이 입증되었습니다.

이 논문에서는 유체 표면의 임의, 3 차원 및 시간에 따른 변형을 설명 할 수있는 계산 방법에서 얻은 슬라이드 코팅 흐름의 시뮬레이션 결과를 제시합니다. 상용 프로그램에서 사용할 수있는이 방법은 VOF (Volume-of-Fluid) 기술 3,4로 유체를 추적하는 고정 그리드를 사용합니다. 표면 장력, 벽 접착력, 유체 운동량 및 점성 응력은 분석에서 완전히 설명됩니다.

기본 방법은 딥 코팅 데이터와의 비교를 통해 설명됩니다 5. 그런 다음 접촉 선과 동적 접촉각이 우리의 방법에서 암시 적으로 처리되는 방법에 대한 논의를 제시합니다. VOF 기술을 사용하기 때문에 유체를 포함하는 각 제어 볼륨에 작용하는 힘의 합계 만 필요합니다. 그러면 접촉 선의 위치와 동적 접촉각이 계산 된 힘 균형에서 자동으로 발생합니다. 우리의 기술은 코팅 흐름에서 시작 및 비드 분해 현상의 예와 함께 설명됩니다.

그림에서 볼 수 있듯이 신속한 공정의 경우 당사의 접근 방식은 기존 분석 방법으로는 달성하기 어려운 코팅 공정 설계 및 최적화 시뮬레이션을위한 효율성과 견고성을 제공합니다.

Introduction

모든 코팅 공정에는 일정한 조건을 달성하기 전에 코팅 재료가 큰 변형을 겪는 일종의 시작 기간이 포함됩니다. 시작 프로세스의 우수한 특성화는 낭비를 줄이고 프로세스가 원하는 한계 내에서 작동하는지 확인하는 데 종종 중요합니다.

다양한 섭동에 대한 코팅 흐름의 과도 ​​응답에 대한 유사한 이해가 또한 바람직하여 코팅 비드의 파손 및 코팅의 불균일성을 피할 수 있습니다. 코팅 흐름의 역학은 일반적으로 비선형이고 다양한 경쟁 물리적 프로세스의 결합 된 상호 작용을 포함하기 때문에 이론적 조사를 수행하기 위해 특수한 계산 도구에 의존해야합니다.

이 작업을 위해 선택한 모델링 도구의 장점은 고정 그리드를 통해 임의의 유체 변형을 추적 할 수있는 강력한 수치 기법 인 VOF (Volume-of-Fluid) 방법을 사용한다는 것입니다. 코팅 흐름 분석에 중요한 프로그램의 다른 기능과 함께 이것이 수행되는 방식은 다음 섹션에서 설명합니다.

Overview of Numerical Method

여기에 사용 된 수치 프로그램 FLOW-3D®는 1960 년대 중반 Los Alamos National Laboratory에서 개발 된 Marker-and-Cell (MAC) 방법 6에서 유래되었습니다. 원래 MAC 방법에 대한 많은 개선이 수년에 걸쳐 이루어졌습니다.

본 출원에서 가장 흥미로운 것은 유체 영역을 찾기 위해 연속적인 유체 부피 함수에 의해 개별 마커 입자를 대체하는 것입니다. VOF 방법에서는 관심있는 계산 영역을 포함하는 사각형 제어 볼륨의 고정 그리드가 구성됩니다. 각 제어 볼륨에 대해 숫자 F는 액체가 차지하는 볼륨의 비율을 표시하기 위해 유지됩니다.

F 함수를 사용하는 것 외에도 VOF 방법은 날카로운 액체-가스 인터페이스를 유지하는 방식으로 직사각형 셀의 고정 그리드를 통해 F 함수를 전진시키기 위해 특수 수치 기법을 사용합니다. 마지막으로 VOF 방법은 경계면에서 적절한 법선 및 접선 응력 조건을 충족하기 위해 신중하게 구현 된 자유 표면 경계 조건 세트를 사용합니다. 접근 방식의 또 다른 특징은 복잡한 기하학적 영역을 정의하는 방식입니다.

장애물은 제어 볼륨의 일부를 차단할 수 있도록하여 고정 그리드에 포함됩니다. 각 제어 볼륨에서 흐름을 위해 열린 분수 영역 및 볼륨은 지오메트리 표현으로 저장됩니다. FAVOR 방법 7이라고하는이 방법은 형상을 질량, 운동량 및 에너지에 대한 이산화 된 방정식에 자동으로 통합합니다. VOF 및 FAVOR 방법을 사용하면 코팅 문제에 대한 지오메트리 및 초기 유체 구성을 정의하는 데 필요한 복잡한 그리드 생성 프로세스가 없기 때문에 시간과 노력이 절약됩니다.

다음 섹션에서는 플랫 시트에 코팅을 담그는 응용 프로그램과 함께 기본적인 수치 방법의 유용성을 설명합니다.

Dip Coating – A Validation Test

Lee와 Tallmadge는 액체 수조에서 수직으로 인출 된 평판에 딥 코팅하는 과정에 대해 광범위한 조사를 수행했습니다.

이 프로세스는 다양한 상업용 응용 프로그램에서 널리 사용됩니다. 그들의 연구는 2 차원 흐름 (즉, 가장자리 효과 없음)에 초점을 맞추고 실험 데이터에 맞는 경험적 매개 변수를 포함하는 분석 표면 프로파일로 구성되었습니다. 0.085에서 23.9 사이의 모세관 수에 대한 실험 데이터가 수집되었으며, 레이놀즈 수는 0.044에서 12.7 사이입니다. 필름 두께에 대한 실험 데이터는 약 10 % 이하로 추정되는 오류를 가졌습니다.

이 실험에 대한 계산 모델은 코팅 할 시트의 수직 (접선) 속도와 동일한 수직 (접선) 속도가 주어진 직사각형 욕조로 구성되어 매우 간단합니다. 처음에 코팅액은 수평면을 가지며 시트는 충동 적으로 시작됩니다 (그림 1c 참조). 다양한 모세관 수 사례가 시뮬레이션되었으며 모든 경우에 예측 된 필름 두께는 실험 오차 범위 내에있었습니다. 예를 들어 모세관 번호 1.17에 해당하는 경우를 고려하십시오. 시트를 3.31cm / s에서 수조 (밀도 0.885gm / cc, 표면 장력 32.7dynes / cm 및 점도 1159.4cp를 갖는 점성 윤활유)에서 꺼냈다. 우리는 2.5cm의 욕조 너비와 2.0cm의 깊이 (35 x 25 그리드 셀)를 사용했습니다.

필름 흐름을 캡처하기 위해 욕조 위의 2.0cm 영역이 모델에 포함되었습니다 (수직으로 추가 25 개 셀 필요). 수조의 오른쪽은 유체 높이가 일정하게 유지되고 압력이 수압이고 흐름이 계산 영역으로 들어갈 수있는 열린 경계 였지만 휴식에서 시작해야했습니다. 이른바 “정체”경계 조건은 움직이는 시트의 오른쪽으로 충분히 멀리 떨어져있는 경우 수평 무한 욕조에 대한 좋은 근사치입니다. 모델링이 필요한 수조의 폭을 설정하기 위해 여러 가지 계산이 수행되었으며, 필름 두께가이 폭에 크게 민감하지 않다는 것이 밝혀졌으며 그 결과는 실험에서도 발견되었습니다.

그림 1a는 초기 조건, 그림 1b는 계산 된 과도 상태의 스냅 샷, 그림 1c는 최종 정상 상태 결과를 보여줍니다. 처음에 시트에 의해 그려지는 액체 팁의 모양은 정적 접촉각 (즉, 시트와 액체 사이의 접착력)에 따라 달라지며 임의로 10 도로 취해졌습니다. 액체가 끌어 올려짐에 따라, 배출되는 액체 필름을 대체하기 위해 시트쪽으로 흐름이 시작되어야한다는 신호로서 함몰 파가 나머지 수조에 대한 신호로 오른쪽으로 이동합니다. 약 5.0 초만에 정상 상태에 도달합니다. 필름 두께는 0.145cm로 계산되었으며, 이는 0.142cm의 측정 값과 매우 일치합니다.

Rivulet Formation in Slide Coating
Rivulet Formation in Slide Coating

자세한 내용은 본문을 참고하시기 바랍니다.

접촉선의 고정(Contact Line Pinning)

접촉선의 고정(Contact Line Pinning)

증발하는 빗방울에서 남은 잔류의 물은 새로 씻은 자동차에서 좋지 못할 수 있습니다. 그러나, 동일한 증발 공정은, 예를 들어, 드롭 잔류 물이 인쇄 된 이미지 또는 텍스트의 일부가되는 잉크젯 인쇄에서 유리할 수있다. 그러나 동일한 증발 과정이 어떤 경우엔 도움이 될 수 있습니다 예를 들면, 잉크 찌꺼기가 인쇄 된 이미지나 텍스트의 일부가 되는 잉크젯 인쇄가 그렇습니다.

액체 방울의 증발로 인한 잔류의 물이 예상치 못한 방식으로 나타날 수 있습니다. 커피 링 얼룩이 잘 알려진 예이며, 커피의 잔류의 물이 물방울의 바깥 쪽 가장자리에 모여 얇은 원형 링 얼룩이 남습니다. 이 현상은 흥미로운 유체역학적인 과정의 결과입니다. 커피 링 얼룩이 형성 되려면 액체가 증착 된 고체 표면에 고정 된 접촉선이 있어야합니다. 고정 된 접촉선은 액체 방울이 고체 기판과 교차하는 액체 방울의 외부의 가장자리가 방울이 증발함에 따라 정지 상태를 유지함을 의미합니다. 증발은 기판의 열에 의해 발생하며 방울의 얇은 외부의 가장자리에서 가장 크게 생깁니다. 표면 장력은 액체가 증발하면서 손실 된 액체를 대체하기 위해 가장자리를 향해 발생하게 됩니다. 이는 결국 더 많은 용질을 가장자리로 운반하며 모든 액체가 증발 한 후, 결과적으로 커피 링 얼룩을 형성하게하는 더 높은 농도의 용질 잔류 물을 생성합니다.

모델링 접근법

FLOW-3D v12.0의 최신 업데이트로 인해 ‘접촉선의 고정’ 모델이 개발되었으며, 소프트웨어의 기능이 표면 장력 중심의 애플리케이션으로도 광범위하게 확장되었습니다. 표면 접촉의 고정 및 비고정 특성은 잉크젯 인쇄, 코팅 및 스프레이 냉각에서 중요한 역할을 합니다. 습윤 특성에 대한 표면 공법은 미세 유체 장치에서 액체 샘플의 이동을 제어하는 ​​데 사용될 수 있습니다. 모델의 주요 특징은 방울의 가장자리를 고정 위치에 고정하는 수단을 제공하는 것입니다. 형상 구성 요소 및 하위 구성 요소중에 표면에 ‘고정’ 속성을 지정할 수 있습니다. 유체의 접촉선은 처음 표면과 접촉하는 곳에 고정됩니다. 전방 속도를 0으로 유지하면 고정이 적용됩니다. 유체는 접촉선과 표면을 따라 이동하는 것이 아니라 롤오버하여 접촉점을 지나야만 이동할 수 있습니다.

커피 링 얼룩 검증

그림 1은 평평한 수평 표면에 놓인 원형 물방울의 결과를 보여줍니다. 표면은 30 ℃의 일정한 온도로 유지됩니다. 초기 유체 온도는 20 ℃이고 주변 공극의 온도는 일정한 20 ℃입니다. 유체는 밀도 0.967 g/cm3, 점도 0.02022 poise, 비열 1.645e+07 cm2/s/K, 열전도도 1.2964e+4 g*cm/s3/K, 표면 장력 계수 33.15 g/cm2의 일반적인 잉크를 나타냅니다.

그림 1. 고정 된 접촉선을 사용하여 건조 공정 중의 물방울 모양의 변화.

액적 표면의 초기 곡률 반경은 7.5e-03 cm이고, 차지하는 공간은 반경 4.5e-03 cm의 원이며, 겉보기의 초기 접촉각은 37.87 도입니다. 그림 1-a를 참조하시기 바랍니다. 지정된 정적 접촉각은 0 도입니다.

정압에 의한 상변화 모델이 활성화됩니다. 공극 내의 증기 분압은 0이고 상변화 수용 계수는 Rsize = 0.01 입니다.

잉크가 건조될 때 기판 상에 고체가 잔류하는 물이 형성되는 것을 포착하기 위해 잔류 물 모델도 켜집니다. 유체에 용해 된 안료의 농도는 초기 농도 0.01 g/cm3 이고 최대 농도 rmax = 1.1625 g/cm3 에서 운반이 가능한 스칼라로 표시됩니다. 용해 된 안료는 질량 평균을 기준으로 안료의 단위질량당 0.05 poise의 속도로 유체의 순 점도를 향상시킵니다.

이 공정은 3.0 도의 방위 방향으로 하나의 셀에 걸쳐있는 축 대칭 원통형 메쉬로 모델링됩니다. (x 간격 = 6e-05 cm, z 간격 = 4e-05 cm.)

그림 1은 유체가 증발함에 따라 접촉선이 고정 된 상태를 유지하고 있음을 보여줍니다. 0 도의 정적 접촉각 조건은 액적의 중심을 향한 압력 구배를 가져오고, 이는 접촉선 방향으로의 유동을 생성합니다. 용해 된 안료의 농도는 증발로 인해 자유 표면 근처에서 증가하며, 흐름을 따라 농도는 접촉선을 향해 더욱 재분배합니다. (그림 2). 액체가 계속 증발함에 따라, 남아있는 액체의 안료 농도는 증가합니다. 농도가 최대 rmax에 도달하면, 과잉된 안료는 고체가 잔류하는 물로 전환됩니다.

그림2. g / cm3 단위의 안료 농도 및 t = 2.0ms에서의 흐름 패턴. 흐름은 고정 된 접촉선을 향하여 안료 농도가 증가합니다.

접촉선 근처의 유체가 먼저 건조되어 고체가 잔류하는 물이 남습니다. 해당 영역의 유체에 안료 농도가 높기 때문에 고체가 잔류하는 물의 특징인 ‘커피 링’ 패턴이 기판 표면에 생성됩니다. (그림 3 및 4). 안료의 총 질량(용해 + 건조 잔류 물)은 초기 질량의 0.025 % 이내로 보존됩니다.

그림 3. 모든 유체가 증발 된 후 기판 표면에 건조된 잔류 물의 분포 (단위 : g / cm3) .
가장 높은 농도는 고정 된 접촉선의 위치에 있으며, 이는 ‘커피 링’ 효과를 만들어냅니다.
그림 4. 유체가 완전히 증발 한 후 초기 액적의 반경을 따라 건조된 잔류 물의 예상 분포.

물방울 벽의 검증

그림5. 수직 벽에 고정 된 물방울의 변형 : t = 0 ms (파란색), t = 4e-02 ms (연한 파랑) t = 0.2 ms (빨간색).
해당 이미지는 “Effects of microscale topography”, Y.V.Kalinin, V.Berejnov and R. E. Thorne, Langmuir 25, 5391-5397. (2009). 에서의 이미지입니다.

접촉선 고정 응용의 두 번째 예는 수직의 벽에 고정 된 한 방울의 액체 알루미늄의 거동입니다. 유체 밀도는 2.7 g / cm3, 표면 장력 계수 200 g / cm2 및 점도 0.27 poise입니다. 정적 접촉각은 0 도입니다.

초기의 겉보기의 접촉각이 90도가 되도록 반경 0.5cm의 물방울을 수직 벽에 놓습니다 (그림 5). 7e+06 cm/s2의 중력 크기는 표면 장력의 복원 작용을 없애고 액적이 눈에 띄도록 변형시키기 위하여 인위적으로 향상되었습니다. 결과들은 비슷한 크기의 물방울에 대한 실험 결과와의 질적 비교를 포함하여 그림 5에서 보여줍니다.

요약

FLOW-3D의 접촉선 고정 모델은 표면 장력 및 벽의 접착 기능을 확장하여 표면 공법에서 복잡한 상호 작용을 모델링합니다. 접촉선 고정이 실제로 응용되는 분야에 관하여 더 많은 예시와 추가적인 참조를 찾으신다면 여기에서 찾을 수 있습니다.

Solution-Coating Technology for AMOLEDDisplays

전자 장치 응용 분야를위한 솔루션 기반 코팅 방법은 비용 절감, 성능 향상 및 새로운 기능과 같은 많은 설득력있는 이유에 대한 집중적인 연구 노력의 초점입니다.

수동 및 능동 요소 솔루션 기반 코팅에 대한 응용 범위는 디스플레이에 걸쳐 있습니다. 

조명, 태양 전지, 센서, 무선 주파수 식별 (RFID)을 위한 무선 장치 및 의료 장치, 여기서 활성이라는 용어는 재료의 반도체 특성을 장치의 주요 기능으로 사용하는 것을 의미합니다. 예를 들어 다이오드 및 트랜지스터에서. 대량 생산을 달성한 대부분의 용액 기반 코팅 제품은 용액 코팅층의 전기 전도성 및 / 또는 광학적 또는 기계적 특성이 기능의 핵심인 수동 소자에 국한됩니다. 일부 예는 패턴화된 버스 라인, 반사 방지 필름, 평탄화 층 및 인광체 층입니다.

용액 코팅된 능동 소자의 몇 가지 예가 대규모 상업 생산을 달성했습니다. 액티브 매트릭스 유기 발광 다이오드 (AMOLED) 디스플레이는 유기 물질을 사용하여 핵심 활성 전자 층을 형성하는 유망한 기술입니다. AMOLED 디스플레이의 기존 상업 기술은 현재 열 증착을 사용합니다.

그리고 미세 금속 마스크를 사용하여 작은 분자 물질을 증착하지만 대형 유리로 확장하는 데는 잘 알려진 어려움이 있습니다 . 용액 코팅은 재료 낭비를 줄이고 코팅을 통해 AMOLED 생산에서 상당한 비용 절감 잠재력을 제공합니다. AMLCD 기술보다 더 낮은 비용으로 AMOLED 기술을 사용할 수 있습니다. 상세한 비용 모델은 솔루션 코팅 된 AMOLED가 소형 디스플레이 용 AMLCD보다 약 20 % 더 저렴할 수 있으며, 3 AMOLEDTV와 같은 대형 생산 라인 및 디스플레이 크기에서 비용 절감이 증가 할 것으로 예측합니다.

Solution-coated OLED fabrication can be achieved using the above process flow

DuPont Displays는 높은 AMOLED 제조 비용을 해결하기 위해 고성능 재료 및 솔루션 처리 기술의 전체 세트를 개발했습니다. 우리는 기존의 상업용 증착 기술에 비해 비용과 성능 경쟁력을 갖도록 코팅 공정을 최적화했습니다.

평판 디스플레이의 밝기 및 색상 균일 성 사양은 솔루션 코팅 AMOLED 레이어에 대한 까다로운 두께 및 균일 성 요구 사항을 제시합니다. 다양한 맞춤형 모델링 및 분석 접근 방식을 사용하여 대형 유리 크기에서 상업적으로 실행 가능한 단거리 및 장거리 필름 두께 제어 및 단일성을 개발했습니다. 이러한 코팅 기술 향상은 다른 솔루션 기반 응용 프로그램으로도 확장되어야합니다.

자세한 내용은 첨부 문서를 참고하시기 바랍니다.

Electrokinetics

Dielectrophoresis

유전 영동은 분극성 입자에 힘을 생성하여 균일하지 않은 전기장 (일반적으로 AC 전기장)에서 움직임을 유도합니다. 유전 영동력은 마이크로스케일 및 나노스케일 바이오 입자를 특성화, 처리 또는 조작하는 데 사용할 수 있습니다. 여기에는 세포, 바이러스, 박테리아, DNA 등의 분류, 포획 및 분리가 포함될 수 있습니다. 유전 영동은 FLOW-3D에서 완전히 설명 할 수 있으며 날카로운 인터페이스가 있거나 없는 단일 유체 또는 2 유체 흐름과 같이 코드에서 사용할 수있는 다른 모든 유체 흐름 옵션과 함께 활성화 될 수 있습니다.

Electro-wetting

전도성 액적에서 액체와 전극 사이에 인가되는 얇은 유전체 코팅 전위를 갖는 전극 상에 배치되면, 드롭 평면화와 전극 표면 확산이 일어납니다. 이 현상은 종종electro-wetting라 부릅니다. 현상은 전하 층의 발달과 관련되어 있으므로, 외부 전기장을 그들을 이동, 합체, 깨지거나 하는 원인을 조작하기 위해 사용될 수 있습니다.

 

Lab-On-Chip Electro-wetting Applications

Lab-on-chip 기반electro-wetting 은 분리된 물방울을 조절할 수 있어 설계자들이 복잡한 절차를 전통적인 실험실 장치를 달지만 훨씬 작은 volumes 으로 비슷한 실험을 수행할 수 있습니다. 이러한 기기는 효율적으로 운송, 병합되어 있으며 분리된 물방울들이 요구합니다. FLOW-3D는 사용자가이 장치를 조작하는 데 사용되는 기하학적 파라미터들 및 전압의 영향을 시뮬레이션 할 수 있도록 하여 설계 프로세스에 유용한 도구가 될 수 있습니다.

아래의 애니메이션은 수송 시뮬레이션 병합 및 분할 방울에 FLOW-3D의 기능을 보여줍니다. Lab-on-chip은 약 300 ㎛로 분리 된 두 개의 평행 한 플레이트로 구성됩니다. 바닥 판은 방울을 조작하기 위해 사용되는 그 안에 삽입 된 전극을 보유하고 있습니다. 액 적은 물 (약간 도전성) 실리콘 오일에 의해 둘러싸여 있습니다. 액체 방울의 부피가 800nl 관한 것입니다.

This lab-on-a-chip electrowetting simulation demonstrates an electric field being applied in order to split a small droplet.

Here an electric field is being applied in order to merge two small droplets.

This simulation shows an electric field being applied to a small droplet to control its motion.

접촉선의 이해(Contact Line Insights)

접촉선의 이해(Contact Line Insights)

FLOW-3D는 코팅 성능 향상에 관심이있는 엔지니어에게 이상적인 수치 모델링 기능을 많이 갖추고 있습니다. 전산 시뮬레이션은 코팅 흐름에 영향을 미치는 여러 물리적 과정의 상대적 중요성과 효과를 연구 할 수있는 훌륭한 방법입니다. 물리적인 테스트에서 항상 프로세스를 분리하거나 해당 프로세스의 크기를 임의로 조정할 수있는 것은 아닙니다. 여기에서는 리 볼렛 형성(rivulet formation), 핑거링(fingering), 증발, 거친 표면에서의 접촉선 이동 및 유체 흡수와  관련하여 정적 및 동적 접촉각에 대하여 FLOW-3D의 처리에 대해 설명합니다.

 

정적 및 동적 접촉각(Static and Dynamic Contact Angles)

FLOW-3D는 정적 접촉각의 함수로 동적 접촉각을 정확하게 계산하고 입력으로 설정하며 자유 표면 인터페이스에서 작용하는 관련된 힘을 정확하게 계산하여 유체의 소수성을 캡처 할 수 있습니다. 아래 시뮬레이션은 물방울이 경사를 따라 내려갈 때 정적 접촉각이 동적 접촉각에 미치는 영향을 보여줍니다.

 

흡수(Absorption)

종이 기판에 액 적의 충격 및 흡수는 전산 유체 역학 소프트웨어를 사용하여 연구 할 수 있습니다. 여기서 FLOW-3D는 섬유층에서 물방울 충돌을 시뮬레이션하는데 사용되며 표면 장력, 접촉각 및 점도와 관련된 유체 전면의 전파를 살펴 봅니다.

 

 

아래의 FLOW-3D 시뮬레이션에서, 낙하는 직경이 40 미크론이며 초기 하향 속도는 300 cm / s입니다. 기재는 종이이고, 기공률이 30 % 인 20 미크론 두께입니다.

 

 

액체 필름의 핑거링(Fingering in Liquid Films)

FLOW-3D에서 동적 접촉선은 동적 접촉각이나 접촉선의 위치를 ​​지정할 필요없이 직접 모델링됩니다. 이는 소량의 유체에서 유체에 영향을 미치는 모든 동적 힘을 포함하는 수치 모델을 사용하여 수행됩니다. 정적 접촉각은 액체-고체 접착력을 특성화 하는데 사용됩니다.

액체 시트의 핑거링. 왼쪽은 0 °, 오른쪽은 70 °

여기서, 이러한 접근법의 힘의 적용은 경사 표면 아래로 흐르는 액체 필름에서 관찰 된 핑거링에 의해 제공됩니다. 실험적 관찰에 따르면 두 가지 뚜렷한 핑거링 패턴이 발생합니다. 첫 번째 패턴은 작은 정적 접촉각(즉, 습윤 조건)이며 상하한이 모두 하향으로 움직이는 쐐기형 핑거를 나타냅니다. 두 번째 패턴은 큰 정적 접촉각(즉, 습윤 조건이 열악함)이며 가장 균일한 폭을 가진 긴 핑거이고 가장 큰 한계점은 하향으로 움직이지 않는 것이 특징입니다.

 

 

증발 효과(Evaporative Effects)

퇴적(Deposit)

분산 된 고체 물질을 함유하는 액 적은 고체 표면에서 건조 될 때, 함유하고 있는 고체 물질을 침전물로서 남깁니다. 이 침전물의 형상이 많은 인쇄 공정, 청소 및 코팅 공정에 중요한 영향을 미칩니다. 한 종류의 퇴적물의 전형적인 예는 위의 이미지와 같이 엎질러 진 커피 패치의 둘레를 따라 링 얼룩이 형성되는 “커피 링” 문제입니다. 이 유형의 링 침전물은 액체의 증발로 인한 표면 장력 구동 흐름의 결과로, 특히 낙하 둘레에서 발생합니다.

 

건조(Drying)

FLOW-3D의 증발 잔류 액체 모델은 건조 후 톨루엔으로 형성된 잔류된 물의 3D형상을 시뮬레이션합니다. (30 배 확대)

건조는 코팅 공정의 중요한 부분입니다. 하지만 건조의 결함으로 잘 도포 된 코팅을 완전히 취소 할 수도 있습니다. 건조 중에 온도 및 용질 구배는 밀도 및 표면 장력 구배로 인해 코팅 내 유동을 유도 할 수 있으며, 이는 코팅 품질을 잠재적으로 파괴 할 수 있습니다. FLOW-3D의 증발 잔류 물 모델을 사용하면 건조로 인한 흐름을 시뮬레이션하고 값 비싼 물리적 실험에 소요되는 시간을 줄일 수 있습니다.

 

모델링 링 형성(Modeling Ring Formation)

증발에 의해 접촉 라인에서 생성 된 흐름 시뮬레이션

윗쪽 그림에서 FLOW-3D는 증발이 가장 큰 접촉선에서의 증착으로 인해 에지 피닝(edge pinning)이 발생함을 보여줍니다. 증발은 증발로 인한 열 손실로 인해 액체를 냉각시킵니다 (색상은 온도를 나타냄). 동시에 고체 표면은 전도에 의해 액체를 가열합니다. 접촉선 주변에서 증발이 가장 커서, 액체가 접촉선을 향해 흘러 정적 조건을 재설정합니다. 최종 결과는 액체가 완전히 증발하는 액체 가장자리에 현탁 된 고체의 증착입니다.

 

 

참고
[1] Deegan, R., Bakajin, O., Dupont, T. et al. Capillary flow as the cause of ring stains from dried liquid drops, Nature 389, 827–829 (1997).

 

SPATTER IN LASER SPIRAL WELDING OF ZINC-COATED STEELS (아연 코팅 강철에서의 나선형 레이저 용접으로 인한 튐 현상)

튀는 문제에 대한 설명

  • 간격 없이 아연 코팅 강재에 레이저 용접을 하는동안 아연 코팅이 기화되는 표면 사이에선 기화와 축적이 됨
  • 배출시킬 경로가 없으면 아연 증기는 계속해서 녹은 강철 풀에 유입되어 튀는 현상이 발생할 수 있음
  • 게다가 아연 증기는 키홀의 움직임과 공정의 안정성에 영향을 미침
  • 순간적인 아연 증기압을 추정하고 키홀의 움직임을 분석하기 위해 FLOW-3D WELD에서 개발 된 시뮬레이션 모델
    – 튀는 현상이 발생한 부분에서 아연 증기압을 줄이고 적절한 키홀 개방을 유지하기 위해 용접 일정을 재설계

FLOW-3D WELD의 수치 모델

  • 실험 및 모델 설정
    (a) 레이저 스티칭 설정
    (b) FLOW-3D WELD 모델 설정
    (c) 레이저 나선형 용접 설정 및
    (d) 레이저 나선형 스캐닝 경로
  • 아연도 금강의 레이저 용접에서 발생하는 물리적 현상의 개략도

모델 검증

공정 동특성

  • 용융 및 키홀이 접합면을 교차할 때, 축적 된 고압의 아연 증기가 용융 표면 틈에 작용하여 벽의 키홀 압력을 넘어서 튀는 결과로 발생함

용접 계획 개선

  • 제안 된 계획
    (a) 시간에 따른 제안 된 라인 에너지
    (b) 임계 라인 에너지의 개략도
  • 원래 계획과 제안 된 계획의 용접부 비교
    – (a), (b), (c) 및 (d)는 표면 형태, 용접 표면의 용융 영역, 단면 및 원래 계획에서 시뮬레이션 된 단면이며 (e), (f), (g) 및 (h)는 제안 된 계획에 맞게 함.

결론

  • 접합면에서의 순간적인 높은 아연 압력은 용융의 변동을 낮추고 튀는 현상을 야기시킴
  • 접합면에서 계산 된 아연 증기압은 튀는 현상의 형성에 지표가 될 수 있으며 용접 계획 설계를 제안 할 수 있음
  • 나선형 용접의 초기 에너지는 레이저가 접합면을 관통 할 때 심각하게 튀는 현상을 초래하기에 아연 증기압의 증가를 피하기 위해 제한됨

Coating field – Coating with Non-Newtonian fluids (비뉴턴 유체를 이용한 코팅)

Coating with Non-Newtonian fluids (비뉴튼 유체를 이용한 코팅)

  • 비뉴턴 유체는 뉴턴의 점성 법칙, 응력과 무관하여 일정한 점도를 가지지 않는 유체를 나타냄
  • FLOW-3D의 점성 모델
    – Carreau function
    – Power-law (멱법칙)
    – Herschel-Bulkley
    – 변형률에 의존
    – 온도에 의존

Carreau Function ?

FLOW-3D를 이용한 비뉴턴 유체의 코팅 해석

Coating field – Gravure Coating/Printing (그라비어 코팅/인쇄)

Gravure Coating/Printing (그라비어 코팅/인쇄)

  • 금속 실린더에 새겨진 요점에 액체가 묻어나고 금속 실린더가 회전하면서 필름 표면에 액체가 묻어나도록 하는 기법
  • 새겨진 패턴 안에서 유체가 놓임
  • 작동 속도를 증가할 수 있음
  • 상세 패턴 및 이미지 인쇄에도 사용

FLOW-3D를 이용한 깊이별 그라비어 코팅

Coating field – Curtain Coating (커튼 코팅)

Curtain Coating (커튼 코팅)

  • 기판에서 떨어지는 유체가 멈추지 않고 커튼처럼 나오면서 코팅을 함
  • 새겨진 패턴 안에서 유체가 놓임
  • 고르지 않은 표면도 코팅 가능
  • 다층의 코팅으로 생산량 증대

FLOW-3D를 이용한 커튼 코팅

  • 다층 기능
  • 가장자리 효과를 정확하게 캡처함

Coating field – Slot Die Coating (슬롯다이 코팅)

Slot Die Coating (슬롯다이 코팅)

  • 응용
    – 배터리 전극
    – 광학 코팅
    – 전도성 필름
  • 공정 파라미터
    – 유량
    – 롤 속도
    – 기질 속도
    – 유동학
  • 품질 관리
    – 코팅 두께
    – 결함 최소화

슬롯다이 모델링

  • 세밀한 형상
  • 큰 종횡비
  • 간단한 격자 설정

슬롯다이 내부

슬롯다이 외부

슬롯다이 비교

  • 진공 보조 장치가 없는 슬롯 코팅
  • 실험 결과와 매우 일치

Coating field – Roll Coating

Roll Coating (롤 코팅)

  • 응용
    – 접착제
    – 밀폐제
    – 섬유 산업
  • 공정 파라미터
    – 롤 속도
    – 기질 속도
    – 유동학
  • 품질 관리
    – 코팅 두께
    – 결함 최소화
  • 손쉬운 설정의 시뮬레이션
    – STL 가져 오기 또는 기본 요소로 생성
    – 간단한 직사각형 격자

롤의 속도가 코팅에 미치는 영향

  • 전형적으로 유입구에 코팅액이 적당하게 있는 상황
  • 롤의 회전이 역으로 작동하는 상황
  • 유입구에 코팅액이 적게 들어오는 상황

공기가 유입된 롤 코팅

Lost Foam Workspace | FLOW-3D CAST

Lost Foam의 장점

  • 공차가 엄격하고 복잡한 부품 모델링
    -표면 마감은 2.5~25㎛
    -크기는 파운드에서 톤까지 다양함
    -2.5mm의 최소 두께를 요구함
    -주철, 알루미늄 합금, 니켈 합금 및 강철과 같은 금속이 Lost Foam에 사용됨 (때로는 스테인리스 스틸 및 구리도 사용)
  • 코어가 필요 없음
    -코어는 바인더로 만들어지며 열분해로 인한 다공성 결함을 유발할 수 있음
  • 분리선이 필요 없음
    -분리선이 발생할 수 있음

결함 예측

  • 시뮬레이션은 결함 영역을 정확하게 식별하고 결함의 원인에 대한 통찰력을 제공할 수 있음
    -탕경
    -기포
    -접힘
    -기포 잔여물
    -초과 및 잔류 모멘텀

모델링 가정

  1. 모든 폴리머 패턴은 기체로 제거됨
  2. 코팅, 모래의 투과성, 패턴은 기체를 제거하는데 충분함
  3. 금속 속도는 열전달 및 기포 분해 특성에 의해 제어됨
  4. 금속과 패턴의 접점에서 금속의 온도는 패턴을 기체로 완전히 분해하고 금속과 패턴의 접점 뒤의 모래 손실로 인해 필요한 에너지의 결과

복잡하게 채워지는 동작

Lost Foam 작업 공간

  • 2000년 일반 모터 회사, AFS Lost Foam Consortium, 미국 에너지부 및 앨라배마 버밍엄 대학과 공동으로 개발
  • GM의 연구원은 Lost Foam casting 시뮬레이션과 실제 주조 시험과 연관시킴
  • 기포와 금속의 접정을 분석하여 금속의 흐름이 어떻게 결함을 발전시키고 주조의 품질에 영향을 미치는지 알아냄

GM “Box Cast” 검증

Fluid dynamics modelling for additive manufacturing

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AM프로세스에 CFD를 사용해야하는 이유

  • AM의 용융 풀(Melt pool) 분해능(0.01 – 0.001mm 길이 스케일)에서 유체 흐름을 정확하게 표현
    – 파우더 페드 퍼짐(Powder bed spreading) : DEM(Discrete Element Method)을 통해 파우더 베드 압축 및 흡수 특성을 예측하는데 도움
    – 선택적 레이저 용해 : 결함 설계 공간 및 용융 풀(Melt pooe) 형상 매핑 및 예측
    – 빠른 응고(Solidification) : 구성 분리 및 위상 핵(Phase nucleation) 형성 및 예측

파우더 증착 및 레이저 용융(Powder deposition and laser melting)

  • 모델 입력 : 파우더 크기 분포, 합금 재료 특성 및 레이저 공정 매개 변수
  • 모델 출력 : 가열/냉각 프로파일, 결함 밀도, 조성 변화

연속 및 펄스 레이저 용융

  • Takeaway : 두 매개 변수 세트 모두 고밀도 재료를 생산하지만 열 이력(History)은 상당히 다름

모델 정확도 및 검증

NiTi, Ti64 및 316L에서 수행된 모델 검증

용융 풀(Melt pool) 형태 및 키홀링(Keyholing)

공정 공간에서 열분해에 대한 경향

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Fluid dynamics modelling for additive manufacturing | FLOW-3D
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Spatter in laser spiral welding of zinc-coated steels/아연 코팅된 강철의 레이저 스파이럴 용접 패턴

Problem description

  • 간격이없는 Zn 코팅 강재의 레이저 용접 동안 Zn 코팅은 기화 표면 사이에서 기화 및 축적
  • 배출 채널이 없으면 Zn 증기가 계속해서 녹은 강철 풀(Pool)에 유입되어 스패터(Spatter)가 발생
  • Zn 증기는 또한 키홀(Keyhole) 역학 및 공정 안정성에 영향을 미침
  • 순간 Zn 증기압을 추정하고 키홀(Keyhole) 역학을 분석하기 위해 FLOW-3D WELD에서 개발된 시뮬레이션 모델
  • 스패터(Spatter)가 발생한 지역에서 Zn 증기압을 줄이고 적절한 키홀(Keyhole) 개방을 유지하기 위해 용접 일정을 재설계

FLOW-3D WELD 수치적 모델

모델 검증

프로세스 역학(Process dynamics)

용접 일정(Welding schedule)의 향상

결론

  • Paying 인터페이스에서의 높은 순간 Zn압력은 풀(Pool) 변동 및 스패터(Spatter) 형성으로 이어짐
  • Paying 인터페이스에서 계산된 Zn증기압은 스패터(Spatter) 형성의 지표가 될 수 있으며 용접 일정(Welding schedule) 설계를 안내 할 수 있음
  • 나선형 용접의 초기 라인 에너지는 레이저가 Paying 인터페이스를 관통할 때, 심각한 스패터(Spatter)를 초래하는 Zn증기압의 증가를 피하기 위해 제한

Coating Application/코팅분야 응용

해석 조건

  • Viscosity(점도) = 0.204 Pa-s
  • Density(밀도) = 965 kg/m^3
  • Surface tension(표면 장력) = 0.035N/m
  • Roll coating

물리 모델

  • Surface tension(표면 장력) 모델
  • Viscosity(점도)
  • Moving Objects(운동)

Classic Inlet Flooded Regime

Revers Operating Regime

Inlet Starved Operating Regime

  • 2D 시뮬레이션은 작동 코팅 윈도우의 빠른 평가를 제공
  • 계단식, 공기 유입, 기아 및 런백을 식별
  • 리빙(Ribbing)은 3D 분석이 필요

해석 결과